Ⅰ 五金模具维修常见问题-产品折弯角度大了或小了怎么修
原因分析﹕
1>﹐工程展开错误。
2>﹐下料尺寸有误。
解决方法﹕
根据偏差版方向上偏差总量及折弯刀数权﹐计算出每折所分配的偏差。 如果计算出的分配公差在公差范围内﹐则该工件是可以允收的。 -----如果尺寸偏大﹐则可以用小V槽加工。 -----如果尺寸偏小﹐则可以用大V槽加工。
Ⅱ 五金模具维修要学多久
如果你接触的模具都是比较单一的类型，几个月就可以自己独立操作了。
Ⅲ 现在五金模具维修师傅一月工资能拿多少
工资待遇看你所在的地区，不同地区差异较大，
还有企业的工资薪酬制度，以及你要从事的工作岗位。
也可以去当地中介、或劳务公司那边大致了解下各个工厂的待遇。
Ⅳ 气动直磨维修视频，磨机不转了，不会拆啊
找产品售后维修就好了
Ⅳ 五金模具的维修有哪些技巧
模具的维护要领：
1、连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
2、凸凹模的维护：
（1）凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
（2）针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动馀量。
（3）组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。
（4）凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
3、脱料板的维护：
（1）脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。
（2）组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。
（3）脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。
4、导向部位检查：
（1）导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。
（2）检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。
Ⅵ 五金模具维修主要学写什么
上面说得不错，还有更体现技术的，一般刚交付生产的新模具没经过大量的产能回验证，答尺寸的稳定性也不是很好。如何在生产过程中提高产能和尺寸稳定性才是技术，还有模具是否更人性化的利于人工操作，模具结构是否还可以再精简，经常需要维护的问题（易损坏的模具部件和不稳定的尺寸）是否有改善的方法等等，能做到上班没模具需要维修只是找产线的小妹聊天吹牛玩儿的才是高手， 呵呵。
Ⅶ 五金模具维修培训教材怎样写
呵呵，同行啊，我就是搞连续模具维修的，现在告诉你啊，记好了，记得给我风啊
浮料现象在五金冲压中是一种常见的不良之现象，浮料产生的原因是多种的，因此其解决方法也是多样的。有的废料是由于模具设计不良产生的，有的是由于原材料不良造成的，有的是因为冲压操作者造成的。需作出一个有效的快速的解决方案时，应先仔细研究其种类及原因。下面以鄙人在五金模具设计之中的经验与各位朋友分享与交流，有不当或不足之外请指教。
一、浮料之种类
二、浮料之原因
三、浮料之对策
今天先讲浮料之种类，对于浮料来说，本人依据其大小与形成因素把其分为三种
1、废料之上扬现象
废料是指在单一冲切（成型）工序中脱离产品之部分。其大小一般情况下与下模刀口形状相同。其面积与危害在三种现象中是最大的。当这种现象出现的时候有可能使冲头或刀口崩裂甚至崩断，有可能使产品之导正针断裂，还有可能使模板产生裂纹。
2、废屑之上扬现象
废屑是指单一工序中产生的非整体产品或是非整体废料。其大小相对比较小，像产品之毛边（毛刺）脱落形成；冲切废料细丝等。出现这种情况时反映在产品出现擦伤、刮伤、凹坑或凹痕的现象。这种情况最主要是对产品造成不良，但这种情况在模具生产是最为常见也是比较隐蔽的。
