化工灌箱内部腐蚀维修费

㈠ 请问化工企业如何强化设备管理

1、突出设备管理职能部门的作用，完善设备管理制度企业设备管理制度是企业管理制度的重要组成部分，完善设备管理制度对做好设备管理工作大有裨益。首先，企业要建立健全设备管理制度，将设备管理制度摆在与安全管理制度同等重要的位置来加以重视，从而确保企业设备管理与企业生产管理需求相适应，从而促进企业发展;其次，设备管理制度要适应企业整体发展目标，与企业整体发展目标同步，要及时对那些耗能高、装备落后、生产效率低卜、具有安全隐患和易造成环境污染的设各进行更新改造加强对先进设各的引进力度提高企业生产效率。再次，企业设备管理制度要具有完整性和连续性，以使企业管理制度与企业的实际情况相适应，针对企业新的出现的情况，要适当对设备管理制度进行修订和补充，避免墨守成规和自目冒进，造成设备管理制度落后，与企业发展不相适应。
2、加强设备的维护与保养工作
设备的维护与保养是设备管理工作的重要内容，与设备使用管理同样重要。首先要建立维护保养制度，并使维修保养制度具有科学性、合理性、全面性。设备现场负责人要严格落实维护保养制度，加强对机械设备的检查和保养，并将检查保养记录整体归档，为设备后续的维修工作提供依据、)对于设备新出现的问题，要及时向设备主管部门反映，并采取针对性措施。其次，要建立设备管理责任制，制定奖惩措施，把设备状态考核与操作工和维修工的薪金挂钩，将设备管理考核纳入相关单位经营目标范围，每月将设备维修以及处理工作进行总结并递交设备管理部门。设备管理部门要针对每一天设备制定出安全操作规程，并严格检查和落实，要对违章操作、不当使用的行为予以严惩。对于故障设备，要严禁带故障作业。对于设备要做好清洁、润滑、紧固、调整、防腐等工作，采用有效的管理措施和方法，提高设备管理水平。
3、全员参与设备管理工作
为了使设备磨损、腐蚀等问题得到有效解决，要动员企业所有员工共同做好设备使用维护工作。首先，要明确设备现场完好标准，设备各项参数要在允许范围，要保持设备主体完整、附件齐全，避免出现脏乱缺现象的发生;现场设备的管线、阀门、电气线路等都要安装合理，并严格遵循设备管理制度和设备维护保养制度等规章制度;要确保维修工具、安全设施、消防器材等配备齐全，同时要保证设备运行记录、交接班口志、各项维修记录等都要准确无误，记录齐全，并妥善保管。其次，要将竞争、激励和约束机制引入设备现场管理中来，在生产部门开展争优创先竞赛，评选出优秀设备检修能手、优秀设备操作员、优秀设备管理工作者，通过树立典型，带动全体员工做好设备管理工作。再次，进行岗位责任抽查活动，针对设备现场存在的问题，制定出相应的整改措施，加强设备管理问题的解决。
作为中小化工企业，要使企业实现良性发展，就需要加强对设备管理的重视，采用先进的设备管理经验和方法，不断提高企业设备管理水平，从而为企业发展奠定坚实的基础。相信随着设备管理方法的不断优化，中小化工企业设备管理水平必将得到大幅度提升，为企业带来良好的经济效益和社会效益。

㈡ 汽车接插连接件故障，维修费太贵怎么办

汽车接头故障时，腐蚀性气体，高湿度，强振动等因素不能分离，特别是易受电子元件氧化和摩擦腐蚀。这些环境因素会对锡和铅锡接触表面产生很大影响，电子连接器表面属于这种情况。电缆和终端连接问题也容易引起保修和汽车接头系统故障，面对这些问题，使用汽车布线系统的挤压技术将终端连接到电缆上。非常可靠，与传统焊接法不同，在提高挤压可靠性方面将更加经济，更容易操作。

连接器连接器的另一个常见问题是绝缘不良。这主要是外部环境影响。一般会发生性能不稳定、漏电现象，使用中的不安全因素更直观地观察到。则必须停止连接器操作，并手动更换新的。就是这个绝缘不良的原因。如果是绝缘材料不符合的问题，那就是我们选择的错误。如果一种情况是环境影响，那就是我们不合适和保护不良造成的。特别是潮湿的腐蚀环境更受制于连接器绝缘层的破坏。这必须在白天避免。要避免造成更不必要的损失，特别是漏电保护连接器插件使用过程中常见的另一个问题是固定不良。但是这通常可以通过改变安装方式来避免。

