壓力容器重大維修後做什麼檢驗

Ⅰ 壓力容器的定期檢驗內容有哪些

壓力容器的定期檢驗是指在容器的設計使用期限內，每隔一定的時間，即採用適當有效的方法，對它的承壓部件和安全裝置進行檢查或做必要的試驗。

壓力容器定期檢驗的目的與要求

壓力容器在使用過程中，由於長期承受壓力和其他載荷，有的還要受到腐蝕性介質的腐蝕，或在高溫、深冷的工藝條件下工作，容器的承壓部件難以避免地會產生各式各樣的缺陷。這些缺陷，有的是運行中產生的，有的是原材料或製造中的微型缺陷發展而成的。如果不能及早發現並採取一定措施消除這些缺陷，任其發展擴大，必將在繼續使用過程中發生斷裂破壞，導致嚴重的爆炸事故。

實行定期檢驗，是及早發現缺陷、消除隱患、保證壓力容器安全運行的一項行之有效的措施。通過定期檢驗，能達到以下三個方面的目的：

(1)了解壓力容器的安全狀況，及時發現問題，及時修理和消除檢驗中發現的缺陷，或採取適當措施進行特殊監護，從而防止壓力容器事故的發生，保證壓力容器在檢驗周期內連續地安全運行；

(2)檢查驗證壓力容器設計的結構、形式是否合理，製造、安裝質量是否可靠，以及缺陷擴展情況等；

(3)及時發現運行管理中的問題，以便改進管理和操作。

因此，為了防止事故的發生，確保壓力容器安全經濟運行，壓力容器的使用單位，必須認真安排壓力容器的定期檢驗工作，並將壓力容器年度檢驗計劃報主管部門和當地鍋爐壓力容器安全監察機構。主管部門負責督促落實，鍋爐壓力容器安全監察機構負責監督檢查。

壓力容器定期檢驗的周期

壓力容器的檢驗周期應根據容器的技術狀況、使用條件和有關規定來確定。《壓力容器安全技術監察規程》將壓力容器的定期檢驗分為外部檢查、內外部檢驗和耐壓試驗，其檢驗周期具體規定如下：

(1)外部檢查。指專業人員在壓力容器運行中的定期在線檢查，每年至少一次。

(2)內外部檢驗。指專業人員在壓力容器停機時的檢驗，其期限分為：安全狀況等級為1～3級的，每隔6年至少一次；安全狀況等級為3～4級的，每隔3年至少一次。

特殊情況其內外部檢驗期限應予適當縮短或適當延長。

(3)耐壓試驗。指壓力容器停機檢驗時，所進行的超過最高工作壓力的液壓試驗或氣壓試驗，其周期每10年至少一次。

壓力容器的使用單位應按規定安排容器的定期檢驗工作，如因情況特殊不能按期進行內外部檢驗或耐壓試驗時，必須申明理由，提前三個月提出申報，經單位技術負責人批准，由原檢驗單位提出處理意見，經省級主管部門審查同意，發放《壓力容器使用證》的鍋爐壓力容器安全監察機構備案後，方可延長，但一般不應超過12個月。

直觀檢查和量具檢查

直觀檢查和量具檢查通常稱為宏觀檢查，是對在用壓力容器進行內、外部檢驗常用的檢驗方法。宏觀檢查的方法簡單易行，可以直接發現和檢驗容器內、外表面比較明顯的缺陷，為進一步利用其他方法作詳細的檢驗提供線索和依據。因此，正確、合理地發揮宏觀檢查的作用對保證壓力容器的使用安全有著重要的意義。

(1)直觀檢查。直觀檢查是憑借檢驗人員的感覺器官對容器的內、外表面進行檢查，以判斷是否存在缺陷。通過直觀檢查可以判斷容器結構與焊縫布置是否合理；容器有無整體變形和凹陷、鼓包等局部變形；容器表面有無腐蝕、裂紋及損傷；有無成形組裝缺陷；焊縫是否有表面氣孔、弧坑、咬邊等缺陷；容器內、外壁的防腐層、保溫層、襯里等是否完好等。直觀檢查的方法有以下幾種。

