設備維修cbm是什麼

1. 設備維修管理的預防性

一、現代設備工程與企業維修工作
1．維修的目的和意義
1）設備的能力Cmk
2）現代維修學的形成
2．設備的綜合效率OEE
1）設備的六大LOSS
2）設備綜合效率的提升
3）減少故障停機時間的方法
3．設備壽命周期費用LCC
1） 設備壽命周期費用的冰山效應
2） 降低設置階段的LCC的實用經驗和表格
3） 降低使用階段的LCC的種種方法和經驗
二、預防維修體系與維修活動
1．現代設備管理的發展趨勢
1）管理信息化
2）維修的外包MOMS
3）狀態監測和預知維修CBM
4）以可靠性為中心的維修RCM
2．生產和維修的關系和發展趨勢
1) 維修技術含量增加
2）維修費用在成本的比重增加
3）合理的維修人員配置
3．預防維修體系的五大構成
1）修復性維修和預防維修
2）預防維修體系
3）設備預防維修組織
4．維修工作流程
1）維修工單的必要內容
2）傳遞路線的簡短流程
3）統計分析勢在必行!
三、故障性質與維修方式的選擇
1．選擇維修方式的目的
1) 事後維修損失大
2) 定期維修浪費大
3) 預知維修效益佳
4) 各種維修方式的合理比例安排
2.故障性質與維修方式的對應關系
1）有發展過程的隨機故障
2）無發展過程的隨機故障
3）有發展過程的規則故障
4）無發展過程的規則故障
5）課題練習：根據故障性質選擇維修方式
3．最佳維修方式的選擇
1) 可能性分析
2) 必要性分析
3）直觀判定最佳方式
4）課題練習：針對某設備拆分選擇維修方式
4．故障原因的分析工具
1） 順向分析與逆向分析
2） 故障樹分析FTA
3） 要因分析與PM分析法
5．設備維修成本
1）設備維修費用的組成
2）設備故障的潛在成本
3）維修費用的核算方式
四、預防性維修的基本內容和實施方法
1．預防性維修的目的和意義
1）預防性維修的好處
2）預防性維修TBM&CBM
2．預期維修計劃的實施
1）預期維修時間的確定
2）預期維修計劃的案例
3）維修窗口MW
4）維修計劃的協調與實施
五、設備的狀態監測
1．狀態監測的發展
1）由五感到計算機的飛躍
2）簡易診斷與精密診斷
2．幾種典型零件的狀態監測
1）緊固件的監測
2）焊接件的監測
3）齒輪及渦輪的監測
4）皮帶傳動的監測
5）鏈條的監測
6）聯軸節的監測
7) 滑動軸承的監測
8）滾動軸承的監測
9）電機的監測
10）鋼絲繩的監測
3. 現代狀態檢測技術
1）旋轉機械的振動分析技術
2）測定準確的油液分析技術
3）用途廣泛的紅外熱像儀（觀看錄像）
4）機電一體的電機檢查技術
5）聽力提升的超聲檢查技術
6）狀態監測技術實施中的問題
六、預知維修的實施
1． 設備維修的評價
1） 賴性指標MTBF
2） 維修性指標MTTR
3） 計算練習
2．預知維修的工作程序
1） 選擇受控設備
2） 確定監測等級
3） 建立預知維修系統
4） 制訂監測標准
5） 監測與診斷實施
6） 工作績效的考核
3．預知維修的導入策略
學員討論實施步驟
七、設備維護前瞻性預測FMEA
1．認識FMEA
1） FMEA含義
2） FMEA是防範風險的分析方法
3） FMEA是預防風險的工具
4） FMEA的應用范圍
2．FMEA分析的程序和步驟
1） FMEA分析的七個步驟
2） 潛在失效原因查找--要因分析法
3） FMEA分析表
3.風險評價和計分標准
1） 分析優先指數RPN
2） 分析優先指數的應用
3） 風險計分標准
4） 風險分析實例
5） 美國三大汽車廠的FMEA應用
4.設備FMEA的分析
1） EFMEA要分析什麼？
2） EFMEA幫你找到設備故障及潛在後果
5.EFMEA的實施過程
1） EFMED的分析步驟
2） S-O-D的判定基準（ford）
3） 糾正預防措施
4） 應用實例：精密鏜床加工
5） 課題練習：應用FMEA防範風險
八、以可靠性為中心的維修RCM
1．設備的可靠性分析
1）什麼是RCM
2）RCM的產生和發展-維修新觀念
3）RCM分析的輸出
4）RCM的用途及經濟效益
2．RCM的原理和分析過程
1） RCM的基本觀點
2） RCM分析中的7個基本問題
3） RCM的分析過程

2. 設備故障分析及預測性維護怎麼實現

首先，需要知道什麼是預測性維護。預測性維護，是以狀態為依據（Condition Based）的維護，在機器運行時，對其主要（或需要）部位進 行定期（或連續）的狀態監測和故障診斷，判定設施設備所處的狀態，預測設施設備狀態未來的發展趨勢， 依據其發展趨勢和可能的故障模式，預先制定維護計劃，確定設施設備應該修理的時間、內容、方式和必需的技術和物資支持。預測性維護集設施設備狀態監測、故障診斷、故障預測、維修決策支持和維修活動 於一體。是人工智慧在工業領域的應用與實現。
其次再說如何實現。通過智能化、組態化、模塊化的監控裝置，比如感知設備智能感測器，振動、溫度、油液、轉速等，實現對設備、設施狀態參數進行在線實時數據採集，然後通過演算法模型，才能實現狀態監測、故障診斷、離線分析、報警預警等功能；
設備預測性技術主要分為感知層、邊緣層、平台層和應用層。為了適應不同的行業和應用領域，預測性維護解決方案將提供必要的高度抽象的組件和介面。這就要求開發一個預測性維護的平台或者一個完整的生態系統，其架構應該是模塊化的，以便很容易地對感測、 狀態監測與評估、診斷、預測等功能進行添加或強化。
西安因聯信息科技是的設備預測性維護解決方案已經成功在水泥、煤炭、石化、鋼鐵等20多個行業得到驗證，可進行搜索官網查詢了解。

