A. 最近在在看幾篇論文，里邊關於基於可靠性和成本的預防性維修周期確定的
遺傳演算法
B. 汽車維修周期的依據是什麼
不是維修，是保養，車輛都是按一定的周期進行強制保養，把故版障解決在發生之前，車輛及權使用性質的不同，保養的周期與項目也不一樣：
比如：家庭用小客車都是在5000公里做一級保養（一級項目，比如換機油，三格等）10000公里做一次二級保養（二級包括一級內容，並增加底盤與輪胎等）
營運車輛的保養是國家強制的，除了車主自行制定的項目以外，每年兩次二級保養是必須的。
C. .以預防為主的維修法與定期維修制
長期以來人們認為機械設備的安全性取決於其可靠性，故認為預防工作做得越多、修理周版期越短、機械設備越可權靠，這就是我們沿用多年的以定期維修為主的預防性維修方法。即不論每個具體維修對象的技術狀況、使用環境如何，都必須按照統一規定的時間或行駛里程進行強制性維修(如現行規定的一、二、三級保養)與針對性的維修。定期維修的這種方法對於早期機械設備及零件的維修比較合適，曾對我國機械設備維修起過重要的作用。
早期的定期維修制增加了維修工作量、維修費用及停機時間，其結果是做了很多無效維修，卻不能及時排除隨機故障和早期故障。對故障數據的統計分析表明，定期維修對許多故障的控制並不起作用，所進行的分解檢查不能提供尚可使用的零件在何時會可能出現故障的真實情況，過多的拆修反而易產生人為故障、增加維修消耗、降低維修效率。
D. 檢修周期是多少天一次
一、大來修周期：
1、 新安裝源的變壓器安裝前均應吊罩（芯）進行內部檢查；全封閉式按照廠家規定，但應通過人孔進行內部檢查。
2、主變壓器安裝運行五年應吊罩（芯）進行大修，以後每隔十年大修一次;
主廠用變壓器安裝運行五年應吊罩（芯）進行大修，以後每隔十年大修一次。
3、根據歷年試驗數據的色譜分析無明顯變化時可根據狀態檢修條例由廠總工或廠
專業會議確定吊罩大修檢查的期限。
4、運行中的變壓器發現異常情況，或預防性試驗判明內部有故障時應及時進行大修。
5、一般配電變壓器可參照主變的檢修周期進行。
二、小修周期：
1、主變壓器和主高壓廠用變壓器每年一次；強油冷卻電源控制櫃每年小修時應進行檢查調試試驗，檢查核驗工作電源與備用電源的自投是否正常，
2、一般配電變壓器每年一次。
E. 根據表2的數據計算大修車平均大修間隔和維修成的平均維護周期
發動抄機要大修有嚴格的襲標准，下面就是發動機要大修的重要「指標」，出現這些標志表面發動機要進行大修了。
1.氣缸壓力差：氣缸壓縮壓力應符合原設計規定用轉速表、氣缸壓力表檢查不符合要求為不合格各缸壓力差：每缸壓力與各缸平均壓力的差不超過8％用轉速表、氣缸壓力表或用發動機綜合分析儀測量（不符合標準的悅動發動機各氣缸壓力差值要求為不合格。）當悅動發動機汽缸壓力低於它的標准值會有嚴重冒黑煙現象。
2.怠速波動大：發動機怠速運轉穩定，其轉速符合原設計規定。轉速波動不大於50r/min用轉速表進行運轉試驗或用發動機綜合分析儀測量。
3.功率低：發動機最大功率不得低於原設計標定值的90％用測功機按有關規定測量值。
4. 燃料消耗率：發動機最低燃料消耗率不得高於原設計要求用油耗計。
5. 扭矩低：發動機最大扭矩不得低於原設計標定值的90％用測功機按有關規定檢查，嚴重喪失工作能力均應大修。
F. 設備平均維修時間和設備故障事件有什麼不同
設備維修有兩種：一種是預防性維修，即設備還沒有出現故障前，達到一定運行時間，進行維護保養。第二種就是設備出現故障，不能正常運轉情況下進行的維修。
G. 電氣設備的維護保養周期如何確定
一般設備保養分為日保、月保、季度保養和年度保養；
年度預防性試驗
檢查並消除已發現的缺陷，檢查並擰緊套管引出線的接頭；檢查風扇電機及控制迴路；油箱及附件的檢測。等。
H. 如何統計平均故障間隔時間
第1步:定義並估計抽樣總體的大小確定年故障率(AFR)並最終確定產品的MTBF的過程中，第一步是確定要分析的特定產品抽樣總體。是基於特定產品型號還是整個產品系列進行計算？此抽樣總體中產品的生產時間跨度應該多大(以天或月計)？生產日期何時開始何時結束？為抽樣總體選擇的產品應該在設計方面非常相似，並具有足夠多的數量以保證所採集數據的統計有效性，這非常重要。
第2步:確定採集數據的樣本時間范圍過程的第二步是確定從抽樣總體中採集故障數據的樣本時間范圍。通常在產品的用戶給供應商報告故障時採集數據。抽樣總體中產品的最晚生產日期和樣本期間開始日期之間的適合時間間隔，因產品、地理位置、分銷過程和庫存地點不同而有所差異。例如，如果產品在工廠倉庫中儲存兩個月，在分銷渠道中歷時兩個月，那麼最早只能在抽樣總體中最晚產品生產日期的四個月後開始進行抽樣。對於需要通過批發商、經銷商和零售商這些環節的產品，四個月被視為是考慮上述可變因素的合理時間范圍。