①目視檢查。即用肉眼直接觀察容器的表面情況。肉眼能迅速掃視大面積范圍，並且能夠察覺細微的顏色和結構的變化。對肉眼檢查有懷疑的部位，可用5～10倍放大鏡進一步觀察。

②燈光檢查。為有效地觀察到器壁表面變形、腐蝕凹坑等缺陷，可用手電筒貼著容器表面平行照射，此時容器表面的微淺坑槽也能清楚地顯示出來，鼓包和變形的凹凸不平現象能夠看得更加清楚。

③錘擊檢查。錘擊檢查是用一把質量約0.5kg的手錘輕輕敲擊容器或其他部件的金屬表面，根據錘擊時所發出的聲響和手感小錘彈跳的程度來判斷檢查部位是否存在缺陷。

直觀檢查是壓力容器最基本的檢驗方法，通常在其他檢驗方法之前進行，是進一步檢驗的基礎。但是，這種檢查方法的效果在很大程度上取決於檢驗人員的經驗和分析判斷能力，因此，要做好直觀檢查，檢驗人員除應掌握容器材料、結構、製造工藝、焊接等基本知識外，還必須在實踐中不斷積累經驗，增強對缺陷的分析判斷能力。

(2)量具檢查。量具檢查是根據需要使用各種不同的量具對容器內、外表面進行直接測量，以確定缺陷的嚴重程度，是直觀檢查的補充手段。通過量具檢查，可以測定容器表面腐蝕的面積和深度，變形程度，溝槽和裂紋的長度，以及容器本體和受壓元件的結構尺寸是否符合要求等。量具檢查常用的方法有：

①用平直尺或弧形樣板緊靠容器表面，測量檢查容器部件的平直度或弧度，以確定它的軸向或周向的變形程度。

②用游標卡尺或塞尺測量容器被磨損的溝槽或腐蝕坑的深度，鼓包的高度，以確定容器表面磨損、腐蝕及局部變形的嚴重程度。

③用多功能焊縫檢查尺測量焊縫成形尺寸。

④用超聲波測厚儀測量壁厚，簡單方便，可直接讀出厚度值，且測量精度高。

壓力容器的儀器檢測與檢驗

(1)無損檢測。壓力容器檢驗中所用的無損探傷方法與壓力容器製造中檢驗焊接質量的無損探傷方法相同，仍為磁粉探傷、滲透探傷、射線探傷和超聲波探傷等。由於壓力容器檢測多在生產現場進行，場所不固定，因而檢驗使用的無損探傷設備多為攜帶型的。近來有條件的單位也採用了聲發射技術或紅外熱成像技術。

(2)硬度測定。由於硬度與強度性能有較好的經驗關系，且可以在現場進行無損硬度測定，因此，在用壓力容器檢驗中常採用硬度試驗。在用壓力容器的現場硬度測定多採用手提式硬度計對焊縫、熱影響區及母材等有關部位進行硬度測定。

硬度測定應根據需要選用相應的硬度計，並按標准檢驗要求進行硬度測定。目前在用壓力容器的硬度檢查多採用先進的微型里氏硬度計，里氏硬度可以直接換算成布氏硬度或維氏硬度，應用十分方便。

(3)力學性能試驗。在壓力容器檢驗中，一般不進行力學性能試驗。當容器構件材質不明，無法確定材料的機械強度和其他力學性能時，可以取樣進行力學性能試驗，包括拉伸試驗、沖擊試驗和彎曲試驗。

(4)化學成分分析。在用壓力容器檢驗中進行化學成分分析的目的主要在於復核和檢證材料的元素含量是否符合該材料的技術標准，或者在焊接或返修補焊時藉此制定焊接工藝，或者用以鑒定在用壓力容器殼體材質在運行一段時間後是否發生變化，為合理地確定壓力容器的安全狀況等級提供依據。

(5)金相檢驗。壓力容器經過多年的運行，在壓力、溫度和介質的聯合作用下，組織結構可能發生變化，如因過熱引起嚴重變形，苛性脆化，長期高溫造成金屬石墨化或熱脆，在腐蝕環境下可產生晶間腐蝕或應力腐蝕裂紋等。組織結構的變化導致材料性能的變化，從而影響壓力容器的安全運行。因此，對有可能出現這種情況的壓力容器，有必要進行金相檢驗。

