钢包如何维修

① 吊运钢包的合理化建议有那些

摘要 仓库温度应恒定，防止发生结露，卧式钢卷尽量不堆放，迫不得已需堆放时，在钢卷相互接触处不能有捆带锁扣，钢卷间放毛毡缓冲材料，窄卷放在宽卷上，轻卷放在重卷上。为便于吊运，钢卷与墙壁间应保持一定距离。

② 炉外精炼设备喂丝机是什么

喂线机
喂线机又称作喂丝机，钢包喂丝机是90年代起炼钢工艺的新型设备，用于把合金芯线以适当的速度、设定的数量射入钢液深处，使其均匀弥散，达到脱氧、改变夹杂形态、微调成分等目的。
喂丝机通常会出现三种故障：
1堵丝，2跑丝，3滑丝和断丝，影响了炼钢。
1.堵丝。有三种原因：进丝时，丝线质量较差受到外力造成断丝堵塞管道；人工换丝时，未能完全清理残留在管内壁的断丝；喂完一次退丝时，结在丝线头部红热的钢渣结瘤到钢管内壁。解决措施：把导管弯头的半径由500mm增大到700mm，防止进线时堵塞；把导管弯曲段内径加大100mm，减小钢渣飞溅时对管径的堵塞；同时对导管的初始位置和升角进调整，更方便进丝操作。
2.跑丝。有两种情况：丝线进入钢液时，遇冷、结渣成坚固的渣块，丝线逃到钢包外；导管口离液面过高，从管口出来的丝线甩出钢包口。解决措：改导向轮为导向套，由于导向轮经常损坏导致中断喂丝，同时适当加长，液面端管口，使出丝摆动范围控制在钢包口范围内。
3.滑丝和断丝。由于喂丝辊轮齿距过小，纹牙过细，齿高不够大，造成齿顶与丝线接触面积大，磨损快，使摩擦力减小而打滑。由于丝线中间包覆的是合金粉状物，使得丝线比较松软，在拉直过程中，不确定外力的冲击、震荡下，使丝线弯曲、折断。解决措施：针对滑丝，把喂丝齿轮的动辊轮和压紧轮齿距加大，齿高加大，增大摩擦，减少磨损；针对断丝，通过调节变频器，降低喂丝最高速度，防止进丝过快而脆断，加厚电机平台钢板厚度，减小工作时电机等产生的周期震荡波。
喂线机日常维护需注意的问题：
喂线机在工人们操作的工程中往往会遇到各种五花八门的难题，例如：喂丝机在给料方面要保持均匀，不要片折。若给料不均在使用的过程中就降低生产能力，弹簧动作频繁，碗形轴承压力大，功耗上升等问题。为了确保喂线机的正常运行，经过技术人员以及新老客户的交流，针对这些问题，总结出以下方案，。
喂丝机日常维护需要注意问题如下：
1.要有除铁装置，防止破碎腔过铁，如果频繁过铁，则可能引起断轴事故。
2.要满负荷生产，否则会出现产品粒度过粗。
3.生产线中的破碎比，分配要合理，这样才能最大限度发挥喂丝机效率。
4.弹簧压力不能过紧，压力过大亦会发生断轴事故，压力过小弹簧会频繁跳动，并且产品力度变小，影响喂丝机正常工作。
5.润滑油温度不能太高或太低，否则会影响机器运行。
6.润滑油要经常更换，不能太脏，太脏了会加速齿轮及碗形瓦、轴套等磨损，甚至使轴套卡死。
7.传动皮带安装不能太紧，否则会引起传动轴转动不灵活或断裂；也不能太松，否则会引起喂丝机闷车。
8.给料不能太湿太粘，细粒不能太多，也不能太大，否则会引起闷车。
9.喂丝机排料口积矿亦会引起闷车。
总之喂丝机在实际操作过程中，遇到问题，一定要针对情况采取不同的措施进行解决。

1. 设计方案
WX-5BF喂丝机，是冶金行业使用的一种新型设备，主要用于将合金包芯线或铝盘线以合理速度，准确的数量射入钢液深处，使之在钢液中均匀弥散，该工艺是当今世界流行的射线炉外精炼技术，近年来，国内外大中型钢铁企业都在推广使用。本机采用欧洲先进工艺进一步优化结合主机传动部位，气缸提压或进线装置，断线自动报警系统，前部出线气缸升降机构，电子技术，PLC控制数码显示，在条件允许的情况下，可整机行走，左右先赚90°，经过各方面测试达到设计轻华保准，收到到广大客户的满意效果。使用本设备可大大改善劳动条件，降低劳动强度准确控制合金成份，保证实现炉外作业自动化，提高钢钢材质量，降低成本，消除浪费，确保钢材优质化。

2. 功能描述
WX-5BF喂线机才有无级变频调速电机，设有速度、长度设定显示装置，采用目前先进的三合一电机减速机驱动，在气动互补双套压紧机构作用下将线自动送出，设有单边送线，同时送线，可选用两种不同送线，确保喂线机功能，设有自动断线报警系统，本机特点是大功率、传动稳、行走安全，完全可于主控室实现自动化操作。