3、废粉之上扬现象
废粉是指单一工序中因冲头与产品之间的摩擦产生的微细粉屑。这种现象在产生初期肉眼一般难以发现，只有当积累一种程度时，冲头与入仔发生颜色变化时才容易辨别。当废粉达到一定程度时，容易造成冲头断裂或者入模入子崩裂。最容易发生在黄铜基与铝基材中。
(今天先写到这，明天写形成之原因篇）
二、浮料之原因
1、废料上扬之浮料
废料上扬的原因首先来分析一下力的来源，废料由于一般与冲头或下模刀口的形状相同，因此，废料在模具的入子内应该有一定的摩擦力存在，从冲切的原理上来说，废料在切离以后由于材料的塑性或者说弹性变形的存在其会恢复组织结构，换句话说其在无约束实际形状应该大于下模刀口形状，这也是为什么当把废料从入子里面取出来的后再也不能轻松的把废料再填充到下模入子里去的原因。如果促使废料上扬应该有一个往上的力量而且大于该摩擦力及张力总和。这个力量有可能来自两个方向，一是废料材料本身存在的张力或弹力，由于废料在冲切的过程中有折曲（简单说）塑形变形，因此当冲头脱离它时，其内部的张力会有一个反弹的力量，或许是向下或许是向上；二是来自外部的力量，这个力量也有两个方面，在冲头与下模入子切离时，冲头表面与原材料（及废料）紧密贴合在一起与下模入子组成一个封闭的空间产生一个真空状态，当冲头上升的时候，破坏这一个真空状态因此在空气的负压的作用诱使废料与冲头一起上升产生废料上扬的现象；其次，在一般冲压过程中，在下模入子里面都有废料重叠的现象，当最新一片废料加入时，其它的废料本身的内力（反弹力）也会促使新废料上扬。所以当冲压速度非常低，而且无废料积料的现象存在的进候，废料类的浮料现象很少发生。这也是其原由之一。
2、废屑上扬之浮料
废屑是如何产生的？它有几种情况，一是产品或废料的毛刺（或者称为毛头）的脱落；一是冲头或模具的其它部分与原材料的不正常刮伤或撞伤造成细小废料，这最主要是由于冲头在需要对原材料作出过度作用时而没有相对应的结构；三是由于原材料在冲压之前已经做了表面处理，而表面处理层与材料本身还是存在一定的非结构融合性的现象而会使材料的边缘分离脱落；还有一种是由于模具设计的不合理，存在二次冲切（重切）或者过小废料切削，一般来说冲切的宽度不应该小于1/3材料的厚度，这些过小的切削废料容易与主体大废料脱离或由于硬化崩断形成废屑。
3、废粉上扬的原因
废粉是原材料结构性原因造成的，前面有说过是铝基与黄铜基材料容易发生这种状况。对于原材料来说是没有办法，而形成这种的原因是冲头或入子的表面有粗糙度存在也就是说在一定放大的程度下其表面有凹坑。当冲头或入子接触原材料的时候，就会摩擦原材料（像锉刀锉铁一样）产生废粉了。
[呵呵，上面说了其形成的原因，应该对其对策有想法了吧，对策也分三种情况一一说明，明天再来吧]
三、浮料之对策
1、废料浮料之对策
通过以上两则的现象与形成原因，因此可以分析出模具的对策。先对每一种废料浮料的方法来做一下说明。
A、排料设计不当之引起的浮料
这种浮料最主要出现在排料的过程中，大多数产生了比较简单的冲切形状。如方形、较小边异形废料。
这个时候一般应该在设计时候故意做成工艺缺口，如梯形、燕尾形。使简单的冲切形状复杂，加大废料的摩擦力阻止废料反弹与真空吸料。
B、冲切孔本身是形状简单
如圆孔、方孔等。这种情况下从废料浮料形成原因着手，一是改变反弹方向，二是减少真空面积。常有的方法如，1、把冲头磨成单边斜面或双边斜面，这样一可以使材料变形，使材料内部与外部的反弹力降低，二是降低了真空面积。2、还可在冲圆孔的时候在圆形冲头中央磨一个小的凸台，其作用与斜面一样，不过这种方法对圆孔比较有效一些。3、当切离边为三边或两边时，不需切离的冲头边做成一定的台阶，这样在冲压的时候可以先做一个有点折弯的动作使废料向下变形有利于废料落料。4、把冲头的切离面做成波纹形或者说粗糙面，可以用锉刀或电磨加工，增加空气量而减少真空量。
C、对于所有有可能或者产生浮料的冲切形状
上面B种方法（大多数是钳工加工的）有时候并不是可以完全解决问题的时，这时应该从设计上靠考虑加以解决
1、冲切冲头里加顶料针