壓力容器的試驗與測試

(1)耐壓試驗及殘余變形的測定。壓力容器的耐壓試驗即通常所說水壓試驗和氣壓試驗，它是一種綜合性檢驗，不僅是產品生產驗收時必須進行的試驗項目，也是定期進行容器全面檢驗的主要檢驗項目。耐壓試驗的目的是檢驗容器受壓部件的強度，驗證是否具有設計壓力下安全運行所需要的承壓能力，同時通過試驗可檢查容器各連接處有無滲漏，以檢驗容器的嚴密性。

壓力容器耐壓試驗原則上應以水壓試驗為主。為了減輕容器在耐壓試驗時破裂所造成的危害，應選用破裂時爆炸能量低的物質作為試驗介質。

①水壓試驗。水壓試驗所用的水必須是潔凈的。奧氏體不銹鋼壓力容器進行水壓試驗後，應立即將水漬去除干凈。具體試驗參數及方法應按規定進行。

②氣壓試驗。由於氣體的壓縮性比液體大得多，容器一旦發生破裂，在同樣容積和承壓能力條件下，氣體的爆炸能量比液體大數百乃至數千倍，所以氣壓試驗具有較大的危險性。為此，壓力容器凡是可以採用水壓試驗的就不用氣壓試驗。只有對於不適宜作水壓試驗的容器才採用氣壓試驗。氣壓試驗所用氣體，應為乾燥、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體，對於具有易燃介質的在用壓力容器，若用空氣作為試驗介質，則必須對容器進行徹底的清洗和置換。具體試驗參數及方法按規范進行。

③殘余變形測定。測定殘余變形的目的是為了觀察容器在耐壓試驗時是否發生了殘余變形，其殘余變形值是否超過規定范圍。對於比較重要的壓力容器，規定在耐壓試驗的同時，要測定它的殘余變形。並要求容器在耐壓試驗時，其徑向殘余變形率不超過0.03％，或容積殘余變形率不超過10％。

(2)氣密性試驗。氣密性試驗又稱緻密性試驗，試驗的目的是檢驗壓力容器的嚴密性。對於介質毒性程度為極度、高度危害或設計上不允許有微量泄漏的壓力容器，除進行水壓試驗外，還應在安全裝置、閥門、儀表等安裝齊全後進行總體氣密性試驗。對於已經做過氣壓試驗並且合格的壓力容器，一般可不必再做氣密性試驗。

氣密性試驗使用的加壓介質應是乾燥、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。具有易燃介質的在用壓力容器，若容器內有殘留易燃氣體存在，則不得使用空氣作為試驗介質。為了保證容器不會在氣密性試驗中發生破裂爆炸，造成大的危害，氣密性試驗必須在容器經過水壓試驗並合格以後進行。氣密性試驗壓力通常為容器的設計壓力，試驗時氣體的溫度應不低於5℃。試驗前，應將容器上的全部安全裝置和閥門裝配齊全，不參與氣密性試驗的部分或設備，必須用肓板隔斷。為防止容器在試驗中破裂而造成的傷害，試驗場地應劃定安全防護區，要有明顯的安全標志和可靠的防護措施。

試驗時，應緩慢通氣。當壓力達到試驗壓力的10％時，應暫停進氣，對連接密封部位及焊縫等進行檢查，若無泄漏或異常現象可繼續升壓。升壓應分梯次逐級提高，每級一般可為試驗壓力的10％～20％，每級之間應適當保壓，以觀察有無異常現象。壓力達到試驗壓力後，應保壓10～30分鍾，保壓過程中試驗壓力不得下降，檢查容器各連接部位及焊縫有無泄漏，確認無泄漏即為合格。試驗完畢後，應緩慢將氣體排凈。

壓力容器氣密性的檢查方法有多種，如在被檢查的部位塗刷肥皂水，檢查肥皂水是否鼓泡；或在試驗介質中加入1％的氨氣，將被檢查部位表面用5％硝酸汞溶液浸過的紙帶覆蓋，如果有不嚴密的地方，氨氣就會泄漏而使紙帶的相應部位形成黑色的痕跡，此法較為靈敏、方便；再有，可在試驗介質中充入氦氣，如果有不嚴密的地方，用氦氣檢漏儀就可在被檢部位表面檢測出氦氣。氦氣檢漏儀可以發現氣體中含有0.1％的氦氣存在，因此，靈敏度較高。小型容器則可浸入水中檢查，被檢部位在水面下約20～40毫米深處，檢查是否有氣泡逸出。