㈢ 变速箱与传动轴漏油维修费是多少

漏油90%以上是因为油封腐蚀老化导致的。尤其是三年以上的车。因为专橡胶密封件长时间受冷暖属交替的温度变化影响会丢失塑化剂，后果就是密封件收缩变硬失去弹性，严重的甚至断裂（这种程度远远还达不到，漏油的话保养的时候都会发现），漏油问题不可避免。
这个问题不建议拆修，拆修一次几百到几千甚至上万不等。但是可能解决不了问题还伤车。建议广大车主朋友使用“免拆修解决汽车漏油”的方法，不拆修解决汽车问题。

㈣ 现在化工厂用的工控机多会遇到腐蚀的现象，请问这有好的办法解决不

可以看看硕控智能工控生产的SBOX全密封无风风扇工控机系列,由于是全密封无风风扇这样空机中的腐蚀物无法进入机箱内部损坏主板及部样，外部接口采用航空接口设计，外壳为全铝镁合金。这样就能很好解决腐蚀的现象

㈤ 化工行业常见的安全隐患都有哪些

化工厂常见的安全隐患，包括设备，仪表，工艺等各个方面，关注化工易（广化交易），给您更多化工资讯。

一、设备设施

反应釜、反应器

1、存在突发反应，缺乏应对措施及培训；

2、随意改变投料量或投料配比；

3、改进工艺或新工艺，未进行安全评估；

4、工艺变更未经过严格审订、批准；

5、工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作；

6、使用高毒物料时，采用敞口操作；

7、未编写工艺操作规程进行试生产；

8、未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项；

9、所用材料分解时，产生的热量未经详细核算；

10、存在粉尘爆炸的潜在危险性；

11、某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险；

12、原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险；

13、工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限；

14、发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施；

15、没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施。

㈥ 在化工厂做设备维护（机修）好吗以后发展前景怎么样我学的是机电一化专业

4年以上化工厂专业回答：

我做过两年机械厂，四年化工厂，两年电子厂的维修电工。

先说机械厂：一般机械厂都是小厂，50人以上就叫大机械厂了，三一重工等国有企业除外。 机械厂一般都是私人或者民企开的，一般都是家族管理，抠的要命，一天见不得你闲着，自己的电工事情就是做电箱，做完都 不会让你闲着 还让你去帮助机械工打打杂活，新手进去不怕吃苦的能学到技术。（电焊 气焊 车床 CNC 一般机械厂都有只要你想学。）

在说化工厂：化工厂是我认为最垃圾最没前途最不是电工待的地方，我以前进的化工厂是做油漆涂料的，首先环境可归纳为4有3无： 有脏，有毒，有腐蚀性，有大量粉尘。 无发展前途，无美女，无技术含量。车间设备一般为 管道，N多的管道阀门， 防爆电器，和搅拌设备。 电路上星三角降压启动 和 变频调速 称重仪表 居多，都是简单的，一天到晚做不完的事情。 化工产品容易腐蚀管道阀门，所以阀门和管道经常坏经常漏，每天换阀门都换不完，全是DN80 DN100阀门，管钳都1.5米厂，能累死你。 一天杂货多的做不完，电路上 称重仪表的电路板经常被化学品腐蚀坏。 我们厂里面还有水泥储罐，输送蛟龙经常被水泥赌赛卡死，三天两头换轴承，累死你。 工资还低 2011年5月 上海化工厂 加班60小时 月底发：3200 .
关键一点：化工厂当个领导还有可能枪毙： 如果你监管不到位，发生化学品泄漏或者爆炸，你就等着坐牢和枪毙吧，化工厂在往上也没什么前途可走。

