1. 數控機床車刀的發展與保養~~,高分
刀具的發展在人類進步的歷史上佔有重要的地位。中國早在公元前28～前20世紀，就已出現黃銅錐和紫銅的錐、鑽、刀等銅質刀具。戰國後期(公元前三世紀)，由於掌握了滲碳技術，製成了銅質刀具。當時的鑽頭和鋸，與現代的扁鑽和鋸已有些相似之處。
然而，刀具的快速發展是在18世紀後期，伴隨蒸汽機等機器的發展而來的。1783年，法國的勒內首先制出銑刀。1792年，英國的莫茲利制出絲錐和板牙。有關麻花鑽的發明最早的文獻記載是在1822年，但直到1864年才作為商品生產。
那時的刀具是用整體高碳工具鋼製造的，許用的切削速度約為5米/分。1868年，英國的穆舍特製成含鎢的合金工具鋼。1898年，美國的泰勒和．懷特發明高速鋼。1923年，德國的施勒特爾發明硬質合金。
在採用合金工具鋼時，刀具的切削速度提高到約8米/分，採用高速鋼時，又提高兩倍以上，到採用硬質合金時，又比用高速鋼提高兩倍以上，切削加工出的工件表面質量和尺寸精度也大大提高。
由於高速鋼和硬質合金的價格比較昂貴，刀具出現焊接和機械夾固式結構。1949～1950年間,美國開始在車刀上採用可轉位刀片，不久即應用在銑刀和其他刀具上。1938年，德國德古薩公司取得關於陶瓷刀具的專利。1972年，美國通用電氣公司生產了聚晶人造金剛石和聚晶立方氮化硼刀片。這些非金屬刀具材料可使刀具以更高的速度切削。
1969年，瑞典山特維克鋼廠取得用化學氣相沉積法，生產碳化鈦塗層硬質合金刀片的專利。1972年，美國的邦沙和拉古蘭發展了物理氣相沉積法，在硬質合金或高速鋼刀具表面塗覆碳化鈦或氮化鈦硬質層。表面塗層方法把基體材料的高強度和韌性，與表層的高硬度和耐磨性結合起來，從而使這種復合材料具有更好的切削性能。
刀具按工件加工表面的形式可分為五類。加工各種外表面的刀具，包括車刀、刨刀、銑刀、外表面拉刀和銼刀等；孔加工刀具，包括鑽頭、擴孔鑽、鏜刀、鉸刀和內表面拉刀等；螺紋加工工具，包括絲錐、板牙、自動開合螺紋切頭、螺紋車刀和螺紋銑刀等；齒輪加工刀具，包括滾刀、插齒刀、剃齒刀、錐齒輪加工刀具等；切斷刀具，包括鑲齒圓鋸片、帶鋸、弓鋸、切斷車刀和鋸片銑刀等等。此外，還有組合刀具。
按切削運動方式和相應的刀刃形狀，刀具又可分為三類。通用刀具，如車刀、刨刀、銑刀(不包括成形的車刀、成形刨刀和成形銑刀)、鏜刀、鑽頭、擴孔鑽、鉸刀和鋸等；成形刀具，這類刀具的刀刃具有與被加工工件斷面相同或接近相同的形狀，如成形車刀、成形刨刀、成形銑刀、拉刀、圓錐鉸刀和各種螺紋加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齒輪的齒面或類似的工件，如滾刀、插齒刀、剃齒刀、錐齒輪刨刀和錐齒輪銑刀盤等。
各種刀具的結構都由裝夾部分和工作部分組成。整體結構刀具的裝夾部分和工作部分都做在刀體上；鑲齒結構刀具的工作部分(刀齒或刀片)則鑲裝在刀體上。
刀具的裝夾部分有帶孔和帶柄兩類。帶孔刀具依靠內孔套裝在機床的主軸或心軸上，藉助軸向鍵或端面鍵傳遞扭轉力矩，如圓柱形銑刀、套式面銑刀等。
帶柄的刀具通常有矩形柄、圓柱柄和圓錐柄三種。車刀、刨刀等一般為矩形柄；圓錐柄靠錐度承受軸向推力，並藉助摩擦力傳遞扭矩；圓柱柄一般適用於較小的麻花鑽、立銑刀等刀具，切削時藉助夾緊時所產生的摩擦力傳遞扭轉力矩。很多帶柄的刀具的柄部用低合金鋼製成，而工作部分則用高速鋼把兩部分對焊而成。
