三班生产的工厂机器怎么维修

㈠ 机器故障

由一般工厂会计步骤确定的维护成本在多数工厂中通常构成总运营成本的大部分。在美国，传统的维护成本（即人力和材料）在过去10年内急剧上升。在1981 年，美国的工厂花费在维护其关键装置系统上的成本超过了6000 亿美元。在1991 年，这种成本已经升至8000 多亿美元，而在2000年更是破记录地达到12000 亿美元。这些数据表明，这些成本的三分之一到二分之一由于采用无效的维护管理方法而被浪费掉。美国工业界再也无法容忍这种另人难以置信的无效率，它们希望参与世界市场上的竞争。有关其他国家的这方面的数据还比较少，但我们相信，情况基本上是相同的。 这种无效使用维护支出的主要原因是，缺乏对何时需要以及需要何种维护以维护、修理或更换工厂或设施内的关键机器、设备和系统进行量化的实际数据。通常，维护机构不对设备性能、执行的维护任务、故障历史或其他数据进行跟踪，而这些数据可以（并且应该）用于对将会防止过早发生故障、延长关键工厂资产的使用寿命并降低其生命循环成本的任务进行计划和安排。相反，在许多情况下，维护计划安排仍然由设备故障情况以及维护人员的直觉来决定，维护人员可以任意决定日常维护的类型和频率。例如，多数采用热成像检查方法的设施每隔半年或6 个月进行一次检查。这是一种没有任何实际数据根据的纯任意的决定。 红外监视和振动监视等基于微处理器的仪器可被用来对关键工厂设备、机器和系统的工作状况进行监视。从这些仪器获得的信息提供了有效管理维护操作的方法。至少，它们可以降低或消除不必要的维修、防止灾难性的机器故障并降低无效的维护操作对制造及生产工厂利润的不利影响。当其功能被充分利用时，这些仪器就提供了将总体工厂性能、机器有用寿命以及设施及其资产的寿命循环成本实现最佳化的方法。基于计算机的维护管理系统可提供历史数据以及使用从预知性维护技术（如红外监视和振动监视）得到的数据的方法。 工业和加工工厂通常使用两种类型维护管理，即“运转至出现故障”和“预防性维护”。 运转至出现故障管理 运转至出现故障管理的思想简单明了。设备出现故障时对它进行维修。这种“不出故障就不维修”的机器装置维护方法是自第一个制造工厂建立以来构成维护运行的一个主要部分，听起来倒也合理。采用运转至出现故障管理的工厂在机器或系统出现故障之前不会在维护上花费任何资金。运转至出现故障是一种反应性的管理技术，它会在采取任何维护行动之前等待机器或设备出现故障。确切地说，这是一种“无维护”管理方法。它也是最为昂贵的维护管理方法。 但是应该说，极少有工厂采用真正的运转至出现故障的管理方法。在几乎所有情况下，工厂将执行基本的预防性维护任务，即润滑、机器调整和其他调整，甚至在一个运转至出现故障的管理环境中也是如此。但是在这种管理方式下，在设备出现故障之前，机器和其他工厂设备不会被改制或者进行大的维修。 与这种维护管理相关的主要费用是： 高备件库存成本； 高超时劳动力成本； 机器停机时间长，以及生产能力低。 因为没有对维护要求进行预期，采用运转至出现故障管理的工厂必须能够对工厂内所有可能发生的故障做出反应。这种反应性管理方法迫使管理部门要维持大量的备件库存，它们包括备用机器，或者至少包括用于工厂中所有关键设备的所有主要部件。一种替代方法是，工厂可以依赖于设备厂商迅速提供所有所需备件。即使可采用后面一种方法，快速交付的额外费用也会大大增加维修备件的成本并以及纠正机器故障所需的停机时间。为了将由意外机器故障造成的对生产的影响降到最低程度，维护人员还必须能够立即对所有机器故障做出反应。 这种这种反应性维护管理的最终结果是较高的维护成本和较低的加工机器利用率。对维护成本的分析表明，在反应性或运转至出现故障管理模式下进行维修的成本是有计划或预防性维护模式下进行的相同维护的成本的 3 倍。对维修进行计划安排可使工厂将维修时间和有关的劳动力成本降到最低。它还提供了一种可减少快速交付和生产下降等负面影响的方法。 预防性维护对于预防性维护具有多种定义，但所有的管理计划都是按照时间来安排的。换言之，维护任务是按照机器运行的时间或小时数进行的，它们基于特定类型工厂设备的统计数据或历史数据。一台新机器在最初几个小时或几周运转时间内出现故障的可能性非常高，这些故障通常是由制造或安装问题引起。过了这段初始时期之后，在较长时间内出现故障的可能性相对较低。在此正常运转期之后，出现故障的可能性会随着机器运转时间或小时数的增加而急剧增加。在预防性维护管理中，机器检查、润滑、维修或改制都基于平均无故障时间统计数据进行计划安排。 预防性维护的实际执行变化很大。一些计划步骤非常有限，仅包含润滑和较小的调整。更多的综合预防性维护计划将对工厂中所有机器的维修、润滑、调整和机器改制等工作进行计划安排。所有这些预防性维护计划的共同标志是它们都具有计划安排指南。所有预防性维护管理计划都假设，机器状况将在通常适用于该类特定机器的统计时间范围内恶化。