强烈建议 年轻要仔细生命，别进化工厂。 请采纳最佳。

㈦ 化工厂为什么要检修

所有的生产设备、机械设备、电子设备、检测设备都需要做检修的。
私家车还要按时间或按公里数都需要做保养，换机油、机滤、检查刹车、灯光之类的。更何况化工厂。
化工设备中，大部分运动部件都需要液体润滑，比如搅拌釜上的减速箱，里面就有润滑机油。机油在使用中，伴随着高温和机械摩擦，会逐渐被氧化。同时齿轮之间的摩擦会有金属碎屑掉落。时间长了，机油就变稠变粘，机械运动阻力加大，更严重点，就起不到润滑降温的作用，再用下去，减速箱就烧掉了。
化工设备中大量存在连接件和紧固件，这里面会大量用到密封垫，以此来达到密封不漏液不漏气的效果。这些密封垫材质各异，有有机硅的，也有聚氨酯的。这些材料随着长期使用浸泡腐蚀，也会存在产品老化，丧失弹性，最终失去密封性。如不及时更换，整个化工厂就会产生跑冒滴漏，往轻了说是浪费可耻，往重了说，就是污染环境，严重的有毒有害易燃易爆液体气体泄漏那就是刑事犯罪，生态灾难。
化工生产中会大量用到各种探测器，比如温度计、压力计、真空表、流速表等，化工生产过程中就依靠上述探测器数值来监控反应进行程度。但这些测量仪表也会存在发生故障或产品老化的问题，如不定时检测校准，会使得数据失真。以此错误数据作为生产指导，产品质量肯定有问题，生产事故肯定会发生。
还有其他方面的原因，在此不一一展开。
总之，不光是化工厂，所有的工厂单位都有检修，都会结合自身特点制定自己的生产设备、检测设备检修保养校准计划。