下面說明兩個重要的可變因素:(1)抽樣總體中產品的最晚生產日期和樣本期間開始日期之間要有足夠的時間間隔(2)數據採集窗口要足夠大，以確保結果的可信度。
如果抽樣總體中產品的最晚生產日期和樣本期間開始日期之間沒有足夠的時間間隔，那麼在抽樣總體中的產品得到完全部署之前可能就已經開始進行抽樣了。這種情況可能會造成兩種結果。第一，由於尚未部署的產品不可能出現故障，所以有低估故障率的傾向。第二種結果就是樣本期間很可能包括大量的安裝故障或設置故障。因為新產品的故障率可能會顯示為一個標準的「浴缸」型，所以包括大量安裝故障可能會導致高估故障率。盡管我們知道這兩種相反的效果都很明顯，但也不能指望他們能互相抵消。
在抽樣時間方面，另一個需要考慮的重要問題是窗口的持續時間。需要多少天才能充分採集故障數據？采樣時間窗口必須選得足夠寬，以便可以從樣本中移除統計「干擾」。獲得合理准確度所需的持續時間取決於抽樣總體的大小。例如，大批量產品可能需要一個月時間，小批量產品可能需要幾個月時間。
第3步:定義故障必須准確定義故障，確保評估過程的一致性後，才能開始統計故障。
現在假設在「故障」產品返回工廠時，是由每個技術人員單獨定義故障。某位技術人員可能只統計那些出現重大故障的產品，而另一位技術人員可能統計所有出現了故障(包括重大故障)的產品。這兩種極端的做法使得准確評估特定產品故障率的可能性幾乎為零，當然更不能准確評估對該產品的過程式控制制所產生的影響。因此，在診斷任意產品之前，供應商必須對故障有一個明確的定義。在計算特定事件的MTBF時，供應商可能有多種不同的故障定義。例如，供應商會試圖評估導致關鍵負載停用的故障的MTBF以及負載能夠繼續運轉的不很嚴重的故障的MTBF。
第4步:接收、診斷和修理產品樣本期間結束時間和AFR計算時間之間必須有足夠的時間間隔，以允許一定的時間來接收、診斷和修理報告為有故障的產品。診斷結果確定故障類型，而修理將會驗證診斷結果。體積較小的產品通常會發回供應商處，這會導致出現接收延遲或需要一定的產品遞送時間。產品到達供應商處後，必須對其進行診斷和修理，這會導致另一個稱為診斷延遲的延遲。大型產品通常在客戶處進行診斷和修理，因此基本沒有延遲。在上述任一情況下，都需要在計算AFR前診斷和修理產品。如果是大批量產品，很可能在診斷延遲結束時仍然有需要修理的產品。在這些情況下，有時會做出未修理產品和以前修理過的產品出現故障的機率相等這樣的假設。取決於待評估產品的生產量和產品類型，接收延遲和診斷延遲可以在樣本期間結束時間後加上幾個星期，您可以在此時間點計算AFR。
第5步:計算年故障率計算年故障率是用來說明某個特定產品在一個日歷年度內的預期故障數。
計算此數值的第一步是「按年計算」故障數據。將樣本期間中的故障數乘以每年的樣本期間數，可以得出此值。第二步就是確定整個抽樣總體的故障率。將計算出來的每年故障數除以抽樣總體期間安裝的產品數，可以得出此值。
此公式有如下兩個假設:(1)產品一年365天、每天24小時連續運轉(2)抽樣總體中的所有產品都在同一時間開始運轉。因此盡管此公式可以用於任意產品，但更適用於連續運轉的產品。
本抽樣總體有10,000輛汽車。在2個月(樣本期間)內，要採集此抽樣總體的故障數據。平均而言，一輛汽車每年運轉400個小時。在這2個月內，有10輛汽車出現故障。
使用公式1:故障率為10個故障x(每年52個星期/樣本期間為8個星期)/抽樣總體中有10,000台裝置=0.0065或0.65%。
使用公式2:假設這些產品同時*開始運轉，抽樣總體的運轉時間為每年10,000x400小時=每年累計4百萬小時或4,000,000/8760小時=累計457年。
故障率為10個故障x(每年52個星期/樣本期間為8個星期)/累計457年=0.14或14%*請注意，此假設是為了簡化這個示例。現實情況是產品在整個期間內都有銷售，因此實際運轉時間將比上面的數字小。導致AFR值變大。
如果上面的示例是以連續運轉產品為例，那麼兩個AFR值將相等。即使取消所有產品同時開始運轉這個假設，AFR值仍然非常接近。因此，了解產品是連續運轉還是非連續運轉對於進行正確地分析至關重要。
第6步:將AFR轉換為MTBF將AFR轉換為MTBF(以小時計)是所有步驟中最容易的，不過可能也是最常被誤解的。只有在故障率穩定這一假設下，將AFR轉換為MTBF才有效。
I. 如何計算平均修復時間
總時間除以數量，
就等於平均時間。
希望可以幫到你