鋁材模具維修視頻

⑴ 鋁型材模具裂橋怎麼回事

鋁鑄錠在結晶過程凝固後，因鋁鑄錠形成的多種應力迭加超過鋁鑄錠本身抗拉強度引起鑄錠內裂，導致擠壓時裂紋擴展，成為廢品。
鋁鑄錠裂紋有兩種：
一是熱裂紋，一般沿晶開裂，開裂處發黑，已被氧化，裂紋呈鋸齒狀，形狀不規則；
二是冷裂，紋從晶內開裂，裂口未氧化，呈銀色折線狀發亮。

⑵ 鋁型材擠壓模具上機前後的注意事項有哪些

(1)用的儀器儀表在線和離線檢測模子的尺寸精度、硬度和表面粗糙度。檢測驗收合格的模具進行登記，人庫上架，使用時領出拋光模孔工作帶，並將導流模、型材模、模墊進行組裝檢查，確認無誤時發到機台加熱；
(2)鋁型材擠壓工模具上機前加熱溫度規定：擠壓筒：400～450℃，擠壓墊：350℃ ，模墊：350～400℃，平模：450～470℃，分流模：460～480℃，保溫時間按模具厚度計算（l.5～2 分鍾/mm)；
(3)鋁型材擠壓工模具在爐內加熱時間不允許超過10 小時，時間過長，模孔工作帶容易腐蝕或變形；
(4)在鋁合金型材擠壓開始階段，需緩慢加壓力，因為沖擊力很可能引起堵模。如果發生堵模時，需立即停機，以防壓爛模孔工作帶；
(5)模子卸機後，待冷至150～180℃ 時再放人鹼槽煮，因為模子在高溫下鹼煮，容易被熱浪沖擊開裂。並應採用先進的蝕洗方法，以回收節省鹼液，縮短腐蝕時間和實現無污染清洗；
(6)鋁型材擠壓模具修模工在對分流模裝配時，應用銅棒輕輕顛打，不允許用大鐵錘猛擊，避免用力過大，震爛模具；
(7)鋁型材擠壓模具氮化前需對模孔工作帶仔細拋光至表面粗糙度Ra0.8～0.4μm；
(8)鋁型材擠壓模子氮化前要求清洗干凈，不允許有油污帶入爐內；氮化工藝要合理（依設備特性與模具材料而定），氮化後表面硬度為HV900～1200，氮化層過厚、過硬會引起氮化層剝落。一套模具一般允許氮化3～5 次；復雜的高倍齒散熱器型材模不進行氮化工序；
(9)對老產品的新模子、棒模、圓管模可不經試模直接進行氮化處理；新產品及復雜型材模必須經試模合格後才能進行氮化處理；
(10)鋁型材擠壓新模試模合格後，最多擠壓10 個鑄錠就應卸機進行氮化處理，避免將工作帶拉出溝槽；兩次氮化之間不可過量生產，一般平模為60～100 個錠，分流模為40～80 個錠為宜，過多會將氮化層拉穿。
(11)使用後的鋁型材擠壓模子拋光後，塗油人庫保管。

⑶ 鋁型材擠壓模具應該如何進行維護

• 在鋁型材生產企業中，模具成本在型材擠壓生產成本中佔到35%左右。模具的好壞以及模具是否能夠合理使用和維護，直接決定了企業是否能夠正常、合格的生產出型材來。擠壓模具在型材擠壓生產中的工作條件是十分惡劣的，既需要在高溫、高壓下承受劇烈的摩擦、磨損作用，並且還需要承受周期性載荷作用。這都需要模具具有較高的熱穩定性、熱疲勞性、熱耐磨性和足夠的韌性。為滿足以上幾項要求，目前在國內普遍採用優質4Cr5MoSiV1（美國牌號H13）合金鋼，並採用真空熱處理淬火等方式來製作模具，以滿足鋁型材生產中的各項要求。>>擠壓模具設計的30個經驗分享<<

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• 然而，在實際生產中，仍然有部分模具在擠壓時未能達到預定產量，嚴重的甚至擠壓不到20條棒或上機不到2次就提前報廢，致使採用昂貴的模具鋼製作的模具遠遠不能實現其應有的效益。這種現象在國內許多家鋁型材生產企業目前普遍存在。究其成因，需要從以下幾方面入手。

• 一、鋁型材截面本身就千變萬化，並且鋁擠壓行業發展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優點，目前已經有許多行業採用鋁型材來代替原有材料。由於部分型材的特殊導致模具由於型材截面特殊，設計和製作難度較大。如果還是使用採用常規的擠壓方法往往難於達到模具額定產量，必須採用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產。並且有的模具由於本身型材截面的特殊或模具本身的質量問題，而導致模具不能擠壓到額定產量，這就需要銷售人員在接單時與技術部門和模具廠進行充分溝通。同時模具設計製作部門需要不斷優化模具設計技術，提高模具製作精度，提高模具質量。

