三班生產的工廠機器怎麼維修

㈠ 機器故障

由一般工廠會計步驟確定的維護成本在多數工廠中通常構成總運營成本的大部分。在美國，傳統的維護成本（即人力和材料）在過去10年內急劇上升。在1981 年，美國的工廠花費在維護其關鍵裝置系統上的成本超過了6000 億美元。在1991 年，這種成本已經升至8000 多億美元，而在2000年更是破記錄地達到12000 億美元。這些數據表明，這些成本的三分之一到二分之一由於採用無效的維護管理方法而被浪費掉。美國工業界再也無法容忍這種另人難以置信的無效率，它們希望參與世界市場上的競爭。有關其他國家的這方面的數據還比較少，但我們相信，情況基本上是相同的。 這種無效使用維護支出的主要原因是，缺乏對何時需要以及需要何種維護以維護、修理或更換工廠或設施內的關鍵機器、設備和系統進行量化的實際數據。通常，維護機構不對設備性能、執行的維護任務、故障歷史或其他數據進行跟蹤，而這些數據可以（並且應該）用於對將會防止過早發生故障、延長關鍵工廠資產的使用壽命並降低其生命循環成本的任務進行計劃和安排。相反，在許多情況下，維護計劃安排仍然由設備故障情況以及維護人員的直覺來決定，維護人員可以任意決定日常維護的類型和頻率。例如，多數採用熱成像檢查方法的設施每隔半年或6 個月進行一次檢查。這是一種沒有任何實際數據根據的純任意的決定。 紅外監視和振動監視等基於微處理器的儀器可被用來對關鍵工廠設備、機器和系統的工作狀況進行監視。從這些儀器獲得的信息提供了有效管理維護操作的方法。至少，它們可以降低或消除不必要的維修、防止災難性的機器故障並降低無效的維護操作對製造及生產工廠利潤的不利影響。當其功能被充分利用時，這些儀器就提供了將總體工廠性能、機器有用壽命以及設施及其資產的壽命循環成本實現最佳化的方法。基於計算機的維護管理系統可提供歷史數據以及使用從預知性維護技術（如紅外監視和振動監視）得到的數據的方法。 工業和加工工廠通常使用兩種類型維護管理，即「運轉至出現故障」和「預防性維護」。 運轉至出現故障管理 運轉至出現故障管理的思想簡單明了。設備出現故障時對它進行維修。這種「不出故障就不維修」的機器裝置維護方法是自第一個製造工廠建立以來構成維護運行的一個主要部分，聽起來倒也合理。採用運轉至出現故障管理的工廠在機器或系統出現故障之前不會在維護上花費任何資金。運轉至出現故障是一種反應性的管理技術，它會在採取任何維護行動之前等待機器或設備出現故障。確切地說，這是一種「無維護」管理方法。它也是最為昂貴的維護管理方法。 但是應該說，極少有工廠採用真正的運轉至出現故障的管理方法。在幾乎所有情況下，工廠將執行基本的預防性維護任務，即潤滑、機器調整和其他調整，甚至在一個運轉至出現故障的管理環境中也是如此。但是在這種管理方式下，在設備出現故障之前，機器和其他工廠設備不會被改制或者進行大的維修。 與這種維護管理相關的主要費用是： 高備件庫存成本； 高超時勞動力成本； 機器停機時間長，以及生產能力低。 因為沒有對維護要求進行預期，採用運轉至出現故障管理的工廠必須能夠對工廠內所有可能發生的故障做出反應。這種反應性管理方法迫使管理部門要維持大量的備件庫存，它們包括備用機器，或者至少包括用於工廠中所有關鍵設備的所有主要部件。一種替代方法是，工廠可以依賴於設備廠商迅速提供所有所需備件。