3. 设计方案
1. 设计和制造：
.该设备设计符合《重型机械设计标准》
.焊接件符合 JB/T5000.3
.铸钢件符合 JB/T5000.6
.加工件符合 JB/T5000.9
.装配符合 JB/T5000.10
.电器设计符合 《刚谈电器设计手册》
.电器箱防护等级 YP67
.涂料符合 JB/T5000.12 或按需方的方案、色标由需方定
2. 制造工艺：
任何一种工业产品的生产，都有一定的生产过程，就是只从准备生产这种产品开始，到把它生产出产品来验收合格为止的全部过程，叫做制造工艺。
工艺标准：
.原材料 质量证明书及合格证书.
.外购件 产品质量合格证.
.加工件 符合JB/T5000.9
.结构件 焊接件符合JB/T5000.3
铸钢件符合JB/T5000.6
.装配 符合JB/T5000.10
.试车 冷态魏丝精度±20cm
.外观检查 无外观质量的异常情况，涂料符合标准。
.整机运行 运行平稳、无异常杂音
.热试车 10炉测试喂丝精度不小于98%
.实现自动控制功能
3. 特点标准：
.所有标准据应为公制
.设备总体需求，所有设备的选择，设计和制造，应尽量满足设备的通用性和互换性。
通用性要求：这些设备及必要的辅助设备应易于安装、操作和维护。
说明：以上标准和要求的目的是为了制造设备和设计方面的提高质量的标准和要求。但也并不排除采用其它更好的标准和要求。

4. 配套选件：
.减速机
.电器
.气动元件

要重视钢包冶炼的芯线技术

钢包处理能够大大地改善钢的性能和质量。钢的性能不但受夹杂物的多少和大小影响，同样也与夹杂物的特性和形态相关。当今，在钢包处理技术中，首先加入铝镇静合金元素，
降低硫和氧的含量，生产纯净钢；然后再加入ca进行处理，以达到控制夹杂物形状的作用，这对以后钢材的加工和最终使用是非常重要的。
钢包冶炼技术仍存在一些有待解决的问题，其中一个经常会碰到的问题，就是需向液钢中加入许多轻的活性元素，或是易氧化的元素。
ca就是一个典型的例子，向液钢中加入低密度的ca(d：1．55g／cm’)，ca在液钢中向上浮动，并很快地被氧化。ca在液钢中具有很低的溶解度，在1600~C的条件下，其蒸汽压力为1．8个大气压，当它与金属接触，在环境压力下会气化。
向钢包的深处加入类似的元素，可以使其被空气或渣氧化的可能性降至最小，与液钢接触的时间和区域增大，从而推迟蒸发。据此，用3个大气压的压力将ca注入液钢容器底部，它就会成为液态的ca，而不会被气化，这就增强了ca的效应。
Affival公司开发的芯线技术在于用低碳钢做铠装，往内紧紧地注入需喷入液钢中的粉状添加物。最初该技术只用于向液钢中喷注钙合金，如CaSi等，现在它已被广泛地用于其它多种添加剂，如碳、锰、硅、铬、钛、硼、钶、硫、硒、碲、铅等，也可用于固态的铝丝。该技术具有以下优势：
① 钢的搅动较弱，使液钢的飞溅以及因此造成的气体(氧气、氢气和氮气)吸入基会降至最低点；
② ②提高了收得率，尤其是钙合金和其它的活性添加剂；
③ ③减少了温度损失；
④ ④不存在暗藏可氧化物质或有毒物质的问题；
⑤ ⑤减少投资成本；
⑥ ⑥降低生产成本。 i
一种理想的喷注设备能为生产厂添加合金元素和调整化学成分提供可靠、精确的手段，喷(喂)丝器就是这种理想的喷注设备。它被设计成一个完整的PLc系统和触摸屏控制，含精
确送料功能。
一个气动系统能提供足够的夹持压力，避免芯线的滑脱，并能根据芯线的不同直径目动调节；连续导向内管能很好地抑制芯线和自动喂料；导向内管备有铰链门，便于维修。
采用芯线技术进行钙处理时，应遵照以下的准则进行操作：
①转炉出钢时，应尽快地在碱性钢包炉内喂铝脱氧，保持液钢在脱氧的碱性液态渣下面轻度搅拌，使氧化铝微粒被渣很好地分开；
②尽可能迟匏注入ca或CaSi合金元素；
③随后应钙内缺性磨的钢纹同起的夹杂物，后者在轧制温度下呈塑性，不容易破碎。
硅含量很低的半镇静钢经钙处理后，可改进钢的冷i查鞋，进而提高拉拔细丝用钢的质量。
也可用芯线技术向液钢中添加其它合金元素。尤其当用：其它方法加入添加剂较困难或不稳定时，选用芯线技术是可行的，并可保证将它们释放到液钢熔池的底部，在高压下，扩大了与液钢的接触区域，从而改善了添加剂的效率和再生性；采用芯线技术还可以很精确地控制添加元素的质量，促进液钢的化学组成在小的分析公差内调整；同时降低了合金元素
的消耗量。
芯线技术的应用获得了以下的效果：
(1)可以获得令人心服的钢材最终使用合格率。
(2)降低了因冶炼不合标准而报废的比率。如法国的瓦卢雷克工业公司，引入芯线技术后的最近两年，因冶炼不合标准而被报废的炉次降低了一半。
(3)经机械加工和锻造后，测得部件的机械性能弥散降低，因此部件的废品率也降低了。
(4)当不同钢级的化学性质出现重叠时，可以只浇铸其中一种与共同化学组成范围相应的钢级，因而能容易地制定出连铸的程序。
(5)在随后的工艺过程中，能便于确定和控制热处理参数。例如，瓦卢雷克工业公司的圣索沃厂通过应用芯线技术，i精确地调整了c和Mn的含量，处理速率从25％降至5％，降；低了该厂生产成本。