3. 設備維護的工作性質難點意義 小弟論文中要用到 謝謝了

設備維護（Equipment service,maintenance)：設備維修與保養的結合 。 為防止設備性能劣化或降低設備失效的概率，按事先規定的計劃或相應技術條件的規定進行的技術管理措施。 當產線設備故障後，操作者需要第一時間迅速通知設備維護人員前來維護。一般採用工位安裝點拓無線報警按鈕， 設備維護人員攜帶點拓移動bp機。設備故障時候，操作者只要一按按鈕，設備維護人員即可立即收到報警信息前往故障現場。 產線設備維護，一般配備產線設備異常看板，機修人員和領導可以直觀及時了解產線設備狀況。
設備的維護修理，如果只是在當問題出現時才著手進行的話，就會導致生產能力和品質低下，失去競爭力。 因此就有必要將保養的一些基本思路決定下來，然後進行分組： 基本的方式有如下幾種： ①事後維護 （ BM ：Break Down Maintenance） ②預防維護 （PM ：Prevention Maintenance） ③生產維護 （PM ：Proctive Maintenance） ④全公司的生產維護 （TPM：Total Proctive Maintenance） ⑤預知維護 （PM ：Predictive Maintenance） a)狀態基準維護 （CBM ：Condition Based Maintenance ） b)時間基準維護 （TBM ：Time Based Maintenance ）
編輯本段設備維護階段
在日本,設備管理的循序漸進的歷程分為以下5個階段: （1）事後維護 第1階段 在1950年以前所進行的都是事後維護（BM：Breakdown Maintenance）。 想法就是：等到壞了再修理.即使現在，當生產設備的的停止損失可以忽略時也可以採取事後維護的方案。修理作業的發生如果是突發性的話，要事前立計劃是很難的。因此就容易不利於人員・材料・器材的分配和安排。但是，從生產性到綜合性看的話，如果這種效率可以無視的話，可以採用事後維護。 還有，當平均故障間隔（MTBF）不是一定時，平均修復期間（MTTR）短，定期地進行部件交換要花費高額費用，這種情況下也可採取事後維護。 （2）預防維護 第2階段 預防維護（PM：Prevention Maintenance） 在1950年左右導入到美國。 這種方法是在設備發生故障之前進行維護。 預防維護是為了防止設備的突發故障造成的停機而採取的一種方法，是根據經濟的時間間隔對部件或某個Unit進行更換的維護方式。 預防維護的間隔時間根據設備的規模或壽命等來定，可以一年一次或每半年一次或一月一次或一周一次進行定期點檢或是修理或是Overhaul。 預防維護如果過多的話就會不經濟實惠了。 根據事後修理費用或是綜合起來的生產性和生產目標達成的情況以及稼動率等進行綜合商討後，而設定預防維護的計劃。 (3) 生產維護 第3階段 20世紀60年代考慮使用的是生產維護（PM：proctive maintenance）。這是在確保能提高設備的生產性的最經濟的很好的維護方式。這種方式就是將設備整個運用過程中其本身的Cost（LCC：life cycle cost）或維持設備運轉所花費的一切費用與設備的劣化損失以及Justification結合起來，然後決定怎樣去維護的一種方式。 有以下兩種方式和思路： ①改良維護（CM：correct maintenance） 為了使設備的維護和修理更容易，更進一步說為了使不需要修理維護也可以進行設備改良，也就是說通過改善和改良設備的生產性而對設備進行的技術改良。 ①維護預防（MP：maintenance prevention） 為了從根本上降低設備的維護費用，與其只是去考慮如何維護的方法，還不如製造不需要維護的設備或是購入時就考慮到維護這個事情。這種想法能最大限度上達到設備的調達和維護的順利和經濟，就叫做維護預防。 (4) TPM 第4階段 從1970年開始就進入了包含了作業者自主地組成的小集團活動為單位的全公司性的生產維護（TPM：total proctive maintenance）。 日本電裝在1971年發表了一篇名為｢全員參加的生產維護（TPM）｣文章。 指出生產預防（保養）不光是辦公室人的責任，而是包括所有Staff為中心的所有經營層、管理層及作業員的全公司的Total式的一種全員預防。 經營層是推進生產維護的責任人，全體作業員要抱著熱情參與到活動中來，即使可能還沒有成熟和完善，但是這已經是革新的TPM活動誕生了的標志。 (5) 預知維護 第5階段就是在1980年代開始普及的預知保全（PM：predictive maintenance）。 預知保全是對設備的劣化狀況或性能狀況進行診斷，然後在診斷狀況的基礎上開展保養、維護活動的這樣一種概念。因此，要盡量正確並且高精度地把握好設備的劣化狀況，這是前提。 對劣化狀態進行觀測、在真正需要維護的必要時候實施維護，就是狀態基準（監視）維護（CBM：condition-based maintenance)。 隨著對設備的狀況進行定量的把握和設備故障診斷技術的提高，最近有從根據時間進行點檢・検査和修理過渡到以設備的狀態為基準進行判斷和對策上來了。 以時間為基準的就叫做時間基準維護（TBM：time-based maintenance）或是叫做計劃維護.