刀具的工作部分就是產生和處理切屑的部分，包括刀刃、使切屑斷碎或卷攏的結構、排屑或容儲切屑的空間、切削液的通道等結構要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如車刀、刨刀、鏜刀和銑刀等；有的刀具的工作部分則包含切削部分和校準部分，如鑽頭、擴孔鑽、鉸刀、內表面拉刀和絲錐等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校準部分的作用是修光已切削的加工表面和引導刀具。
刀具工作部分的結構有整體式、焊接式和機械夾固式三種。整體結構是在刀體上做出切削刃；焊接結構是把刀片釺焊到鋼的刀體上；機械夾固結構又有兩種，一種是把刀片夾固在刀體上，另一種是把釺焊好的刀頭夾固在刀體上。硬質合金刀具一般製成焊接結構或機械夾固結構；瓷刀具都採用機械夾固結構。
刀具切削部分的幾何參數對切削效率的高低和加工質量的好壞有很大影響。增大前角，可減小前刀面擠壓切削層時的塑性變形，減小切屑流經前面的摩擦阻力，從而減小切削力和切削熱。但增大前角，同時會降低切削刃的強度，減小刀頭的散熱體積。
在選擇刀具的角度時，需要考慮多種因素的影響，如工件材料、刀具材料、加工性質(粗、精加工)等，必須根據具體情況合理選擇。通常講的刀具角度，是指製造和測量用的標注角度在實際工作時，由於刀具的安裝位置不同和切削運動方向的改變，實際工作的角度和標注的角度有所不同，但通常相差很小。
製造刀具的材料必須具有很高的高溫硬度和耐磨性，必要的抗彎強度、沖擊韌性和化學惰性，良好的工藝性(切削加工、鍛造和熱處理等)，並不易變形。
通常當材料硬度高時，耐磨性也高；抗彎強度高時，沖擊韌性也高。但材料硬度越高，其抗彎強度和沖擊韌性就越低。高速鋼因具有很高的抗彎強度和沖擊韌性，以及良好的可加工性，現代仍是應用最廣的刀具材料，其次是硬質合金。
聚晶立方氮化硼適用於切削高硬度淬硬鋼和硬鑄鐵等；聚晶金剛石適用於切削不含鐵的金屬，及合金、塑料和玻璃鋼等；碳素工具鋼和合金工具鋼現在只用作銼刀、板牙和絲錐等工具。
硬質合金可轉位刀片現在都已用化學氣相沉積法塗覆碳化鈦、氮化鈦、氧化鋁硬層或復合硬層。正在發展的物理氣相沉積法不僅可用於硬質合金刀具，也可用於高速鋼刀具，如鑽頭、滾刀、絲錐和銑刀等。硬質塗層作為阻礙化學擴散和熱傳導的障壁，使刀具在切削時的磨損速度減慢，塗層刀片的壽命與不塗層的相比大約提高1～3倍以上。
由於在高溫、高壓、高速下，和在腐蝕性流體介質中工作的零件，其應用的難加工材料越來越多，切削加工的自動化水平和對加工精度的要求越來越高。為了適應這種情況，刀具的發展方向將是發展和應用新的刀具材料；進一步發展刀具的氣相沉積塗層技術，在高韌性高強度的基體上沉積更高硬度的塗層，更好地解決刀具材料硬度與強度間的矛盾；進一步發展可轉位刀具的結構；提高刀具的製造精度，減小產品質量的差別，並使刀具的使用實現最佳化。
塗層的切削性能明顯優於TiN塗層。加工Inconel178的刀具壽命盡管PVD塗層顯示出很多優點，但一些塗層如Al2O3和金剛石則傾向於採用CVD塗層技術。Al2O3是一種耐熱和抗氧化很強的塗層，它能夠將刀具體和切削產生的熱量隔離開。通過CVD塗層技術，還可以綜合各種塗層的優點，以達到最佳的切削效果，滿足切削加工的需要。