③ 炼钢厂有哪些系统

炼钢厂的配置与工艺流程有直接关系，各个厂都会有不同。
按大方面分包括：
能源介质系统（包括水、电、压缩空气、各种气体）
生产辅助系统（包括：电炉的配料装料、渣盆的准备和处理、钢包的准备和烘烤、除尘系统、化验室等）
冶炼系统（包括中频炉、电弧炉、转炉、精炼炉等各种冶炼炉座）
连铸机系统（有的厂或者是小品种钢也可能是采用模铸方式）
其它：天车、维修（机械、电气、液压、仪表、自动化等）、钢坯表面处理（修磨机等）

④ 钢水包、铁水罐维修需要什么资质有什么特别要求，还是跟普通设备安装维修一样

摘要 1、钢渣处理，废钢加工，钢渣制品生产与其销售，转（电）炉及非数十种钢包（铁水包）耐材维修砌筑，市政建筑制品、构件及非建筑材料或者说生产经营，公路运输。

⑤ 钢包座砖在使用中经常断裂，主要是什么原因，如何来解决这个问题 困惑！ 望达人赐教！

钢包水口座砖总是在使用中断裂，可能有以下几种原因造成：第一，座砖本身质量有问题，先天有内伤；第二，在砌筑时，水口座砖底部没有用浇注料找平，钢包包壳受热变形后，水口座砖底部出现空洞，造成压力不匀，发生断裂；第三，三孔料（填缝料）质量不好或者没有施工好，造成座砖周围受力不均造成断裂。想要了解更多关于水口座砖的知识和信息，请网络科创新材，我们将一一为您解答。

⑥ 如何防止或减少钢包钢水的回磷

:为了防止钢包回磷或使回磷降低至最低限度，需要严格管理和维护好出钢口，避免出钢下渣;采取挡渣出钢，减少出钢带渣量。出钢过程向钢包内加入钢包渣改质剂，一 方面抵消因桂铁脱氧后引起炉渣碱度的降低;另一方面可以稀释熔渣中磷的含量，以减弱 回磷反应。另外，挡渣不好时精炼前应扒除钢包渣。