• 二、選擇合適的擠壓機型進行生產。進行擠壓生產前，需對型材截面進行充分計算，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數λ來確定擠壓機噸位大小。一般來講，λ>7-10。當λ>8-45時，模具的使用壽命較長，型材生產過程較為順暢。當λ>70-80後則屬較難擠壓型材，模具普遍壽命較短。產品結構越復雜，越容易導致模具局部剛性不夠，模具腔內的金屬流動難於趨向均勻，並伴隨造成局部應力集中。型材生產時容易塞模和悶車或形成扭曲波浪，模具容易發生彈性變形，嚴重的還會發生塑性變形使模具直接報廢。
  
  

• 三、合理選擇錠坯及加熱溫度。要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。目前一般企業要求鑄錠晶粒度達到一級標准，以增強塑性和減少各項異性。當鑄錠中有氣孔、組織疏鬆或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又載入，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具影響很大。有條件的企業可對錠坯進行均勻化處理，在550~570C保溫8小時後強製冷卻，擠壓突破壓力可降低7-10%，擠壓速度可提高15%左右。

• 四、優化擠壓工藝。要科學延長模具壽命，合理使用模具進行生產是不容忽視的一個方面。由於擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產中一定要採取合理的措施來確保模具的組織性能。
  （1）採取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，當擠壓速度過快時，會造成金屬流動難於均勻，鋁金屬流和模具腔內壁摩擦加劇致使模具工作帶磨損加速，模具溫度實際較高等現象。如果此時金屬變形產生的余熱不能及時被帶走，模具就可能因局部過熱而失效。如果擠壓速度適宜，就可避免上述不良後果的發生，擠壓速度一般應控制在25mm/s以下。
  （2）合理選擇擠壓溫度。擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產生悶車現象，模具容易出現局部微量的彈性變形，或在應力集中的部位產生裂紋而導致模具早期報廢。鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化，而使得黏附於模具工作帶表面甚至堵模（嚴重時模具在高壓下崩塌），未均勻鑄錠合理加熱溫度在460-520°C，經過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在430-480°C。

• 五、擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產生熱磨損。需要注意的是表面滲氮並不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。比較合適的氮化過程為在模具入廠檢驗後進行第一次氮化。此時由於氮化層組織尚不穩定，應該在擠壓5-10條棒後再次氮化。第二次氮化後，可擠壓40-80條棒。第三次氮化後以不超過100-120條棒為宜。氮化前工作帶一定要拋光，模具腔內要清理干凈，不可殘留鹼渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數不超過4-5次，因為此時氮化層如果不是工作帶被拉傷的話經過反復氮化和擠壓生產，氮化層組織已經相對穩定。要注意的是前期氮化時要經過合適的生產過程方能進行氮化，氮化次數不能過於頻繁，否則工作帶易脫層。
  

• 六、模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現面粗或劃線等缺陷。

• 七、擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右，但不能超過8小時，否則模具工作帶氮化層硬度會降低而導致上機時不耐磨引起型材表面粗糙，嚴重的會引起劃線等缺陷。使用模具時要有與模具相配套的模支撐、模套和支承墊，避免因支承墊內孔過大而導致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或破裂。模具、擠壓筒、擠壓軸三者同心，同心度為±3mm以內，否則易產生偏心載荷以及模具各部位的設計流動速度改變，影響型材成型。

• 八、採用正確的鹼洗(煮模)方法。模具卸模後，此時模具溫度在500°C以上，如果立即浸入鹼水中，由於鹼水溫度要比模具溫度低得多，如果模具溫度下降迅速，模具極易發生開裂現象。正確方法是等卸模後將模具在空氣中放置到100°-150°C再浸入鹼水中。普通分流組合模在卸模前進行拔模操作，可以大大減少煮模工作量，縮短煮模時間。具體做法是擠壓結束後，擠壓桿先於擠壓筒後退，壓余留在擠壓筒中，然後擠壓筒後退，可同時將模具分流孔中的部分殘鋁隨同壓余拔出，然後再進行鹼煮。有的分流組合模芯頭極小，甚至比鋼筆還細，這類模具擠壓結束後不允許拔模，煮模工開模時一定要事先看清楚模具結構，必須等模具腔中的殘鋁基本都煮掉才能開模。否則稍不留神就會將芯頭碰斷，致使模具報廢。