例如。TiN具有低摩擦特性，可減少塗層組織的損耗，TiCN可降低後刀面的磨損，TiC塗層硬度較高，Al2O3塗層具有優良的隔熱效果等。塗層硬質合金刀具與硬質合金刀具相比，無論在強度、硬度和耐磨性方面均有了很大提高。車削硬度在HRC45~55的工件，低成本的塗層硬質合金可實現高速車削。近年來，一些廠家應用改進塗層材料等方法，使塗層刀具的性能有了極大的提高。如美、日的一些廠家採用瑞士AlTiN塗層材料和新塗層專利技術生產的塗層刀片，硬度高達HV4500~4900，可在498.56m/min的速度時切削硬度HRC47~58的模具鋼。在車削溫度高達1500~1600°C時仍然硬度不降低、不氧化，刀片壽命為一般塗層刀片的4倍，而成本只有30%，且附著力好。陶瓷材料 陶瓷刀具材料隨著其組成結構和壓制工藝的不斷改進，特別是納米技術的進展，使得陶瓷刀具的增韌成為可能，在不久的將來，陶瓷可能繼高速鋼、硬質合金以後引起切削加工的第3次革命。
陶瓷刀具具有高硬度(HRA91~95)、高強度(抗彎強度為750~1000MPa)，耐磨性好，化學穩定性好，抗粘結性能良好，摩擦系數低且價格低廉等優點。不僅如此，陶瓷刀具還具有很高的高溫硬度，1200°C時硬度達到HRA80。正常切削時，陶瓷刀具耐用度極高，切削速度可比硬質合金提高2~5倍，特別適合高硬度材料加工、精加工以及高速加工，可切削硬度達HRC65的各類淬硬鋼和硬化鑄鐵等。常用的有：氧化鋁基陶瓷、氮化硅基陶瓷、金屬陶瓷和晶須增韌陶瓷。
氧化鋁基陶瓷刀具比硬質合金有更高的紅硬性，高速切削狀態下切削刃一般不會產生塑性變形，但它的強度和韌性很低，為改善其韌性，提高耐沖擊性能，通常可加入ZrO或TiC和TiN的混合物，另一種方法是加入純金屬或碳化硅晶須。氮化硅基陶瓷除紅硬性高以外，還具有良好的韌性，與氧化鋁基陶瓷相比，它的缺點是在加工鋼時易產生高溫擴散，加劇刀具磨損，氮化硅基陶瓷主要應用於斷續車削灰鑄鐵及銑削灰鑄鐵。金屬陶瓷是一種以碳化物為基體材料，其中TiC為主要的硬質相(0.5~2µm)，它們通過Co或Ti粘結劑結合起來，是一種與硬質合金相似的刀具，但它具有較低的親和性、良好的摩擦性及較好的耐磨性。它比常規硬質合金能承受更高的切削溫度，但缺乏硬質合金的耐沖擊性、強力切削時的韌性以及低速大進給時的強度。
近年通過大量的研究、改進和採用新的製作工藝，其抗彎強度和韌性均有了很大提高，如日本三菱金屬公司開發的新型金屬陶瓷NX2525及瑞典山德維克公司開發的金屬陶瓷刀片新品CT系列和塗層金屬陶瓷刀片系列，其晶粒組織的直徑細小至1µm以下，抗彎強度和耐磨性均遠高於普通的金屬陶瓷，大大拓寬了其應用范圍。立方氮化硼(CBN) CBN的硬度和耐磨性僅次於金剛石，有極好的高溫硬度，與陶瓷相比，其耐熱性和化學穩定性稍差，但沖擊強度和抗破碎性能較好。它廣泛適用於淬硬鋼(HRC≥50)、珠光體灰鑄鐵、冷硬鑄鐵和高溫合金等的切削加工，與硬質合金刀具相比，其切削速度可提高一個數量級。
CBN含量高的復合聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具硬度高、耐磨性好、抗壓強度高及耐沖擊韌性好，其缺點是熱穩定性差和化學惰性低，適用於耐熱合金、鑄鐵和鐵系燒結金屬的切削加工。PCBN刀具中CBN顆粒含量較低，採用陶瓷作粘結劑，其硬度較低，但彌補了前一種材料熱穩定性差、化學惰性低的特點，適用淬硬鋼的切削加工。
陶瓷和PCBN刀具切削淬硬鋼的殘余應力在切削灰鑄鐵和淬硬鋼時，可選擇陶瓷刀具或CBN刀具，為此，應進行成本效益和加工質量分析，以確定選擇哪一種。圖3為Al2O3、Si3N4和CBN刀具加工灰鑄鐵後刀面磨損情況，PCBN刀具材料切削性能優於Al2O3和Si3N4。但在淬硬鋼乾式切削時，Al2O3陶瓷的成本低於PCBN材料。陶瓷刀具有良好的熱化學穩定性，但卻不及PCBN刀具的韌性和硬度。在切削硬度低於HRC60以下和採用小進給量時，陶瓷刀具是較好的選擇。PCBN刀具適於切削硬度高於HRC60的工件，尤其在自動化加工和高精度加工時更為適用。