⑦ 如何降低连铸漏钢

连铸是用来表示铸造过程的一个术语，涉及用液态金属连续大量生产横断面一定的固体金属型材。铸件质量、等级和形状会影响产品的最终使用，即随后精轧机的轧制。全世界90.5%的粗钢都要经过连铸，它因可提高炼钢的产量、质量、生产率和经济情况而获得广泛应用。依据预期年产量、钢水利用率和预期处理时间，设计连铸机的流数和拉速，以匹配炼钢车间钢液的供给。<br/> 温度和化学成分均匀是连铸用钢的基本要求。钢水出钢后倒入钢包，进行各种处理包括合金化和脱气。之后，钢包被运送到连铸车间进行吹氩处理，调整到连铸需要的温度后，放置在旋转台上。打开钢包滑动门，钢水通过耐火砖套流入中间包。中间包内装有各种控流装置如坝、堰、挡板和冲击垫，这些装置可增强夹杂物分离并确保钢水平稳地流进结晶器。包内钢水通过用塞棒和计量水口控制的注流孔注入结晶器。在大方坯连铸机/板坯连铸机的中间包和结晶器之间的浸入式水口有助于避免钢流的再氧化。<br/> 为启动连铸机，结晶器底部用一引锭杆密封，引锭杆由拉矫机在喷雾室以液压方式控制，以防止钢液从结晶器底流出。流入结晶器的钢水部分凝固成硬化坯壳和液芯。为抑制钢水的湍流和控制液面波动, 在现代连铸机上安装带有放射源或浮子装置的结晶器液面自动控制器。结晶器配有振动器，通过调整频率、行程和模式，改变结晶器振动周期，防止坯壳粘结到结晶器上。启用负速拉坯行程模式，该周期的下一行程能使结晶器振动的比断面拉速更快，才能提高坯壳强度。坯壳和结晶器之间的摩擦可通过使用结晶器润滑剂如油或粉状熔剂来减小。一旦坯壳厚度足够，拉矫机开始启动，通过引锭杆抽出部分凝固铸流，中间包内钢水连续流入结晶器。拉速视钢的横断面、等级和质量而定。离开结晶器后，形成坚固坯壳的铸流进入铸辊密封区和二次冷却室。结晶器下面的支撑辊刚性强，辊隙窄，使钢水静压力造成的鼓肚减至最小，防止产生裂纹和偏析。因此，要用水或者水-气混合物（气雾）喷射冷却凝固铸流，促进凝固，这样可保持铸形的完整性和产品质量。铸辊密封区是以铸造产品的横断面为基础，断面越大，铸辊密封区越长。铸流完全凝固后，通过拉矫机断开引锭杆。之后，按照定尺长度用乙炔氧切割机或飞剪切割铸坯。<br/> 连铸机的可靠性（就其有效性和利用率而言）是改进产量和提高生产率的关键。连铸时任何操作故障都可导致铸机停机，影响其有效性。因此，必须重视连铸操作故障的排除，以加强铸机的有效性。<br/> 漏钢—影响铸机有效性<br/> 连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间，因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。<br/> 漏钢的影响因素<br/> 影响漏钢发生的因素有：<br/> 温度和拉速不一致——钢水过热度越高, 坯壳厚度越薄。由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀。当坯壳强度不够时，容易发生漏钢。不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。当拉速增大时，较易发生漏钢，因为结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳/结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，而且增大拉速会导致总放热量减少。漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。对于钢中碳含量一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。<br/> 在振动设置上所作的任何改变都会促使漏钢发生，因为通过提高振动频率来减少振痕的做法会增加结晶器速率，从而增加交界面处的摩擦力。<br/> 结晶器和坯壳之间润滑不良——如果使用质量较差的保护渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，导致结晶器和坯壳粘结，拉坯中断，造成悬挂漏钢。方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。<br/> 结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低，致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。进出口的水温、压力和流速的不同直接影响结晶器的冷却。结晶器冷却系统堵塞导致压力增加，流速减小，影响传热，易发生漏钢。因而进出口水温（高温）的巨大差异导致结晶器与坯壳粘结，容易发生拉断漏钢。<br/> 结晶器几何形状不当——为增加钢水-结晶器接触面，调节结晶器锥度，以适应钢的凝固收缩，从而增加结晶器的传热，增加坯壳厚度。对于高速方坯连铸机上带线性锥度的传统结晶器而言，弯月面处的热传递迅速使铸流凝固成一固体外壳，随着外壳的收缩，角部脱离结晶器，停止热传递。因此，在结晶器底部，除了角部有再熔化之外，坯壳继续生长。当坯壳离开结晶器时，坯壳温度变化较大，此时增加拉速可能导致漏钢。如果调节的锥度不合要求，结晶器和坯壳之间就会产生气隙，当空气对结晶器中热量传递的阻力达到最大时，它将严重妨碍所需厚度的坯壳形成，最终导致漏钢。<br/> 磨损和变形造成的结晶器锥度损耗会导致角部纵裂显著增加，这是由于角部再加热的结果。就结晶器变形而言，产生原因是结晶器铜板厚度较薄，不足以支持铜板的热膨胀。还可能是在引锭杆插入结晶器时，导致结晶器下部损坏而造成结晶器变形。结晶器锥度过大会增加拉坯阻力，导致结晶器磨损加大。倒锥度加上热缩造成气隙厚度增加，进而加大角部磨损，因此，要降低使表面温度升高的传热。此现象始终伴随着钢水静压力，这会诱发角部表面产生拉伸应变，从而引发裂纹。这种裂纹会以固定方式大大降低坯壳厚度，可能最终导致漏钢。<br/> 结晶器圆角半径越大，气隙就越大。该气隙阻碍了热传递，致使形成薄坯壳，容易漏钢。在板坯/大方坯连铸机中， 4个分离的铜板被固定，形成空穴环绕在其之间。