例如，单级、卧式外壳分离式离心泵通常运转18 个月后就要更换其磨损部件。使用预防性维护技术，在该泵运转17 个月后就要使其停止运转并进行改制。 这种方法的问题是，运转模式以及与系统或装置相关的变量会直接影响机器的正常工作寿命。对于用于输送水用于输送磨损性泥浆的泵来说，平均无故障时间 (MTBF) 是不同的。使用 MTBF 统计数据来安排维护的一般结果是要进行不必要的维修或发生灾难性的故障。在上例中，该泵在 17 个月之后可能就不需要进行改制。因此，用于进行维修的劳动力和材料就被浪费掉了。采用预防性维护的第二种选择甚至更为昂贵。如果泵在17 个月之前就出现故障，我们就会被迫采用运转至出现故障技术进行维修。对维护成本的分析显示，在反应性（故障后）模式下进行维修的成本通常是在计划安排基础上进行的相同维修的成本的3 倍。 预知性维护预知性维护是一种运转状况驱动的预防性维护程序。预知性维护不依赖于工业或工厂内平均寿命统计数据（即平均无故障时间）来计划安排维护活动，而是对运转状况、效率、热量分布和其他指标进行直接监视，以确定实际的平均无故障时间或将危害到工厂或设施内所有关键系统装置运转的效率损失。传统的基于时间的方法至多可为正常机器系列寿命跨度提供一种指南。在预防性或运转至出现故障计划中对维护或改制计划安排所做的最后决定必须要根据维护管理者的直觉和个人经验做出。 增加综合预知性维护计划可以并且将会提供关键设备运转状况的实际数据，包括效率、每个机器系列的实际机械状况以及每个过程系统的运转效率。预知性维护不依赖于工业或工厂内平均寿命统计数据（即平均无故障时间）来计划安排维护活动，而是对机械状况、系统效率和其他指标进行直接监视，以确定实际的平均无故障时间或工厂内每个机器系列和系统的效率损失。这种数据为维护管理层提供了有效计划和安排维护活动所需的实际数据。 预知性维护还具有更多的功效。它提供了提高制造和生产工厂的生产率、产品质量和总体效率的方法。预知性维护并不是在目前市场上作为预知性维护工具销售的振动监视、红外成像、润滑油分析或任何其他单个非破坏性测试技术。它是一种理念或者态度，简单地说，就是利用工厂设备和系统的实际运转状况来促使整个工厂装置运转最佳化。综合预知性维护管理计划使用大多数经济有效的工具（即热成像、振动监视、摩擦测量和其他非破坏性测试方法）的组合，以获得关键工厂系统的实际运转状况，并根据这种实际数据按需计划安排所有维护活动。 将预知性维护包含于一个综合性维护管理计划中，就可以实现工厂机器的最佳利用，并大大降低维护成本。这样做还会提高产品质量、生产效率和利润。 预知性维护计划可以将工厂内未经计划的所有电气和机械设备停机降到最低程度，并确保维修过的设备处于另人接受的状况。该计划还可在问题变得严重之前对它们加以识别。如果问题早期得到检测并进行维修，多数问题的严重性可降到最低程度。正常机械失效会以一个与其严重性成正比的速度恶化。如果问题得到早期检测，则在多数情况下可以避免进行大的维修。 获得的好处 有效运用预防性维护（包括预知性维护技术），将消除33% 至50% 维护支出中的大部分，这些支出被很多制造和生产厂商浪费掉了。根据美国的历史数据，由有效的预防性/预知性维护程序带来的初始节约涉及以下几个方面：1. 消除由设备或系统故障引起的未经计划的停机时间。通常，在前两年内成本可降低40% 至60%，在五年内可达到并维持90%的成本降低。2. 增加人员利用率。从统计上看，一个维护人员每个班次的的实际工作时间占24.5%或大约2 小时。通过识别在工厂资源中纠正缺陷所需的精确维修任务以及纠正问题所需的部件、工具和支持，预防性/预知性维护可显著增加有效实际工作时间。多数工厂已经能够达到并维持75% 至85% 的有效利用率。3. 提高生产能力。有效的预防性/预知性维护程序的主要好处是可提供工厂的产出或生产能力。短期（即1 到3 年）可持续生产能力的增加已经达到15% 和40%。已经取得长期75% 至80% 的提高。4. 降低维护支出。在一些情况下，实际维护支出会在实施有效的预防性/预知性维护计的第一年内会增加。这种支出的增加通常会达到10% 至15%，它是由使用预知性技术所发现的固有可靠性问题引起的。在消除这些问题之后，通常会取得35% 至60% 的人力和材料成本降低。5. 延长使用寿命。通常，工厂资源的使用寿命可延长33% 至60%。使用寿命的延长得益于在发生对设备的损坏之前就检测出初发问题或与最佳工作状况的偏离。进行较小的调整或维修而不让小的缺陷变为严重问题几乎可以无限延长设备的有效使用寿命。 总结 无效的管理方法以及对工厂资源缺乏即时、实际的了解会带来认为造成的高维护成本，在这方面，世界范围内几乎每个制造和生产设施都存在巨大的机遇。有效使用预防性/预知性维护技术提供了充分利用这种机遇的方法。
满意请采纳。