• 九、模具使用上採用由低到高再到低的使用強度。模具剛進入服役期時，內部金屬組織性能還處於浮動階段，在此期間應採用低強度的作業方案，以使模具向平穩期過渡。模具使用中期，由於模具的各項性能已基本處於平穩狀態，類似與剛過磨合期的汽車，可適當提高使用強度。到後期，模具的金屬組織已經開始惡化，疲勞強度，穩定性和韌性經過長期的生產服役已經開始走入下降曲線，此時應適當降低模具的使用強度直至模具報廢。

• 十、加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄檔案和管理。擠壓模具從入廠驗收到模具使用結束報廢，這中間時間短則幾個月，長的達一年以上。基本上來講，模具的使用記錄也記載著型材生產的各個過程。擠壓模具數量大、品種多，對每套模具的使用過程進行管理，有利於幫助模具庫管理員、模具使用者和模具設計製造人員了解每套庫存模具的真實情況。模具的跟蹤記錄包括：
  （1）模具的製造信息，包括每套模具的設計圖紙，製作記錄、檢驗記錄（精度值，硬度值）等。
  （2）模具每次上機擠壓的工藝信息，如加溫時間、鋁棒溫度、模具溫度、擠壓速度、擠壓力、突破壓力、鋁棒長度、合格品支數、型材線密度、成材率等。
  （3）每套模具的前三次修模方案、氮化處理時間、出入模具庫時間、報廢或返回模具廠維修的時間和原因等，這些記錄的收集對改進模具管理、核算模具成本、優化模具設計和修模、評判模具質量好壞、提高擠壓生產的穩定性、合理使用模具、確定模具最低庫存等工作都有著直接的影響。
  

• 鋁型材市場競爭的日益加劇，迫使各鋁型材生產企業在擠壓模具的采購、使用、維護與管理投入巨大的精力，這要求企業在改變以前的粗放式生產管理的同時改變自身觀念，從細節抓起，做好模具的統計分析和成本消耗管理，才能適應新的市場形勢，在市場中奪得先機。

此文章來自知乎：鋁型材擠壓模具應該如何進行維護

⑷ 壓鑄模具上粘的鋁料如何清除

只能用油石將模具粘上的鋁料油去，用別的辦法都不行的。可以先用刮刀輕輕的將粘上的鋁屑颳去，然後再用細油石將刮刀刮的地方輕輕的油一下，不會影響模具尺寸的。主要是在壓鑄時要將模具潤滑充分，盡量不使鋁料粘上去。

⑸ 如何修好鋁型材擠壓模具

這個需要付出很多辛苦，還要有個老師傅教你，練好基本功，掌握工具的正確使用方法，多與擠壓工人溝通，了解模具的狀態，會分析模具不合格的產生原因，掌握擠壓技術流程工藝。

⑹ 鋁型材斜角模具 怎樣修

曾經由此從業經歷，大約最少3噸吧，如果鑄錠有雜質，可能就不一定到3噸了，模具報廢需要的時間比較長些，修理一般都是研磨工作帶。

⑺ 哪位老師傅請教哈你們，學習鋁型材熱擠壓模具維修難嗎時間長嗎工資怎麼樣

熱擠壓模具在鋁型材廠是一個很重要的部門，因為鋁型材做得好不好處決於模具的品質。

模具在擠壓過程中，由於受到鋁合金的擠壓會造成不可避免的變形等缺陷，這個時候模具師傅的作用就能發揮出來了。

學習模具維修需要一定的經驗，對模具的設計和擠壓的原理要十分熟練。這個過程需要時間積累，少則一兩年，多則三五年。這要看個人的悟性與工作的態度。

一名合格的模具修理師，月薪都能達到1W以上，加上年終獎每年拿個15W不成問題。

⑻ 鋁型材擠壓模具出現問題怎麼解決

鋁型材擠壓模具出現的問題及其解決方法如下：
1、擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標。通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由於槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具製造時應保證模具槽位足夠直通，如試產未合格就適度加寬槽位。對於凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；對於凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保證槽內兩角金屬流動與中間均勻。

2、在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直後，型材角度往往比產品要求小1-3°，模具在設計製造環節，需在模具工件的型材孔做好1-3°的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度小（收口）現象，可採用以下兩種簡單的修復方法：其一，如角度小（收口）可在內側做促流。其二，可在外側焊阻流塊。方法選定取決於型材表面處理。

3、生產壁厚較厚的型材，按常規放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求。控制型材尺寸有幾個重要因素。首先，設計導流板時根據所屬噸位機台，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優外接圓，確定導流板入料孔，並且增加兩端型材上方金屬供給量；其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩定性，並且保證兩端型材上方金屬供給量，有利於型材平面度及表面質量；最後型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形。當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然後逐步調整各參數直到符合所需的要求為止。