如果2个铜板之间的接合处有气隙，初始金属就会渗入气隙并开始凝固，在后期造成悬挂，导致漏钢。因而，结晶器调整的不合适就会影响热传递机理，造成漏钢。<br/> 结晶器中钢液面高度不适——连铸期间，结晶器中的钢液面需要维持在结晶器高度的70%～80%。如果钢液面降到浸入式水口以下，那么随后加入的钢水形成的凝固坯壳较薄，容易漏钢。在换水口、换中间包或中间包水口堵塞期间可能发生钢液面下降。当限制钢水从中间包流进结晶器时，如果不调整拉速，可能发生漏钢。因此，如果塞棒控制不合适导致转动而造成钢水溢流，粘结到结晶器顶部，造成悬挂，拉坯受阻，导致漏钢。<br/> 钢液面的降低还会造成夹渣。如果有充足时间使塞棒关闭浸入式水口，钢液面可降低到允许极限以下。如果浇注再次开始，钢水会抑制结晶器保护渣，造成夹渣。因此，在全连铸换钢包时，中间包钢液面下降，如果操作不当，中间包渣可通过浸入式水口进入结晶器内的钢水中。钢流的氧化产物、不当的脱氧产物、方坯结晶器中铝丝喷加不当造成Al2O3偏高而形成的高粘度渣，都可能渗入坯壳形成夹渣，局部抑制坯壳形成，降低坯壳和结晶器间的润滑度，易粘结，导致拉坯中断，发生漏钢。<br/> 中间包浇注流偏心——中间包浇注流偏心导致传热不均，造成凝固坯壳厚薄不均，坯壳薄弱处强度降低，难以承受钢水静压力，因而漏钢。<br/> 气雾冷却喷嘴堵塞——足辊区设在结晶器下方，在此水经喷嘴直接喷于坯壳上。坯壳受到辊子的压力，使坯壳更光滑。此时，传递的热量最大，便于形成更厚的坯壳。如果喷嘴堵塞，坯壳厚度将变薄，易造成漏钢。万一堵塞，需要靠拉辊施加外力，如果超过极限，就会造成坯壳表面破裂，漏钢。<br/> 引锭杆不规则性——钢水一旦在结晶器引锭杆上方凝固，形成足够厚度的坯壳，就将引锭杆慢慢拉出。如果不按规律拉出引锭杆，则易发生漏钢。同样地，引锭杆装配不牢固会使钢水从结晶器流出，导致漏钢。如果引锭杆在引锭杆头提升前从坯壳中过早的分离出来，易导致漏钢。<br/> 漏钢类型<br/> 根据漏钢坯壳的外观，大致把漏钢分成以下几类：<br/> 悬挂或粘结引起漏钢——钢水粘结到结晶器上，因而称为粘结或悬挂。这可能是由结晶器和坯壳之间润滑不适或者结晶器调节不当引起的，而润滑不适可能是由质量较差的保护渣、结晶器中坯壳夹渣、结晶器钢水溢流、结晶器角缝、方坯连铸机润滑不良/不均等原因造成的。<br/> 裂纹引起漏钢——坯壳角部纵裂和宽面纵向裂纹都会造成漏钢发生。如果纵向裂纹引起漏钢，则保护渣流动不均，结晶器传热不均导致坯壳厚度不均，保护渣选择不当和结晶器冷却不均造成冷却时坯壳破裂。对角部纵裂引起漏钢来说，沿结晶器窄面凝固厚度不够的坯壳因收缩时受到拉伸应力而破裂，拉伸应力是由结晶器窄面锥度减小和窄面传热不均造成的。<br/> 夹渣漏钢——坯壳夹带保护渣或大粒夹杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。方坯连铸时，二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物，结晶器中铝丝喷加不当造成Al2O3偏高，这些都促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。<br/> 薄壳漏钢——观察方坯连铸机中这类漏钢是由结晶器中坯壳厚度不均造成的，原因可能是结晶器中浇注流偏心，或结晶器冷却管严重变形。<br/> 停止浇注引起漏钢——连铸过程中发生中断而未能断开停止浇注，如果衔接点不能承受重新浇铸施加的拉力，则整炉钢都会溢漏。<br/> 控制漏钢的措施<br/> 考虑到漏钢对连铸机利用率和有效性的影响，须采取必要措施控制漏钢的发生。<br/> ●仅在浇注平台吹氩后进行测温，确保温度的均匀性。根据钢的化学成分，浇注流温度必须保持过热约60℃，才能把钢包放置在回转台上，以确保钢水在中间包内过热25～35℃。<br/> ●根据在钢包中监测的温度控制拉速。钢中的碳含量一定时，确保温度随拉速减小而升高，拉速随温度降低而增大。因此，要依据钢的温度和碳含量正确调整拉速。逐步增加拉速，通过一定的拉速来保持稳态连铸。连铸中的任何中断都要降低拉速。<br/> ●任何保护渣都有有效期，因此过期后不应使用。保护渣只有在铸造期间才能打开，放在高瓦数灯泡下使其干燥。再次铸造时不能使用敞开袋的保护渣。按照规定的钢化学成分选择合适的保护渣。铸造开始时，要用粘性低和熔点低的初始保护渣。对于方坯连铸机，要确保结晶器中亚麻籽油分布均匀。<br/> ●对于板坯/大方坯连铸机，测量熔渣池厚度，以判断渣池厚度是否超过10mm及由附着于钢板上的钢、铜和铝丝组成的设备行程，这有助于避免夹渣、坯壳润滑均匀。<br/> ●对于高速方坯连铸机，可使用多种锥度的结晶器，代替传统线性锥度结晶器。要检查结晶器的变形情况（如果有）。选择合适的结晶器锥度并根据钢的等级和其在板坯/大方坯连铸机上的凝固方式，调节锥度以适应窄面。<br/> ●在连铸开始前，通过测量水压的增加，检查结晶器中的水流量，查明堵塞情况（如果有）。总的说来，检查进出口水温、压力和流量的差异，还有流量设备。水质也要检查。根据钢的等级和其凝固方式，调整结晶器冷却模式，即水流量（l/min），以适应各种结晶器表面。为控制粘结，使用热电偶检测结晶器壁温变化，并降低拉速，以使坯壳继续均匀生长。对于给定的连铸机，要确保进出口水温之间的差异不能在连铸期间超过规定值。<br/> ●保证沿铜板的圆角半径最大值是0.2mm。如果角缝存在于铜板接合处，在开始连铸前要用石膏或石灰填充角缝。<br/> ●在连铸机上安装结晶器液面自动控制器，以保持结晶器的钢液面。为区别结晶器中的钢水和炉渣，并检查夹渣情况，在结晶器上安装电磁传感器。<br/> ●在铸造前，要调整中间包水口，进行对中。处理中间包水口堵塞，把钢包放置在回转台上之前，要确保Ca-Si芯的金属丝喷入，符合高铝钢的要求，以便形成低熔点铝酸钙。使用冷冻器避免塞棒转动。<br/> ●通过使用中间包金属保护性熔剂和在钢包和中间包之间使用屏蔽板，确保脱氧产物适当，防止二次氧化产物生成，对于方坯连铸机要维持Mn/Si>3。<br/> ●用石棉绳密封引锭杆头，使用激冷箱，保证铸造前激冷箱的正确分布。<br/> ●为确定堵塞情况（如果有），检查喷雾冷却喷嘴和水流量。 （毛宏观）