㈡ 200人百余台冲床液压机弯管机焊机汽车零部件的工厂，作业时间三班制，配备多少模具设备维修工合理

三个模具维修，三个机修，三个电工，机修和电工搭配互帮，每班两人，合理利用人员。

㈢ 工厂常用的设备维护管理程序是怎样的

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1. 目的：
1.1规范公司设备管理的各个过程、识别关键设备,为机器/设备维护提供资源,并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统,以满足生产能力和产品品质的需求。
2. 范围 ：
2.1 适用于公司所有设备。
3. 定义 ：
3.1 预见性维护:基于过程数据,通过预测可能的失效模式以避免维护问题的活动。
3.2 预防性维护:为消除设备失效和生产计划外中断的原因而策划的措施。
4. 职责 ：
4.1工务课:设备的验收、维修、调校、操作&保养说明书及关键设备之易损和关键零件识别。
4.2各部门:设备需求的提出和设备日常保养的实施。
5. 程序：
5.1 设备需求提出与购买
5.1.1相关部门根据生产需求,如需新增设备时,由需求部门提出购买设备的申请,并填写『固定资产购买申请表』，经厂长级以上人员确定其合理性和必要性后交采购人员安排购买。
5.2设备验收
5.2.1设备外观检查
5.2.1.1设备运到公司后,首先检查设备包装是否完好,有无运输途中损坏之情况。
5.2.1.2检查设备外观有无明显缺陷,如变形、脱漆、生锈等现象。
5.2.2设备的安装调试
5.2.2.1于预定地点安装设备并进行调试,调试后将结果记录于『新进设备验收表』;
5.2.2.2『新进设备验收表』上应注明设备之电器性能,机械性能之验收情况并明确判定验收结果。
5.2.2.3设备验收合格后由生产部主管或经理批准。
5.2.2.4此动作也可由设备供应商来工厂进行调试,由生产部陪同进行验收.
5.3设备登记
5.3.1生产部将验收合格且经批准之设备进行编号控制,并记录于『设备清单』中,其编号原则如下:
LD XX XXX
代表流水号（用3位数表示）
代表购入年份（用2位数表示）
代表本公司
5.4设备使用
5.4.1在机器设备正式投入使用前, 生产部应对工厂内机器设备操作员进行培训,并对机器设备进行标识,标识方法如附件一。
5.4.2为确保设备操作者能正确使用设备,防止操作失误造成设备损坏或其它意外伤害, 生产部根据仪器设备之“操作说明”制订《操作规程》,配备于设备使用现场.供现场操作人员参考。
5.4.3作业员在操作过程中,应注意以下问题:
A.开机时首先确认机器设备各活动部位是否紧固、有无异物、电压、电器是否正常；
B.离开机器时应按正常步骤停机后才能离开；
C.活动部位应定期加润滑油；
D.工具及零配件置于定位；
E.操作时不得超越设备性能范围。
5.5设备点检与保养
5.5.1日/周/月保养:为延长设备的使用寿命,避免或减少设备故障的发生,由生产部制定每日/周/月点检项目,由生产部进行点检/保养，并将点检/保养之内容记录于『设备保养记录表』中。
5.5.2针对某些大件的设备,如:车床、铣床、折弯机、剪板机等视其必要性每年由工务课组织进行系统的维护与保养,并在年度检修计划中体现, 工务课在计划检修日前五个工作日内通知相关部门准备,此项检修也可由仪器设备供应商进行,但必须由工务课人员陪同,此项检修事项记录于『设备年度检修计划及记录表』。
5.5.3 『设备年度检修计划及记录表』由工务课于每年年底制定下年的检修计划，并遵照实施。
5.5.4若设备暂时不使用,需由生产部安排做好相关防护工作，并悬挂“暂停使用”标示牌以标示所处之状态。
5.6设备维修
5.6.1当生产设备出现故障时,生产部人员应立即通知当班班组长，由班组长填写『设备/工具维修申请单』经部门主管批准后，交工务课进行维修。并于机台上悬挂“维修中”标示牌。
5.6.2若工务课无法维修时,可委托设备供应商进工厂维修,由工务课联络及跟踪维修过程并将维修结果记录于『设备/工具维修申请单』中的维修记录栏。
5.7设备报废
5.7.1设备处于下列情况下,由使用部门申请报废
A.设备经长期使用或多次维修,其主体结构严重破损,依现有技术能力无法维修;
B.设备陈旧,其工艺性能或加工精度等不能满足更新换代产品之品质要求;
C.设备维修需更换太多零件,耗资过大,已无维修经济价值。
5.7.2设备报废流程
5.7.2.1生产部主管对需报废之生产设备开出『设备报废申请表』,需注明设备名称、型号、制造编号、制造日期、使用部门、地点及注明报废原因。
5.7.2.2『设备报废申请表』由生产部主管签名后,再交总经理核准,核椎后报废的设备停止使用并隔离,并于报废设备上明确标识“报废”字样。
5.7.2.3设备报废后,由生产部在『设备清单一览表』备注栏中注明“报废”。
6. 相关记录：
6.1新进设备验收表
6.2设备清单一览表
6.3设备保养记录表
6.4设备年度检修计划及记录表
6.5设备/工具维修申请单
6.6设备报废申请表
7． 参考文件：
7.1 无
8． 附件
8.1 附件一:设备标示卡
设备标示卡
设备名称:
设备编号:
责任人:

㈣ 在汽车制造厂工作了三年，做设备维修，主要维修发那科机器人，加工中心和一些自动化生产线，对电气，液压

日产里面干过设备维修，差不多5年。跟你差不多。出来后找工作，以前的薪资回高，奖金和答工资全部加一起年薪差不多11万。但工作强度大，也是11个小时，有时候忙的狗一样。所以辞职了。辞职后找工作，真tm难找，要求不高，给我税前五险一金没扣7000块就行。发现没一个公司能达要求的，都是给到手的5500左右。有点心灰意冷。现在就看哪家舒服点了，上班没那么累就行。不想像以前累成狗一样了。其实我们这行真的吃亏，工资上甚至比不上操作工。我们并不是直接创造价值的。哎！还是直接干下去吧，希望以后能混个管理的岗位干干，没那么累就行。 来自职Q用户：匿名用户

㈤ 工厂生产的机器设备在三包期内出现质量问题，拉回厂内免费维修，维修费用应该如何记账。

我认为：应该抄 借：销售费用 贷：原材料（等） 因为你之所有有维修费，是因为你卖了机器设备。销售受益，当然应该记销售费用。 实行了三包，在卖机器设备时，就要估计维修费（比如按销售费用的比例计提），此时 借：销售费用 贷：预计负债 —产品质量保证 现在发生了维修费，就应该冲减当初计提的销售费用

㈥ 生产车间的设备管理制度

生产车间的设备管理制度如下：

1、车间设备指定专人内管理；

2、认真执行设备保养制度，严容格遵守操作规程；

3、做到设备管理三步法，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统，安全装置，待检查无问题方可正式工作；

4、各种设备和仪器不得超负荷或带缺陷运行，并要做到正确使用、经常维护、定期检修。不符合安全要求的陈旧设备，应有计划地更新或改造；

5、严格设备事故报告制度，出现故障及时向主管领导汇报，并停止操作；

6、操作人员离岗位要停机,严禁设备空车运转；

7、设备应保持操作控制系统,安全装置齐全可靠。

㈦ 工厂机器坏了，由操作人维修正确吗

一般工厂都是有机修组人员的，这些人员是要持证上岗的，操作人员维修没事就没事，万一有事就是大事

㈧ 假如大型工厂里的大型机械内部的一个小零件坏了要怎么检修

大型机械的价值通常来说都很高，重则几百万乃至几千万几个亿的那种，就是因为这些大型机械，他是个非常复杂的系统，里面有一个零部件出了问题，就要一个一个的去排查，因为它里面的精细零件太多了，更换起来也很是麻烦。

我们社会的发展科技的进步，需要知识型的人才，也需要技术型的人才，知识型创新型的人才就是发明这个机械设备的人，技术型的人才就是能够把它玩得转的人怎么操作，出了问题怎么去维修，他大概出的问题可能是哪一方面的，哪方面出的频率比较高，这些就是涉及到实际操控的问题了，能够完整的把一个大型的设备玩转的人在工厂里面也都是非常重要的人员。