㈧ 化工安全生产重要性的案例

事故案例分析
（1）重庆天元化工总厂“4.16”氯气爆炸事故
1）企业基本概况
重庆天原化工总厂始建于1939年，1956年公司合营为地方国有企业，是国内最早的氯碱企业之一。隶属于重庆化医控股（集团）公司，拥有6万吨/年烧碱的生产能力，生产的品种有烧碱、盐酸、液氯、四氯化碳、三氯氢硅、三氯化铁、氯乙酸、漂白粉、次氯酸钠。现有在册工人2112人，在岗人员1942人。2003年实现工业总产值19085万元，销售收入18722万元。随着主城区建设步伐的加快，该厂于2003年正式启动环保整体搬迁工程。
2）事故经过
事故发生前的2004年4月15日白天，该厂处于正常生产状态。15日17时40分，该厂氯氢分厂冷冻工段液化岗位接总厂调度令开启1号氯冷凝器。18时20分，氯气干燥岗位发现氯气泵压力偏高，4号液氯储罐液面管在化霜。当班操作工两度对液化岗位进行巡查，未发现氯冷凝器有何异常，判断4号贮罐液氯进口管可能堵塞，于是转5号液氯贮罐（停4号贮罐）进行液化，其液面管不结霜。21时，当班人员巡查1号氯冷凝器和盐水箱时，发现盐水箱氯化钙（CaCl2）盐水大量减少，有氯气从氨蒸发器盐水箱泄出，从而判断氯冷凝器已穿孔，约有4m3的氯化钙盐水进入了液氯系统。
发现氯冷凝器穿孔后，厂总调度室迅速采取1号氯冷凝器从系统中断开，冷冻紧急停车等措施。并将1号氯冷凝器壳内氯化钙盐水通过盐水泵进口倒排入盐水箱。将1号氯冷凝器余氯和1号液氯气分离器内液氯排入排污罐。
15日23时30分，该厂采取措施，开启液氯包装尾气泵抽取排污罐内的氯气到次氯酸钠的漂白装置。16日0时48分，正在抽气过程中，排污罐发生爆炸。1时33分，全厂停车。2时15分左右，排完盐水后4小时的1号盐水泵在静止状态下发生爆炸，泵体粉碎性炸坏。
险情发生后，该厂及时将氯冷凝器穿孔、氯气泄漏事故报告了化医集团，并向市安监局和市政府值班室作了报告。为了消除再次爆炸和氯气大量泄漏的危险，重庆市16日上午启动实施了包括排险抢险、疏散群众在内的应急处置预案，16日9时成立了以一名副市长为总指挥的重庆市化工总厂“4.16”事故现场抢险指挥部，在指挥部领导的下，立即成立了由市内外有关专家组成的专家组，为指挥部排险决策提供技术支撑。
经专家论证，认为排除险情的关键是尽量消耗氯气，消除可能造成氯气大量泄漏的危险。指挥部据此决定，采取自然减压排排放氯气方式，通过开启三氯化铁、漂白粉、次氯酸钠3个耗氯生产装置，在较短时间内减少危险源中的氯气总量；然后用四氯化碳溶解罐内残存的三氯化氮（NCl3）；最后用氮气将溶解三氯化氮的四氯化碳废液压出，以消除爆炸危险。10时左右该厂根据指挥部的决定开启耗氯生产装置。
16日17时30分，指挥部召开全体成员会议，研究下一步处置方案和当晚群众疏散问题。17时57分，专家组正向指挥部汇报情况，讨论下一步具体处置方案时，突然听到连续两声爆响，液氯储罐发生猛烈爆炸，会议被迫中断。
据勘察，爆炸使5号、6号液氯储罐罐体破裂解体并形成一个长9m、宽4m、深2m的炸坑。以坑为中心，约200m的地面和建构筑物上有散落的大量爆炸碎片，爆炸事故致使9名现场处置人员因公殉职，3人受伤。
事故调查组认为，天原“4.16”爆炸事故是该厂液氯生产过程中因氯冷凝器腐蚀穿孔，导致大量含有铵的氯化钙盐水直接进入液氯系统，生成了极具危险性的三氯化氮爆炸物。三氯化氮富集达到爆炸浓度和启动事故氯处理装置振动引爆了三氯化氮。
3）事故原因
①直接原因
A．设备腐蚀穿孔导致盐水泄漏，是造成三氯化氮的形成和聚集的重要原因。根据重庆大学的技术鉴定和专家的分析，造成氯气泄漏和盐水流失的原因是氯冷凝器列管腐蚀穿孔。腐蚀穿孔的原因主要有5个方面：一是氯气、液氯、氯化钙冷却盐水对氯冷凝器存在普遍的腐蚀作用；二是列管中的水分对碳钢的腐蚀；三是列管外盐水中由于离子电位差对管材发生电化学腐蚀和点腐蚀；四是列管与管板焊接处的应力腐蚀；五是使用时间已长达8年并未进行耐压试验，使腐蚀现象未能在明显腐蚀和腐蚀穿孔前及时发现。
B．调查中还了解到，液氯生产过程中会副产极少量三氯化氮。但通过排污罐定时排放，采用稀碱液吸收可以避免发生爆炸。但1992年和2004年1月，该液氯冷冻岗位的蒸发器系统曾发生泄漏，造成大量的铵进入盐水，生成了含高浓度铵的氯化钙盐水（经抽取事故现场氯化钙盐水测定，盐水中含有氨和铵离子的总量为17.64g/L）。由于1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔，导致含高浓度铵的氯化钙盐水进入液氯系统，生成了约486千克（理论计算值）的三氯化氮爆炸物，为正常生产情况下的2600余倍。是16日凌晨排污罐和盐水泵相继爆炸以及16日下午抢险过程中演变为爆炸事故的内在原因。