即使可採用後面一種方法，快速交付的額外費用也會大大增加維修備件的成本並以及糾正機器故障所需的停機時間。為了將由意外機器故障造成的對生產的影響降到最低程度，維護人員還必須能夠立即對所有機器故障做出反應。 這種這種反應性維護管理的最終結果是較高的維護成本和較低的加工機器利用率。對維護成本的分析表明，在反應性或運轉至出現故障管理模式下進行維修的成本是有計劃或預防性維護模式下進行的相同維護的成本的 3 倍。對維修進行計劃安排可使工廠將維修時間和有關的勞動力成本降到最低。它還提供了一種可減少快速交付和生產下降等負面影響的方法。 預防性維護對於預防性維護具有多種定義，但所有的管理計劃都是按照時間來安排的。換言之，維護任務是按照機器運行的時間或小時數進行的，它們基於特定類型工廠設備的統計數據或歷史數據。一台新機器在最初幾個小時或幾周運轉時間內出現故障的可能性非常高，這些故障通常是由製造或安裝問題引起。過了這段初始時期之後，在較長時間內出現故障的可能性相對較低。在此正常運轉期之後，出現故障的可能性會隨著機器運轉時間或小時數的增加而急劇增加。在預防性維護管理中，機器檢查、潤滑、維修或改制都基於平均無故障時間統計數據進行計劃安排。 預防性維護的實際執行變化很大。一些計劃步驟非常有限，僅包含潤滑和較小的調整。更多的綜合預防性維護計劃將對工廠中所有機器的維修、潤滑、調整和機器改制等工作進行計劃安排。所有這些預防性維護計劃的共同標志是它們都具有計劃安排指南。所有預防性維護管理計劃都假設，機器狀況將在通常適用於該類特定機器的統計時間范圍內惡化。例如，單級、卧式外殼分離式離心泵通常運轉18 個月後就要更換其磨損部件。使用預防性維護技術，在該泵運轉17 個月後就要使其停止運轉並進行改制。 這種方法的問題是，運轉模式以及與系統或裝置相關的變數會直接影響機器的正常工作壽命。對於用於輸送水用於輸送磨損性泥漿的泵來說，平均無故障時間 (MTBF) 是不同的。使用 MTBF 統計數據來安排維護的一般結果是要進行不必要的維修或發生災難性的故障。在上例中，該泵在 17 個月之後可能就不需要進行改制。因此，用於進行維修的勞動力和材料就被浪費掉了。採用預防性維護的第二種選擇甚至更為昂貴。如果泵在17 個月之前就出現故障，我們就會被迫採用運轉至出現故障技術進行維修。對維護成本的分析顯示，在反應性（故障後）模式下進行維修的成本通常是在計劃安排基礎上進行的相同維修的成本的3 倍。 預知性維護預知性維護是一種運轉狀況驅動的預防性維護程序。預知性維護不依賴於工業或工廠內平均壽命統計數據（即平均無故障時間）來計劃安排維護活動，而是對運轉狀況、效率、熱量分布和其他指標進行直接監視，以確定實際的平均無故障時間或將危害到工廠或設施內所有關鍵系統裝置運轉的效率損失。傳統的基於時間的方法至多可為正常機器系列壽命跨度提供一種指南。在預防性或運轉至出現故障計劃中對維護或改制計劃安排所做的最後決定必須要根據維護管理者的直覺和個人經驗做出。 增加綜合預知性維護計劃可以並且將會提供關鍵設備運轉狀況的實際數據，包括效率、每個機器系列的實際機械狀況以及每個過程系統的運轉效率。預知性維護不依賴於工業或工廠內平均壽命統計數據（即平均無故障時間）來計劃安排維護活動，而是對機械狀況、系統效率和其他指標進行直接監視，以確定實際的平均無故障時間或工廠內每個機器系列和系統的效率損失。