(3)應力測試。通常在壓力容器檢驗中不進行應力測試。但當被檢容器結構形狀復雜，無法依據理論計算確定容器的應力分布及應力水平；且容器存在裂紋等缺陷，需在檢驗後進行安全分析評定時，可在檢驗中進行應力測試。主要的應力測試方法是電阻應變測量法和光彈性實驗法。電阻應變測量通常與壓力容器的耐壓試驗同時進行。

Ⅱ 運行中壓力容器的檢查主要包括哪些內容

按《壓力容器定期檢驗規則》做吧：
第十五條
壓力容器本體及運行狀況的檢查主要包括以下內容：
（一）壓力容器的銘牌、漆色、標志及噴塗的使用證號碼是否符合有關規定；
（二）壓力容器的本體、介面（閥門、管路）部位、焊接接頭等是否有裂紋、過熱、變形、泄漏、損傷等；
（三）外表面有無腐蝕，有無異常結霜、結露等；
（四）保溫層有無破損、脫落、潮濕、跑冷；
（五）檢漏孔、信號孔有我漏液、漏氣，檢漏孔是否暢通；
（六）壓力容器與相鄰管道或者構件有無異常振動、響聲或者相互摩擦；
（七）支承或者支座有無損壞，基礎有無下沉、傾斜、開裂、緊固螺栓是否齊全、完好；
（八）排放（疏水、排污）裝置是否完好；
（九）運行期間是否有超壓、超溫、超量等現象；
（十）罐體有接地裝置的，檢查接地裝置是否符合要求；
（十一）安全狀況等級為4級的壓力容器的監控措施執行情況和有無異常情況；
（十二）快開門式壓力容器安全聯鎖裝置是否符合要求。
第十六條
安全附件的檢驗包括對壓力表、液位計、測溫儀表、爆破片裝置、安全閥的檢查和校驗（其中安全閥校驗要求見附件三）。
（一）壓力表
1、壓力表的年度檢查，至少包括以下內容：
（1）壓力表的選型；
（2）壓力表的定期檢修維護制度，檢定有效期及其封印；
（3）壓力表外觀、精度等級、量程、表盤直徑；
（4）在壓力表和壓力容器之間裝設三通旋塞或者針形閥的位置、開啟標記及鎖緊裝置；
（5）同一系統上各壓力表的讀數是否一致。

Ⅲ 壓力容器檢驗一般有哪些方法

耐壓試驗，氣密性試驗，氨滲透，等等。其中耐壓試驗又分：水壓試驗，氣壓試驗。

壓力容器（yā lì róng qì），英文：pressure vessel，是指盛裝氣體或者液體，承載一定壓力的密閉設備。為了更有效地實施科學管理和安全監檢，我國《壓力容器安全監察規程》中根據工作壓力、介質危害性及其在生產中的作用將壓力容器分為三類。

並對每個類別的壓力容器在設計、製造過程，以及檢驗項目、內容和方式做出了不同的規定。壓力容器已實施進口商品安全質量許可制度，未取得進口安全質量許可證書的商品不準進口。

應該按照最新TSG21-2016《固定式壓力容器安全技術監察規程》中劃分，先按介質劃分為第一組介質和第二組介質，然後再按照壓力和容積劃分類別Ⅰ類，Ⅱ類，Ⅲ類，老容規的所謂第一類、第二類、第三類已經不適用了。

壓力容器是一種能夠承受壓力的密閉容器。壓力容器的用途極為廣泛，它在工業、民用、軍工等許多部門以及科學研究的許多領域都具有重要的地位和作用。其中以在化學工業與石油化學工業中用最多，僅在石油化學工業中應用的壓力容器就佔全部壓力容器總數的50 %左右。