C．氯化氮富集达到爆炸浓度和启动事故氯处理装置造成振动，是引起三氯化氮爆炸的直接原因，经调查证实，该厂现场处理人员未经指挥部同意为加快氯气处理的速度，在对三氯化氮富集爆炸危险性认识不足的情况下急于求成，判断失误，凭借以前的操作处理经验，自行启动了事故氯处理装置，对4号、5号、6号液氯贮罐进行抽吸处理。在抽吸过程中，事故氯处理装置水封处的三氯化氮因与空气接触而首先发生爆炸，爆炸形成的巨大能量通过管道传递到液氯储罐内，搅动和振动了罐内的三氯化氮，导致5号、6号液氯储罐内的三氯化氮爆炸。
②间接原因
A．压力容器日常管理差。检测检验不规范，设备更新投入不足。国家质量技术监督局《压力容器安全技术监察规程》第117条明确规定：“压力容器的使用单位，必须建立压力容器技术档案并由管理部门统一保管”，但该厂设备技术档案资料不全，近两年无维修、保养、检查记录，压力容器等设备管理混乱。《压力容器安全技术监察规程》第132、第133条分别规定：“压力容器投用后首次使用内外部检查期间内，至少进行1次耐压实验”。但该厂和重庆化工节能计量压力容器监测所没有按该规定对压力容器进行首检和耐压实验，2002年2月进行复检，2次检验都未提出耐压实验要求，也没有做耐压实验。致使设备腐蚀现象未能在明显腐蚀和腐蚀穿孔前及时发现，留下重大事故隐患。该厂设备陈旧老化现象十分普遍，压力容器等设备腐蚀严重，设备更新投入不足。
B．生产责任制落实不到位，安全生产管理力量薄弱。2004年2月12日，重庆化医控股（集团）公司与该厂签订安全生产责任书以后，该厂未按规定将目标责任分解到厂属各单位和签订安全目标责任书，没有将安全责任落实到基层和工作岗位，安全管理责任不到位。安全管理人员配备不合理，安全生产管理力量不足，重庆化医控股（集团）公司分管领导和厂长等安全生产管理人员不熟悉化工行业的安全管理工作。
C．事故隐患督促检查不力。重庆天原化工总厂对自身存在的事故隐患整改不力，特别是该厂“2.14”氯化氢泄漏事故后，引起市领导的高度重视，市委、市政府对领导对此做出了重要批示，为此，重庆化医控股（集团）公司和该厂虽然采取了一些措施，但是没有从管理上查找事故的原因和总结教训，在责任追究上采取以经济处罚代替行政处分，因而没有让有关责任人员从中吸取事故的深刻教训，整改措施不到位，督促检查力度不够，以至于在安全方面存在的问题没有得到有效的整改。“2.14”事故后，本应增添盐酸合成尾气和四氯化碳尾气饿监控系统，但直到“4.16”事故发生时仍未配备。
D．对三氯化氮爆炸的机理和条件研究不成熟，相关安全技术规定不完善。国家有关权威专家在《关于重庆天原化工总厂“4.16”事故原因分析报告的意见》中指出:“目前，国内对三氯化氮爆炸的机理、爆炸的条件缺乏相关的技术资料，对如何避免三氯化氮爆炸的相关技术标准尚不够完善”，“因含高浓度的氯化钙盐水泄漏到液氯系统，导致爆炸的事故在我国尚属首例”。这表明此次事故对三氯化氮的处理方面，的确存在很大的复杂性、不确定性和不可预见性。故这次事故是因为氯碱行业现有技术难以预测的、没有先例的事故，人为因素不占主导作用。同时，全国氯碱行业尚无对氯化钙盐水中铵含量定期分析的规定，该厂氯化钙盐水10余年未更换和检测，造成盐水的铵不断富集，为生成大量的三氯化氮创造了条件，并为爆炸的发生埋下重大的潜在隐患。
4）防止此类事故措施
根据以上对事故原因的分析，调查组认为“4.16”事故是一起责任事故。重庆天原化工总厂“4.16”事故的发生，留下了深刻的、沉痛的教训，对氯碱行业具有普遍的警示作用。
A．原化工总厂有关人员对氯冷凝器的运行状况缺乏监控，有关人员对4月15日夜里氯干燥工段氯气输送泵出口压力一直偏高和液氯储罐液面管不结霜的原因，缺乏及时准确的判断，没能在短时间内发现氯气液化系统的异常情况，最终因氯冷凝器氯气管渗漏扩大，使大量冷冻盐水进入氯气液化系统，这个教训应该认真总结。有关企业引以为戒。
B.目前大多数氯碱企业均用液氨间接冷却氯化钙盐水的传统工艺生产，尚未对盐水含盐量引起足够重视。有必要对冷冻盐水中含铵量进行监控或添置自动报警装置。
C.完善安全管理制度和各种操作规程并严格执行。加强设备管理，加快设备更新步伐，尤其要加强压力容器与压力管道的检测和管理，杜绝泄漏。对在用的关键压力容器，应增加安全附件设施和检查、检测频率，减少设备缺陷所造成的安全隐患。
D.进一步研究国内有关氯碱企业关于三氯化氮的防治技术，减少原料盐和水源中铵的浓度，采取相应措施减少三氯化氮在液氯生产过程中的富集。
E.尽量采用新型制冷剂取代液氨制冷的传统工艺，提高液氯生产的本质安全水平。
F.从技术上进行探索，尽快形成一个安全、成熟、可靠的预防和处理三氯化氮的应急预案和方法，并在氯碱行业推广。
G.加紧对三氯化氮的深入研究，完全弄清其物理和化学性质、爆炸机理，是整个氯碱行业对三氯化氮有更充分的认识。
H．加快城市主城区化工生产企业，特别是重大危险源和污染源企业的搬迁步伐，减少化工安全事故对社会的危害及其负面影响。

㈨ 我们公司是化工行业的，现在用的干式真空泵总是被物料腐蚀，2-3天要修一次，

在泵前加一个过渡过滤罐，能有效去除腐蚀物质，可以大大延长维修周期。
具体的结构和过滤方法因工艺和原料不同，有所区别。
我的设备中有腐蚀气体和粉尘的，在泵前都加过渡过滤罐，效果还不错。