這種數據為維護管理層提供了有效計劃和安排維護活動所需的實際數據。 預知性維護還具有更多的功效。它提供了提高製造和生產工廠的生產率、產品質量和總體效率的方法。預知性維護並不是在目前市場上作為預知性維護工具銷售的振動監視、紅外成像、潤滑油分析或任何其他單個非破壞性測試技術。它是一種理念或者態度，簡單地說，就是利用工廠設備和系統的實際運轉狀況來促使整個工廠裝置運轉最佳化。綜合預知性維護管理計劃使用大多數經濟有效的工具（即熱成像、振動監視、摩擦測量和其他非破壞性測試方法）的組合，以獲得關鍵工廠系統的實際運轉狀況，並根據這種實際數據按需計劃安排所有維護活動。 將預知性維護包含於一個綜合性維護管理計劃中，就可以實現工廠機器的最佳利用，並大大降低維護成本。這樣做還會提高產品質量、生產效率和利潤。 預知性維護計劃可以將工廠內未經計劃的所有電氣和機械設備停機降到最低程度，並確保維修過的設備處於另人接受的狀況。該計劃還可在問題變得嚴重之前對它們加以識別。如果問題早期得到檢測並進行維修，多數問題的嚴重性可降到最低程度。正常機械失效會以一個與其嚴重性成正比的速度惡化。如果問題得到早期檢測，則在多數情況下可以避免進行大的維修。 獲得的好處 有效運用預防性維護（包括預知性維護技術），將消除33% 至50% 維護支出中的大部分，這些支出被很多製造和生產廠商浪費掉了。根據美國的歷史數據，由有效的預防性/預知性維護程序帶來的初始節約涉及以下幾個方面：1. 消除由設備或系統故障引起的未經計劃的停機時間。通常，在前兩年內成本可降低40% 至60%，在五年內可達到並維持90%的成本降低。2. 增加人員利用率。從統計上看，一個維護人員每個班次的的實際工作時間佔24.5%或大約2 小時。通過識別在工廠資源中糾正缺陷所需的精確維修任務以及糾正問題所需的部件、工具和支持，預防性/預知性維護可顯著增加有效實際工作時間。多數工廠已經能夠達到並維持75% 至85% 的有效利用率。3. 提高生產能力。有效的預防性/預知性維護程序的主要好處是可提供工廠的產出或生產能力。短期（即1 到3 年）可持續生產能力的增加已經達到15% 和40%。已經取得長期75% 至80% 的提高。4. 降低維護支出。在一些情況下，實際維護支出會在實施有效的預防性/預知性維護計的第一年內會增加。這種支出的增加通常會達到10% 至15%，它是由使用預知性技術所發現的固有可靠性問題引起的。在消除這些問題之後，通常會取得35% 至60% 的人力和材料成本降低。5. 延長使用壽命。通常，工廠資源的使用壽命可延長33% 至60%。使用壽命的延長得益於在發生對設備的損壞之前就檢測出初發問題或與最佳工作狀況的偏離。進行較小的調整或維修而不讓小的缺陷變為嚴重問題幾乎可以無限延長設備的有效使用壽命。 總結 無效的管理方法以及對工廠資源缺乏即時、實際的了解會帶來認為造成的高維護成本，在這方面，世界范圍內幾乎每個製造和生產設施都存在巨大的機遇。有效使用預防性/預知性維護技術提供了充分利用這種機遇的方法。
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㈡ 200人百餘台沖床液壓機彎管機焊機汽車零部件的工廠，作業時間三班制，配備多少模具設備維修工合理