壓力容器在化工與石油化工領域,主要用於傳熱、傳質、反應等工藝過程，以及貯存、運輸有壓力的氣體或液化氣體;在其他工業與民用領域亦有廣泛的應用，如空氣壓縮機。各類專用壓縮機及製冷壓縮機的輔機(冷卻器、緩沖器、油水分離器、貯氣罐、蒸發器、液體冷卻劑貯罐等)均屬壓力容器。

Ⅳ 壓力容器檢查哪些內容

壓力容器定期檢驗包括外部檢驗、內外部檢驗和耐壓試驗；
外部檢驗可以在壓力容器運行過程中進行。檢驗內容包括：
（1）壓力容器的本體、介面部位、焊接接頭等的裂紋、過熱、變形、泄漏等。
（2）外表面的腐蝕；保溫層破損、脫落、潮濕、跑冷。
（3）檢漏孔、信號孔的漏液、漏氣；疏通檢漏管；排放（疏水、排污）裝置。
（4）壓力容器與相鄰管道或構件的異常振動、響聲，相互摩擦。
（5）進行安全附件檢查。
（6）支承或支座的損壞，基礎下沉、傾斜、開裂，緊固件的完好情況。
（7）運行的穩定情況；安全狀況等級為4級的壓力容器監控情況。
內外部檢驗是在壓力容器停運時檢驗，其檢驗內容有：
（1）外部檢驗的全部項目。
（2）結構檢驗。重點檢查的部位有：筒體與封頭連接處、開孔處、焊縫、封頭、支座或支承、法蘭、排污口。
（3）幾何尺寸。凡是有資料可確認容器幾何尺寸的，一般核對其主要尺寸即可。對在運行中可能發生變化的幾何尺寸，如筒體的不圓度、封頭與簡體鼓脹變形等，應重點復核。
（4）表面缺陷。主要有：腐蝕與機械損傷、表面裂紋、焊縫咬邊、變形等。應對表面缺陷進行認真的檢查和測定。
（5）壁厚測定。測定位置應有代表性，並有足夠的測定點數。
（6）材質。確定主要受壓元件材質是否惡化。
（7）保溫層、堆焊層、金屬襯里的完好情況。
（8）焊縫埋藏缺陷檢查。
（9）安全附件檢查。
（10）緊固件檢查。
耐壓試驗是壓力容器停機檢驗時，所進行的超過最高工作壓力的液壓試驗或氣壓試驗。耐壓試驗應遵守《壓力容器安全技術監察規程》的有關規定。

Ⅳ 壓力容器的重大維修包括哪些項目

改造、挖補，接管更換、內件更改等。

Ⅵ 壓力容器進行內部檢測檢驗前的准備工作包括什麼

容器在檢驗前應當具備以下條件：

（1）影響全面檢驗的附屬部件或者其他物體，應當按檢驗要求進行清理或者拆除。

（2）為檢驗而搭設的腳手架、輕便梯等設施必須安全牢固（對離地面3m以上的腳手架設置安全護欄）。

（3）需要進行檢驗的表面，特別是腐蝕部位和可能產生裂紋性缺陷的部位，必須徹底清理干凈，母材表面應當露出金屬本體，進行磁粉、滲透檢測的表面及其焊縫兩側各30mm應當露出金屬光澤。需進行超聲波檢測時焊縫兩側各150mm必須用鋼絲砂輪打磨干凈，母材表面應當露出金屬本體光澤。

（4）被檢容器內部介質必須排放、清理干凈，用盲板從被檢容器的第一道法蘭處隔斷所有液體、氣體或者蒸汽的來源，同時設置明顯的隔離標志。禁上用關閉閥門代替盲板隔斷。

（5）盛裝易燃、助燃、毒性或者窒息性介質的，使用單位必須進行置換、中和、消毒、清洗，取樣分析，分析結果必須達到有關規范、標準的規定。取樣分析的間隔時間，應當在使用單位的有關制度中做出規定，盛裝易燃介質的，嚴禁用空氣置換。

（6）人孔和檢查孔打開後，必須清除所有可能滯留的易燃、有毒、有害氣體。壓力容器內部空間的氣體含氧量應當在18%～23%（體積比）之間。必要時，還應當配備通風、安全救護等設施。