在容易发生浮料的冲头里加装顶料针与弹簧，在分模的时候利用顶料针把废料顶在下模入子里。这种方法适合冲切形装比较大而原材料比较厚的场合。
2、下模入子与冲头做尖角凹坑
即本身的正常步距应该是等于冲头切离形状面，但是在冲切形状面靠近送料一端故意做成一个如三角形等异形凹坑而另一个切边按正常边设计，这样在一步冲切的时候，需要切离边由于有凹坑而会多出微小三角形的凸起而大于（实际上是超出）另一个切离边，这样再把相对应的冲头做圆角处理不形成冲切效果，多出来的三角边就会被拉进下模入子而强力抵住下模入子增大摩擦力从而防止反弹或抵止真空吸料。
3、下模入子孔边作对称挤压点
通常在设计下模入子的时候会与冲头对等间隙配合，而为了防止浮料，在下模入子做出1对或2对对称点分别小于冲压间隙1/2左右，这样在冲切废料的时候由于小间隙冲压而把废料卡住在下模入子里，这种文法可以且放电加瘤或者线割方式来完成。
4、把下模入子做成无直边形
这种方法比较适合薄材料。一般在设计下模入子（刀口）的时候都会留有3-5mm的直边。而这种方法是没有直边直接做成8-15'斜度，因此废料是越向上间隙越小，而越往下间隙越大也就不容易向上跑料反弹了。
5、把下模入子留用3mm切离直边余下部分用放电的方法把落料部分加大使废料无积累，加长冲切冲头的长度。每一次冲切都把废料冲离到落料区，使废料不可能向上浮料。
6、冲头如加装顶针一样加吹气孔与吹气装置。由于吹气装置可以和冲床联动控制吹气的时间，因此可以适用较薄材料上，这一点是顶针防浮料无法比拟的。
7、下模或下模垫板加吹气槽
这一种与冲头吹气原理相似又有不同，具体做法是在下模垫板做出气道，然后在需要吹气的落料孔钻向下45的斜孔贯穿落料孔，而气道与落料孔不通（切记这一点），利用空气住下吹的时候形成一个负压空间把废料吸下去。这种方法适用薄材料。
（明天继续讲废料类的浮料的对策方法，呵呵）
[浮料之对策]
8、采用外吸力吸废料
方法是在下模模座下再增加一块下模辅助板把所有有可能甚至所有冲切部位的落料孔在辅助板上做成一个大落料框，焊上一个类似漏斗的料管，然后用工业吸料器的连接在料管上。通过吸料器的吸力把所有的废料都吸入工业吸料器里；什么废料废屑通通进去，保险可靠。呵呵。
9、极薄材料0.10以下简单形状防浮
由于极薄材料的冲压间隙较小，上面一些防止废料浮料的方法不是十分合适，如顶针顶料、下模做凸点、工业吸料器等。
对于这种材料来说，一般是把下模入子设计成8-12'无直身，然后通过试模测试出哪些下模入子容易跳屑。再把模具拆下来，用长细顶针加金刚粉（钻石膏）小心在下模入子做成几个对称粗糙点。这种方法很管用的，不过需要钳工水平很高。
[废屑浮料之对策]
废悄浮料最主要是由于设计的不合理或者材料本身的原因造成的。
1、设计不合理方面
在冲切工序排样的时候尽量避免有重切、过切现象。由于五金模具一般都是用CAD来做设计的，在做一些工序的时候没有照顾好前面的工序已经有半加工。
Ⅷ 五金模具冲小孔容易断针怎么维修
冲针容易断的抄原因比较多，有可能是冲针本身的原因，有可能是模具的设计缺陷。也有可能就是冲裁的材料等等一系列的问题其实不管是什么问题，我们就应向办法解决解决方法具体做法各厂大同小异，国外的精密模具一般是较松，而脱料板很紧，脱料板及凹模都必须镶导柱导套，线割用慢走丝，公夹板双边0.02~0.06mm，脱料板双边0.01mm甚至紧配。国内做法有些不同，一般公夹板单边0.005mm，脱料板单边0.01mm，这是用快走丝割时所放的间隙；用慢走丝时，则可考虑适当加大些。冲针偏位，要想尽量把冲针做得短些，间隙要放适当，导柱要用大点，与凹模的导套的间隙不得超过单边0.005mm。
脱料板间隙小于下模板，一般取双边0.005mm,公夹板双边0.02mm,松点没什么关系,冲头不应用力敲入,用手轻推压入即可!
最好搞一副模架，这样的导向性能为很好的
第一针固定需要稍微紧一点,不能松,第二卸料板间隙太大了,就无法导正冲针,另外板材厚的话,可以坚强冲针
断了一点的话差不多属于正常损坏吧
Ⅸ 五金冲压模具维修技巧
有偿培训可以找我，绝对工厂经验，专针对精密高速连续冲压模。