三個模具維修，三個機修，三個電工，機修和電工搭配互幫，每班兩人，合理利用人員。

㈢ 工廠常用的設備維護管理程序是怎樣的

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1. 目的：
1.1規范公司設備管理的各個過程、識別關鍵設備,為機器/設備維護提供資源,並建立有效的、有計劃的全面預防性維護系統,以滿足生產能力和產品品質的需求。
2. 范圍 ：
2.1 適用於公司所有設備。
3. 定義 ：
3.1 預見性維護:基於過程數據,通過預測可能的失效模式以避免維護問題的活動。
3.2 預防性維護:為消除設備失效和生產計劃外中斷的原因而策劃的措施。
4. 職責 ：
4.1工務課:設備的驗收、維修、調校、操作&保養說明書及關鍵設備之易損和關鍵零件識別。
4.2各部門:設備需求的提出和設備日常保養的實施。
5. 程序：
5.1 設備需求提出與購買
5.1.1相關部門根據生產需求,如需新增設備時,由需求部門提出購買設備的申請,並填寫『固定資產購買申請表』，經廠長級以上人員確定其合理性和必要性後交采購人員安排購買。
5.2設備驗收
5.2.1設備外觀檢查
5.2.1.1設備運到公司後,首先檢查設備包裝是否完好,有無運輸途中損壞之情況。
5.2.1.2檢查設備外觀有無明顯缺陷,如變形、脫漆、生銹等現象。
5.2.2設備的安裝調試
5.2.2.1於預定地點安裝設備並進行調試,調試後將結果記錄於『新進設備驗收表』;
5.2.2.2『新進設備驗收表』上應註明設備之電器性能,機械性能之驗收情況並明確判定驗收結果。
5.2.2.3設備驗收合格後由生產部主管或經理批准。
5.2.2.4此動作也可由設備供應商來工廠進行調試,由生產部陪同進行驗收.
5.3設備登記
5.3.1生產部將驗收合格且經批准之設備進行編號控制,並記錄於『設備清單』中,其編號原則如下:
LD XX XXX
代表流水號（用3位數表示）
代表購入年份（用2位數表示）
代表本公司
5.4設備使用
5.4.1在機器設備正式投入使用前, 生產部應對工廠內機器設備操作員進行培訓,並對機器設備進行標識,標識方法如附件一。
5.4.2為確保設備操作者能正確使用設備,防止操作失誤造成設備損壞或其它意外傷害, 生產部根據儀器設備之「操作說明」制訂《操作規程》,配備於設備使用現場.供現場操作人員參考。
5.4.3作業員在操作過程中,應注意以下問題:
A.開機時首先確認機器設備各活動部位是否緊固、有無異物、電壓、電器是否正常；
B.離開機器時應按正常步驟停機後才能離開；
C.活動部位應定期加潤滑油；
D.工具及零配件置於定位；
E.操作時不得超越設備性能范圍。
5.5設備點檢與保養
5.5.1日/周/月保養:為延長設備的使用壽命,避免或減少設備故障的發生,由生產部制定每日/周/月點檢項目,由生產部進行點檢/保養，並將點檢/保養之內容記錄於『設備保養記錄表』中。
5.5.2針對某些大件的設備,如:車床、銑床、折彎機、剪板機等視其必要性每年由工務課組織進行系統的維護與保養,並在年度檢修計劃中體現, 工務課在計劃檢修日前五個工作日內通知相關部門准備,此項檢修也可由儀器設備供應商進行,但必須由工務課人員陪同,此項檢修事項記錄於『設備年度檢修計劃及記錄表』。
5.5.3 『設備年度檢修計劃及記錄表』由工務課於每年年底制定下年的檢修計劃，並遵照實施。
5.5.4若設備暫時不使用,需由生產部安排做好相關防護工作，並懸掛「暫停使用」標示牌以標示所處之狀態。
5.6設備維修
5.6.1當生產設備出現故障時,生產部人員應立即通知當班班組長，由班組長填寫『設備/工具維修申請單』經部門主管批准後，交工務課進行維修。並於機台上懸掛「維修中」標示牌。
5.6.2若工務課無法維修時,可委託設備供應商進工廠維修,由工務課聯絡及跟蹤維修過程並將維修結果記錄於『設備/工具維修申請單』中的維修記錄欄。
5.7設備報廢
5.7.1設備處於下列情況下,由使用部門申請報廢
A.設備經長期使用或多次維修,其主體結構嚴重破損,依現有技術能力無法維修;
B.設備陳舊,其工藝性能或加工精度等不能滿足更新換代產品之品質要求;
C.設備維修需更換太多零件,耗資過大,已無維修經濟價值。
5.7.2設備報廢流程
5.7.2.1生產部主管對需報廢之生產設備開出『設備報廢申請表』,需註明設備名稱、型號、製造編號、製造日期、使用部門、地點及註明報廢原因。
5.7.2.2『設備報廢申請表』由生產部主管簽名後,再交總經理核准,核椎後報廢的設備停止使用並隔離,並於報廢設備上明確標識「報廢」字樣。
5.7.2.3設備報廢後,由生產部在『設備清單一覽表』備注欄中註明「報廢」。
6. 相關記錄：
6.1新進設備驗收表
6.2設備清單一覽表
6.3設備保養記錄表
6.4設備年度檢修計劃及記錄表
6.5設備/工具維修申請單
6.6設備報廢申請表
7． 參考文件：
7.1 無
8． 附件
8.1 附件一:設備標示卡
設備標示卡
設備名稱:
設備編號:
責任人:

㈣ 在汽車製造廠工作了三年，做設備維修，主要維修發那科機器人，加工中心和一些自動化生產線，對電氣，液壓

日產裡面干過設備維修，差不多5年。跟你差不多。出來後找工作，以前的薪資回高，獎金和答工資全部加一起年薪差不多11萬。但工作強度大，也是11個小時，有時候忙的狗一樣。所以辭職了。辭職後找工作，真tm難找，要求不高，給我稅前五險一金沒扣7000塊就行。發現沒一個公司能達要求的，都是給到手的5500左右。有點心灰意冷。現在就看哪家舒服點了，上班沒那麼累就行。不想像以前累成狗一樣了。其實我們這行真的吃虧，工資上甚至比不上操作工。我們並不是直接創造價值的。哎！還是直接幹下去吧，希望以後能混個管理的崗位乾乾，沒那麼累就行。 來自職Q用戶：匿名用戶

㈤ 工廠生產的機器設備在三包期內出現質量問題，拉回廠內免費維修，維修費用應該如何記賬。

我認為：應該抄 借：銷售費用 貸：原材料（等） 因為你之所有有維修費，是因為你賣了機器設備。銷售受益，當然應該記銷售費用。 實行了三包，在賣機器設備時，就要估計維修費（比如按銷售費用的比例計提），此時 借：銷售費用 貸：預計負債 —產品質量保證 現在發生了維修費，就應該沖減當初計提的銷售費用

㈥ 生產車間的設備管理制度

生產車間的設備管理制度如下：

1、車間設備指定專人內管理；

2、認真執行設備保養制度，嚴容格遵守操作規程；

3、做到設備管理三步法，堅持日清掃、周維護、月保養，每天上班後檢查設備的操縱控制系統，安全裝置，待檢查無問題方可正式工作；

4、各種設備和儀器不得超負荷或帶缺陷運行，並要做到正確使用、經常維護、定期檢修。不符合安全要求的陳舊設備，應有計劃地更新或改造；

5、嚴格設備事故報告制度，出現故障及時向主管領導匯報，並停止操作；

6、操作人員離崗位要停機,嚴禁設備空車運轉；

7、設備應保持操作控制系統,安全裝置齊全可靠。

㈦ 工廠機器壞了，由操作人維修正確嗎

一般工廠都是有機修組人員的，這些人員是要持證上崗的，操作人員維修沒事就沒事，萬一有事就是大事

㈧ 假如大型工廠里的大型機械內部的一個小零件壞了要怎麼檢修

大型機械的價值通常來說都很高，重則幾百萬乃至幾千萬幾個億的那種，就是因為這些大型機械，他是個非常復雜的系統，裡面有一個零部件出了問題，就要一個一個的去排查，因為它裡面的精細零件太多了，更換起來也很是麻煩。

我們社會的發展科技的進步，需要知識型的人才，也需要技術型的人才，知識型創新型的人才就是發明這個機械設備的人，技術型的人才就是能夠把它玩得轉的人怎麼操作，出了問題怎麼去維修，他大概出的問題可能是哪一方面的，哪方面出的頻率比較高，這些就是涉及到實際操控的問題了，能夠完整的把一個大型的設備玩轉的人在工廠裡面也都是非常重要的人員。