⑧ 如何观察钢包侵蚀

选一个参照点，一般是水口或透气砖，从新包到下线钢包，多观察，就能掌握这个钢厂钢包的侵蚀情况。

⑨ 钢水包维修流程作业指导书

不好意思

⑩ 转炉的器具

转炉炉体由炉壳和炉衬组成。炉壳由钢板焊成，而炉衬由工作层、永久层和充填层三部分组成。工作层直接与炉内液体金属、炉渣和炉气接触，易受浸蚀，国内通常用沥青镁砖砌筑。永久层紧贴炉壳，用以保护炉壳钢板，修炉时永久层可不拆除。在永久层和工作层之间设充填层，由焦油镁砂或焦油白云石组成，其作用是减轻工作层热膨胀对炉壳的压力，并便于拆炉。
1.炉帽
为了减少吹炼时的喷溅和热量损失以及炉气的排出，故炉帽的形状皆做成截圆锥形或球缺截圆锥形，其炉口均为正炉口，用来加料，插入吹氧管，排出炉气和倒渣。由于炉帽处于高温炉气区，直接受喷溅物烧损，并受烟罩辐射热的作用，其温度经常高达300*400+，在高温的作用下，炉帽和炉口极易产生变形。为了保护炉口，目前普遍采用通入循环水强制冷却的水冷炉口，这样既可减少炉口变形又便于炉口结渣的清除。为防止发生事故，水冷部分应加强维护。
水冷炉口有水箱式和埋管式两种结构。水箱式水冷炉口见图4-1-3，它采用钢板焊接结构，其水箱内焊有若干隔水板，使冷却水在水箱内形成一个回路，同时也起加强筋的作用。这种结构冷却强度较大，制造容易，但是由于焊口易开裂，因此安全性较差。
埋管式水冷炉口如图4-1-4所示，它是把通冷却水用的蛇形钢管埋铸于铸铁中，这种结构冷却强度不如水箱式，但安全性和寿命均比水箱式高。
水冷炉口可用楔与炉帽联结，但由于炉渣的粘结，往往在更换损坏了的炉口时不得不用火焰切割。因此，我国在中小型转炉较多采用卡板焊接的方法将炉口固接在炉帽上。
2.炉身
炉身是整个炉子承载部分，皆采用圆柱型。出钢口通常设置在炉帽和炉身耐火炉衬的交界处。其位置、角度和长度的设计，应考虑出钢过程中炉内钢水液面；炉口和盛钢桶间的相互位置及其移动关系；堵出钢口方便否；能否保证炉内钢水全部倒完；出钢时钢流对盛钢桶内的铁合金应有一定的冲击搅拌能力等。在生产过程中，由于出钢口烧损较严重，为便于修砌、维修和更换，出钢口可设计短些。
3.炉底
炉底有截锥型和球型两种。截锥型炉底制造和砌砖都较为简便，但其强度不如球型底好，故只适用于中小型转炉。球型炉底的优缺点与截锥型相反，故为大型转炉采用。
炉帽、炉身和炉底三段的联结有三种方式:死炉帽活炉底、活炉帽死炉底和整体炉壳。三种联结的型式与修炉方式有关，死炉底和整体炉壳都采取上修，而活炉底的则采取下修。 早期的贝塞麦转炉炼钢法和托马斯转炉炼钢法都用空气通过底部风嘴鼓入钢水进行吹炼。侧吹转炉容量一般较小，从炉墙侧面吹入空气。炼钢转炉按不同需要用酸性或碱性耐火材料作炉衬。直立式圆筒形的炉体，通过托圈、耳轴架置于支座轴承上，操作时用机械倾动装置使炉体围绕横轴转动（见图空气底吹转炉示意图）。
50年代发展起来的氧气转炉仍保持直立式圆筒形，随着技术改进，发展成顶吹喷氧枪供氧，因而得名氧气顶吹转炉，即L-D转炉（见氧气顶吹转炉炼钢）；用带吹冷却剂的炉底喷嘴的，称为氧气底吹转炉（见氧气底吹转炉炼钢）。在应用氧气炼钢的初期还使用过卡尔多转炉和罗托转炉，通过炉体回转改善炉内反应，但由于设备复杂，炉衬寿命短未能获得推广。 转炉钢包喷溅
一、喷溅机理
转炉使用的氧化剂主要是氧气，纯度>99%。使用压力为6~12kgf/cm2通过吹氧来降低钢水中的碳含量。并氧化其它元素。碳氧反应的方程式为：
[C]+[O]={CO}↑+Q
反应生成CO，并放出大量的热。本炉冶炼终点含C0.10%。剔除锰铁及碳化硅进入钢中的碳，冶炼终点碳低于0.05%。说明本炉钢是过氧化钢，根据钢中碳与氧的乘积为一常数
[C][O]=m
这一原理，说明本次钢中含有大量的[O]，钢中氧与投入包底的碳化硅突然反应，产生大量的CO气体，将钢水、钢渣喷出。同时，由于钢水过氧化，钢中氧含量高，钢中氧的溶解度随着温度的降低而下降，随着温度的下降钢中的氧大量析出，产生大量的气体，也是造成大喷的主要原因。
二、预防对策
1、钢水过氧化是产生喷溅的主要原因。因此，如何避免钢水过氧化是预防钢水大喷的根本措施。
2、 炉前在冶炼操作时，应采取的措施是增大供氧强度，采用多孔喷头，低枪位操作，这样可以降低渣中FeO含量从而降低钢中氧含量，提高一次拉碳命中率，应尽量减少补吹。加入合金脱氧时，应按照先弱后强的顺序，先加入硅铁，然后加入锰铁，以保证良好的脱氧效果。
3、保证拉碳准确，避免过低量的碳，然后补加碳粉或SiC来增碳，从而降低钢中的氧含量。
4、加入碳粉或碳化硅时，不要将碳粉或碳化硅一次性加入包底，以防被钢包底部渣子裹住，钢水翻入后，不能及时反应，待到温度达到碳氧反应条件后，急剧反应，另外，在钢包水中不能自动开浇，用氧气烧眼引流时，大量的氧气进入钢包中，打破钢包内原有的平衡，钢包内原有存在的大量气体，在外界因素的导致下，突然反应而导致大喷。
5、钢包要洁净，以防钢水注入钢包前期温度过底，碳粉或碳化硅与钢中氧不反应，待温度升高后，突然反应造成大喷。