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使用單位在檢驗時應提供以下資料：

（1）產品合格證，質量證明書，竣工圖（設計總圖），設計、安裝、使用說明書，設計圖樣，強度計算書，製造、安裝監督檢驗證書，進口壓力容器安全性能監督檢驗報告等。

（2）使用登記證（沒有經過注冊的，必須預先向技術監督部門申請注冊編號）；歷次全面檢驗報告（首次檢驗時無此項）。

（3）運行周期內的年度檢查報告；運行記錄、開停車記錄、操作條件變化情況以及運行中出現異常情況的記錄等。

（4）大型壓力容器現場組裝竣工驗收文件。

（5）有關維修或者改造的文件，重大改造維修方案，告知文件，竣工資料，改造、維修監督檢驗證書等。

（6）安全閥出廠質量證明書、合格證及校驗合格證書；壓力表檢定合格證書

Ⅶ 壓力容器首檢與監檢有什麼區別

壓力容器一般於投用後3年內進行首次定期檢驗。
壓力容器的監檢應當在壓力容器製造、安裝、改造與重大修理過程中進行。
壓力容器監檢的性質是法定檢驗（強制性的）。

詳見：
壓力容器定期檢驗規則TSG R7001-2013
第六條 壓力容器一般於投用後3年內進行首次定期檢驗。以後的檢驗周期由檢驗機構根據壓力容器的安全狀況等級，按照以下要求確定：
（一）安全狀況等級為1、2級的，一般每6年檢驗一次；
（二）安全狀況等級為3級的，一般每3年至6年檢驗一次；
（三）安全狀況等級為4級的，監控使用，其檢驗周期由檢驗機構確定，累計監控使用時間不得超過3年，在監控使用期間，使用單位應當採取有效的監控措施；
（四）安全狀況等級為5級的，應當對缺陷進行處理，否則不得繼續使用。
應用基於風險的檢驗（RBI）技術的壓力容器，按照《固定式壓力容器安全技術監察規程»（TSG R0004）7.8.3的要求確定檢驗周期。
本規則附件或者其他安全技術規范對檢驗周期有特殊規定的，從其規定。

壓力容器監督檢驗規則TSG R7004—2013
第七條壓力容器的監檢應當在壓力容器製造、安裝、改造與重大修理過程中進行。監檢是在壓力容器製造、安裝、改造、修理單位(以下簡稱受檢單位)的質量檢驗、檢查與試驗(以下簡稱自檢)合格的基礎上進行的過程監督和滿足基本安全要求的符合性驗證。監檢工作不能代替受檢單位的自檢。

Ⅷ 壓力容器的安全檢查包括哪些內容

壓力容器檢查的主要內容有：

1、壓力容器外表面有無裂紋、變形、泄漏、局部過熱等不正常現象。

2、安全附件是否齊全、靈敏、可靠；緊固螺栓是否完好、全部旋緊。

3、基礎有無下沉、傾斜以及防腐層有無損壞等異常現象。

外部檢查既是檢驗人員的工作，也是操作人員日常巡迴檢查項目。發現危及安全現象（如受壓元件產生裂紋、變形、嚴重泄滲等）應予停運並及時報告有關人員。

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壓力容器實際應用：

壓力容器是一個涉及多行業、多學科的綜合性產品，其建造技術涉及到冶金、機械加工、腐蝕與防腐、無損檢測、安全防護等眾多行業。壓力容器廣泛應用於化工、石油、機械、動力、冶金、核能、航空、航天、海洋等部門。

它是生產過程中必不可少的核心設備，是一個國家裝備製造水平的重要標志。如化工生產中的反應裝置、換熱裝置、分離裝置的外殼、氣液貯罐、核動力反應堆的壓力殼、電廠鍋爐系統中的汽包等都是壓力容器。隨著冶金、機械加工、焊接和無損檢測等技術的不斷進步。