4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量。通過實踐得出結論，在加工模具時，調節上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，並打順導流槽,保證適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質量。

⑼ 鋁型材開模模具怎麼維護

一.工業鋁型材擠壓行業發展到今日，工業鋁型材和鋁型材截面上是不停變化的，強度和硬度是它們的關鍵優勢。很多行業都選用鋁合金型材，因為一些鋁合金型材的截面特殊，模具很難設計和製作。如果通常使用常規擠壓方法難以達到模具的額定產量輸出，必需選用特殊工藝來嚴控加工工藝叄數便於正常生產。

二.選擇合適的擠壓機進行生產。在擠壓生產之前，型材截面的尺寸根據型材截面的復雜性，壁厚和擠壓系數確定，以確定擠壓機的噸位。

三.合理選擇鑄錠和加熱溫度，均勻化鑄錠，嚴格控制擠壓鑄錠的合金成分。該公司要求鑄錠粒度符合高等標准，以提高可塑性和降低各向異性。當鑄錠中存在氣體，氣孔，鬆散結構或中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放與「射擊」類似，因此模具的部分工作帶突然載入並再次載入，形成當地巨大的沖擊負荷。它對模具有很大的影響。

四.優化擠壓工藝，延長模具壽命。在擠壓生產中，必須採取合理的措施來確保模具的微觀結構並採用合適的擠壓速度。在擠壓過程中，擠壓速度通常應控制在25mm/s以下。當擠壓速度太快時，金屬流動將難以均勻，這將加速模具工作帶的磨損。合理選擇擠壓溫度。擠壓溫度為模具加熱溫度為，這取決於錠子的溫度和鋁棒的溫度。如果鋁棒的溫度太低，則擠壓力可能增加或車輛可能被窒息。模具在應力集中部分易於局部輕微彈性變形或裂縫，導致模具的早期刮削。如果鋁棒的溫度太高，則金屬結構會軟化，從而粘附在模具工作帶的表面上或甚至堵塞模具（在嚴重的情況下，模具在高壓下會塌陷）。鑄錠的均勻加熱溫度在460-520℃是合理的，並且鑄件是均勻的。鑄錠的合理加熱溫度為430-480℃。

五.模具必須在擠壓的早期階段進行合理的表面氮化處理。應注意，表面氮化不能一次完成。在模具維修期間，需要進行3-4次重復氮化處理。通常，氮化層的厚度約為0.15mm。清潔模腔，不要留下鹼渣或異物。在正常情況下，模具的氮化次數不超過4-5次。應該注意的是，早期的氮化可以通過合適的生產工藝進行氮化，並且氮化的次數不能太頻繁，否則工作帶很容易分層。6.模具上的工作帶必須經過研磨和拋光，工作帶通常需要拋光到鏡面。必須對模具上的工作帶進行研磨和拋光。通常需要對工作帶進行拋光，直到在組裝之前檢查模具的工作帶的平直度和垂直度。氮化的質量在一定程度上決定了工作帶拋光的平滑度。必須用高壓氣體和刷子清潔模腔，並且不得有灰塵或異物。否則，很容易將金屬流中的工作帶拉下，使得擠壓型材產品具有表面粗糙度或劃線缺陷。

六.當進行擠壓生產時，模具保持時間通常為約2-3小時。當使用模具時，必須有模具支撐件，模具套筒和與模具匹配的支撐墊，以避免由於支撐墊的過大內孔而導致的模具出口表面。支撐墊的接觸表面太小而不能使模具變形或破裂。

七.使用正確的鹼洗（烹飪）方法。在卸下模具後，模具溫度為500℃。如果模具溫度迅速下降，則模具易於開裂。正確的方法是將模具置於100°-150°C的空氣中，然後在卸下模具後將其浸入鹼性水中。擠壓後，擠壓棒在擠壓圓筒前退縮，壓力保持在擠壓圓筒中，然後擠壓圓筒後退，同時，模具分流孔中的部分殘余鋁被拉出壓力，然後除去鹼。廚師。

八.模具的使用從低到高再低。在模具的中後期使用中，由於模具的性能基本上處在平穩狀態，因而可以適度地提升應用強度。在末期，模具的金屬架構開始衰退，長久生產服務後疲勞強度，穩定性和韌性開始進到下降曲線。這時，應適當減少模具的使用強度，直至模具報廢。

九.抓好擠壓生產流程中模具的使用和維護紀錄，改善每件模具的跟進紀錄，提升擠壓加工過程中模具的使用和維護紀錄，便於管理。

⑽ 鋁材模具的焊接修復

鋁模具，最好用點焊機，這樣不容易變形。