6、炉前要加强吹氩搅拌，通过吹氩，来均匀钢水成份、温度，确保气体和夹杂物上浮，保证吹氩时间大于3min，吹氩压力保证钢包内钢水微微浮起为最佳，钢水翻花太大，钢包内钢水渣层被破坏，钢水吸气，使钢水二次氧化，钢水不翻花，吹氩搅拌效果不好，达不到去气去夹杂的效果。
7、加强终脱氧力度，凡终点碳低于0.05%个时，应加大硅铝钡量用，将硅铝钡用量提高到0.5~1kg/t。
8、连铸浇铸前必须将包盖扣好，钢包沿要清理好，以防止包盖不严，钢水、钢渣从缝隙中喷出，并在适当增加大包包盖的宽度。
9、防止钢包喷溅的关键是炉前避免出过氧化钢。因此，规范炉前冶炼操作是杜绝过氧化钢出现的主要措施。
10、顶吹转炉吹炼低碳钢种，可以直接一次拉碳，但为了一次有效地去除磷、硫，并使终点温度达到钢种要求，在吹炼低碳钢时，都要采用高拉调温一次补吹的工艺操作。
11、第一次拉碳时，钢中含碳量最好控制在0.16%~0.20%的范围内，倒炉测温、取样，根据炉温确定冷却剂加入数量，根据含碳量确定补吹时间。
12、 第一次拉碳时的炉渣碱度为3.4~3.6。
13、注意控制好炉渣，早化渣、化好渣，全程化透。通过调节枪位促进化渣。
14、第一次倒炉时要尽量多倒渣，可以加入石灰和白云石调温，如果加入调温剂的数量较多，可以在开始氧化时分批加入。 负能、煤气回收
1、转炉炼钢工序能耗实现负值——负能炼钢
在转炉内，把铁水炼成钢的过程，主要是降碳、升温、脱磷、脱硫以及脱氧和合金化等高温物理化学反应过程，其工艺操作是控制供氧、造渣、温度及加入合金料等，以获得所要求的钢液并浇铸成钢锭或连铸坯。氧气顶吹转炉炼钢法的特点之一是不需要外来热源，根据物料和热平衡计算：以铁水的物理热和化学热为主要热收入，抵消金属和炉渣的含热量以及各项热损失外，还有剩余热量。因此常将废钢、铁矿石和石灰石等作为冷却剂加入炉内以平衡热量防止炉温过高。
1.1炼钢过程的能量消耗
炼钢过程需要有足够的能量输入才能完成，通常要消耗电力、氧气、燃气、惰性气体、压缩空气以及水、蒸汽等。以宝钢一期工程为例，详见表1。
1.2炼钢过程能量的释放
在吹炼过程中，碳氧反应是冶炼过程始终存在的一个重要反应，反应的生成物主要是C0气体（浓度约为85%~90%),但也有少量碳与氧直接作用生成CO2,其化学反应式为
2C+O2→2CO↑
2C+2O2→2CO2↑
2CO+O2→2CO2↑
在冶炼过程中炉内处于高温，碳氧反应形成的CO气体也称转炉煤气，温度约在1600℃。此时高温转炉煤气的能量约为1GJ/t,其中煤气显热能约占1/5,其余4/5为潜能（燃烧时转化为热能，不燃烧时为化学能),这就是转炉冶炼过程中释放出的主要能量。因此，转炉煤气回收利用是炼钢节能降耗的重要途径。
1.3炼钢工序能耗实现负值分析
炼钢工序能耗是按生产出每吨合格产品（钢锭或连铸坯）所用的各种能量之和扣除相应回收的能量（标煤）进行计算的。
消耗能量>回收能量时，耗能为正值
消耗能量-回收能量=0时（称“零”能炼钢）
消耗能量<回收能量时，耗能为负值（称“负”能炼钢）
1.4实现负能炼钢是可能的
转炉炼钢过程中释放出的能量是以高温煤气为载体，若以热能加以度量分析，具体表现为潜热占83.6%,显热占16.4%,详见图3。显然，煤气所拥有的能量占总热量中的绝大部分。从图2中也可看出回收煤气对降低炼钢工序能耗所起的作用。因此，要做到负能炼钢必须回收煤气，而且应尽可能提高回收煤气的数量和质量。
1.5实现转炉负能炼钢必须回收煤气
1.6实现负能炼钢的主要技术途径
(1)采用新技术系统集成，提高煤气回收的质量与数量；
(2)采用交流变频调速新技术，降低炼钢工序大功率电机的电力消耗；
(3)改进炼钢（包括连铸等）操作水平，降低物料、燃料消耗；
(4)提高管理水平及人员素质，保证安全、正常、稳定生产。
2、转炉煤气回收技术
2.1转炉煤气净化回收主要代表流程
中国于1966年在上钢一厂30t转炉上首先实现了煤气回收，是湿法流程，简称OG法，主要采用两级文丘里型煤气除尘器，贮气为湿式煤气柜,至今中国已回收煤气的企业均为湿法流程（图4)。此流程基建技资较低，操作运行简单、安全，但运行费用相对较高，要附设除尘污水处理设施。
另一种干法流程，简称LT法（图5),为宝钢三期250t转炉引进奥钢联技术建设的煤气回收装置。转炉煤气净化采用干式静电除尘器，贮气为干式煤气柜。此流程基本建设投资较高，运行费用较低，操作较为复杂，没有污水处理设施，将与宝钢250t转炉同时投产。
2.2中国转炉煤气回收技术水平与国外先进水平的比较
①线性矩形可调喉口文丘里除尘器;
②可调喉口液压伺服装置；
③炉口微差压自动调节系统;
④快速三通切换阀；
⑤大管径文丘里型煤气流量计;
⑥煤气回收自动控制装置；
⑦煤气成分自动分析装置。
2.3回收煤气的节能潜力巨大