Ⅸ 壓力容器的定期檢驗包括哪些內容

在《壓力容器安全技術監察規程》中，將在用壓力容器的定期檢驗分為外部檢查、內外部檢驗和耐壓試驗三種類型。

外部檢查

是指在用壓力容器運行中的定期在線檢查，每年至少1次。外部檢查可由檢驗單位有資格的壓力容器檢驗員進行，也可由經安全監察機構認可的使用單位壓力容器專業人員進行。外部檢查以宏觀檢查為主，必要時可進行測厚、壁溫檢查和腐蝕介質含量測定。外部檢查的目的是及時發現容器在外表及操作工藝方面存在的不安全因素，確定容器能否在保證安全的情況下繼續運行。外部檢查的內容包括：壓力容器本體、介面部位、焊接接頭等的裂紋、過熱、變形、泄漏等；外表面的腐蝕；保溫層的破損、脫落、潮濕、跑冷、檢漏孔、信號孔的漏液、漏氣，疏通檢漏管；壓力容器與相鄰管道或構件的異常振動、響聲、相互摩擦；安全附件檢查；支承或支座的損壞、基礎下沉、傾斜、開裂、緊固螺栓的完好情況；排放(疏水、排污)裝置；運行的穩定情況；安全狀況等級為四級的壓力容器監控情況。

內外部檢驗

是指在用壓力容器停機時的檢驗。內外部檢驗應由檢驗單位有資格的壓力容器檢驗員進行。其檢驗周期分為：安全狀況等級為一、二級的，每6年至少1次；安全狀況等級為三級的，每3年至少1次。內外部檢驗的目的是盡早發現容器內外部所存在的缺陷，包括在本次運行中新產生的缺陷以及原有缺陷的發展情況，以確定容器能否繼續運行和保證容器安全運行所必須採取的相應措施。內外部檢驗以宏觀檢查、壁厚測定為主，必要時可採取表面探傷、射線探傷、超聲波探傷、硬度測定、金相檢驗、應力測定、聲發射檢測、耐壓試驗等檢驗方法。檢驗的內容包括：外部檢查的全部內容；結構和幾何尺寸檢查；表面缺陷和腐蝕檢查；材質檢驗和壁厚測定；有覆蓋層的壓力容器的檢查；焊縫埋藏缺陷檢查；安全附件檢查；緊固件檢查等。

耐壓試驗

是指壓力容器停機檢驗時，所進行的超過最高工作壓力的液壓試驗或氣壓試驗。對固定式壓力容器，每2次內外部檢驗期間內，至少進行1次耐壓試驗。耐壓試驗的主要目的是檢驗壓力容器的強度，即驗證它是否具有保證在設計壓力下安全運行所必需的承壓能力。壓力容器的耐壓試驗可以防止存在嚴重缺陷的容器繼續投入使用；也可改善缺陷處的受力情況；還可通過試驗發現一些產生泄漏的小缺陷，並及早予以消除。

壓力容器定期檢驗前，必須做好准備工作，如審查原始資料、制定檢驗方案、停機清洗置換、安全防護、清理打磨等。檢驗完後必須將檢驗結果匯總，進行缺陷的分析、評定，做好容器修理後的檢驗，最後得出檢驗結論、寫出檢驗報告。

Ⅹ 壓力容器定期檢驗，停機前後做好哪些檢查。

1、准備氣瓶出廠技術資料、氣瓶使用登記證及運行、維修等資料；
2、准備氣瓶及對應車輛信息清單（車牌號、氣瓶規格、氣瓶編號、使用登記證號）並提交電子版至省院；
3、安全閥和壓力表應在檢驗有效期內，如發現有超期情況，應在進行現場檢驗前送檢；
4、清洗該檢驗批次所有氣瓶表面及管路附著的污物；
5、准備拆裝工具、接頭、軟管及檢驗可能需要的梯子等輔助工具；
6、進行靜態蒸發率測量的LNG氣瓶需要充裝液氮，充滿率不低於額定充滿率的95%，打開氣相閥門放空排放並保持該氣相閥門一直處於開啟狀態（瓶內壓力=大氣壓），待瓶內液氮靜置24小時後處於平衡狀態方可進行測試；
7、進行升壓法測試的LNG氣瓶需要充裝LNG，充滿率不低於額定充滿率的70%，
關閉所有閥門，待車輛熄火氣瓶停止使用後記錄下時間及氣瓶的壓力；
8、准備好蒸發率測量場地的220V交流電源；
9、受檢單位結合本單位的車輛數量，場站分布，車輛班次調度等實際情況提前制定檢驗工作計劃，並配備相應的技術人員和工具