自1966年中国开始回收转炉煤气以来，经历了30年，到1996年已有20个企业回收了煤气（表4),占应回收煤气企业的51%。全行业转炉煤气回收利用率平均为51%,重点钢铁企业为70%,中小骨干企业仅为6%。如果目前还没有回收煤气的19个企业尽快增添回收设施，采用新技术装备，初期回收先按中等水平要求，即每吨钢回收65m3,煤气热值为1800×4.18kJ/m3,每年回收的煤气折合标煤可达34万t。已做到低水平回收的17个企业，用新技术进行技术改造，把回收水平提高到较高水平，即每吨钢回收70m3,煤气热值为1950×4.18kJ/m3,则每年多回收的煤气折合标煤可达16万t。上述二者之和，将达到每年回收能量约40万t,上述36个企业转炉炼钢工序能耗（标煤）将平均下降9.2kg/t,节能潜力是巨大的。
转炉负能炼钢是先进炼钢技术的重要标志之一，是炼钢工艺、装备、操作以及管理诸方面先进水平的综合体现，也是节能降耗、降低生产成本、提高企业竞争力的主要技术措施。实现负能炼钢也是一项艰难的科技攻关系统工程，需要将许多先进技术集成、配套，尤其离不开企业现代化的科学管理和生产，必须千方百计提高转炉煤气回收的数量与质量。 转炉烟气净化与回收
1 回收基本原理
1.1 烟气的收集、冷却和净化
转炉烟气离开炉口时温度为1 400~1 500℃，主要采用循环水冷法令其迅速冷却。烟气经过众多毛细管环绕的活动烟罩、上部固定烟罩和汽化冷却烟道后，冷却至800~1 000℃，然后经溢流文氏管（以下简称“一文”）进行饱和冷却降温、除尘，此时温度已降至75℃左右。冷却后的烟气经重力脱水器进入矩形线性可调文氏管（以下简称“二文”），进行精除尘。此时，烟气与喷入二文内的水滴高速碰撞，由于扩散、惯性作用，烟气中的尘粒与水珠结合后凝聚而被除下。二文采用矩形“R-D”线性可调文氏管，通过阀板（米字阀）调节其开度，控制罩内差压。回收时，将罩内烟气压力调节至微正压（一般约为0~20 Pa），以控制空气吸入量（即控制O2的吸入量），减少烟气中CO的燃烧，使回收的煤气浓度增高。
1.2 烟气的抽取、放散及回收
煤气鼓风机是烟气除尘系统的重要设备，依靠它的强大抽吸能力将吹炼产生的大量烟尘抽走。淮钢风机通过液力耦合器调速，其转速根据生产工艺进行调整（淮钢烟气鼓风机高速为2 700 r/min；低速为800 r/min），动力源采用防爆电机。一般情况下，在转炉吹炼期，鼓风机升至高速；非吹炼期，降至低速。在鼓风机的烟气出口处，设有煤气分析仪，录检测到CO含量>40%，O2含量<1.5%时，烟气送入煤气加压站，作为燃料储存，否则引至烟囱放散。
2 主要设备选型与系统基本配置
转炉烟气净化回收自动控制系统，采用西门子SMATIC S7-400作为主站，挂接ET200M远程站，I/O模板选用S7-300系列，主从站间采用PROFIBUS-DP网通信，主干环网选用SIMATICNET。软件平台选用WINDOWS 2000 PROFESSIONAL，PLC编程环境采用Step7 V5.2，上位监控软件采用WIN CC V5.2，网络通信采用Soft Net软件。从运行效果看，硬件系统运行稳定可靠，软件系统刷新速度快，实时更新性好，配合报警与趋势功能，极大地满足了操作人员对于数值监测，设备控制以及数据记录的需要。
3 控制要求的实现
3.1 基本控制流程
在整个烟气净化与回收的过程中，由于烟气温度很高，且属易燃易爆气体，一旦出现泄漏将出现不可估量的后果，所以在控制方式上对自动化要求很高。
3.2 主要控制回路
（1）炉口微差压控制。采用闭环PID调节回路，将炉口微差压的检测值作为过程值，设定值一般在10 Pa左右，利用闭环调节二文阀芯开度。由于炉口微差压调节的好坏，直接影响煤气回收的质量，所以要求将比例调节值P和积分调节值I调节到使输出较为灵敏的数值处。此外，降罩后进行调节，抬罩后将二文阀芯开度设定到50%。
（2）风机转速控制。风机的全程自动调节取决于两点，即兑铁时刻和出钢时刻。当OG系统收到顶吹“兑铁”信号后，负机自动升至高速，吹炼完毕，转炉转至出钢角时，风机自动降为低速。风机高低速的转换，必须平滑，实现斜坡速度上升或下降，否则电流变化过猛，会对电机造成损害，缩短电机寿命。
（3）三通阀组连锁控制。三通阀组是决定煤气回收、放散的核心装置，阀组的控制也是OG系统中比较复杂的环节。在这一环节中，包括对三通阀体的控制，对水封逆止阀以及旁通阀的控制，对N2吹扫B1阀、B2阀、D阀的控制以及对冲洗电磁阀的控制。
4 尚待完善提高的环节
本设计完全满足了炼钢车间对于烟气净化与回收系统的工艺要求，控制系统运行稳定可靠，极大地方便了操作人员对于整个OG系统的监控。但纵观整体设计，存在以下两点不足：
（1）二文喉口处的喷水量直接决定着除尘效果的好坏，因这里总有大量烟尘通过，极易堵塞，厂家在这里设计了氮气捅针。操作工定时操作捅针，对二文喉口喷水处进行清堵处理。但这项上作琐碎易忘，导致堵塞后的除尘效果不好，冒出大量黄烟。在今后的设计中，应将这一过程加入PLC自控系统，以便定期自动完成清堵工作。
（2）自控系统很大程度上依赖于仪表测量到的准确数据。由于本系统处于高温、高粉尘环境中，所以某些位置的仪表易出故障，导致操作工无法正确了解各段设备的情况，不但直接影响除尘效果，更易发生意想不到的危险。所以今后在设计这类工况下的仪表时，务必在选型和安装位置上仔细斟酌，以便能够长期测量到准确的数据。