除此之外，在相同後刀面磨損情況下，PCBN刀具切削後的工件表面殘余應力也比陶瓷刀具相對穩定。使用PCBN刀具乾式切削淬硬鋼還應遵循以下原則：在機床剛性允許條件下盡可能選擇大切深，這樣切削區生成的熱量使得刃前區金屬局部軟化，能有效降低PCBN刀具的磨損，此外，在小切深時還應考慮採用PCBN刀具導熱性差而使得切削區熱量來不及擴散，剪切區也能產生明顯的金屬軟化效應，減小切削刃的磨損。
超硬刀具的刀片結構及幾何參數刀片形狀及幾何參數的合理確定對充分發揮刀具切削性能是至關重要的。按刀具強度而言，各種刀片形狀的刀尖強度從高到低依次為：圓形、100°菱形、正方形、80°菱形、三角形、55°菱形、35°菱形。刀片材料選定後，應選用強度盡可能高的刀片形狀。硬車削刀片也應選擇盡可能大的刀尖圓弧半徑，用圓形及大刀尖圓弧半徑刀片粗加工，精加工時的刀尖圓弧半徑約為0.8µm左右。淬硬鋼切屑為紅而酥軟的緞帶狀，脆性大，易折斷，不粘結，淬硬鋼切削表面質量高，一般不產生積屑瘤，但切削力較大，特別是徑向切削力比主切削力還要大，所以，刀具宜採用負前角(go≥-5°)和較大的後角(ao=10°~15°)。主偏角取決於機床剛性，一般取45°~60°，以減少工件和刀具顫振。超硬刀具切削參數及對工藝系統的要求切削參數的選擇工件材料硬度越高，其切削速度應越小。使用超硬刀具進行硬車削精加工的適宜切削速度范圍為80～200m/min，常用范圍為10～150m/min；採用大切深或強力斷續切削高硬度材料，切速應保持在80～100m/min。一般情況下，切深為0.1～0.3mm之間。加工表面粗糙度低的工件，可選小的切削深度，但不能太小，要適宜。進給量通常可以選擇0.05～0.25mm/r之間，具體數值視表面粗糙度值和生產率要求而定。當表面粗糙度Ra=0.3～0.4µm時，採用超硬刀具進行硬車削比用磨削經濟得多。
對工藝系統的要求除選擇合理的刀具外，採用超硬刀具進行硬車削對車床或車削中心並無特殊要求，若車床或車削中心剛度足夠，且加工軟的工件時能得到所要求的精度和表面粗糙度，即可用於硬切削。為了保證車削操作的平穩和連續，常用的方法是採用剛性夾緊裝置和中等前角刀具。若工件在切削力作用下其定位、支承和旋轉可以保持相當平穩狀態，現有的設備就可採用超硬刀具進行硬車削。超硬刀具在硬車削中的應用採用超硬刀具進行硬車削，此項技術經過十幾年的發展及推廣應用，獲得了巨大的經濟效益和社會效益。下面以軋輥加工等行業為例，說明超硬刀具在生產中的推廣應用情況。
軋輥加工行業國內許多大型軋輥企業已使用超硬刀具對冷硬鑄鐵、淬硬鋼等各類軋輥進行荒車、粗車和精車，均取得了良好的效益7平均提高加工效率2～6倍，節約加工工時和電力50%～80%。如武漢鋼鐵公司軋輥廠對硬度為HS60～80的冷硬鑄鐵軋輥粗車、半精車時，切削速度提高了3倍，每車1根軋輥，節約電力、工時費四百多元，節約刀具費近一百元，取得了巨大的經濟效益。如我校用FD22金屬陶瓷刀具車削HRC58～63的86CrMoV7淬硬鋼軋輥時(Vc=60m/min，f=0.2mm/r，ap=0.8mm)，單刃連續切削軋輥路徑達15000m(刀尖後刀面磨損帶的最大寬度VBmax=0.2mm)，滿足了以車代磨的要求。工業泵加工行業目前國內碴漿泵生產廠的70%～80%已採用超硬刀具。
碴漿泵廣泛應用於礦山、電力等行業，是國內外急需的產品，其護套、護板是HRC63～67的Cr15Mo3高硬鑄鐵件。過去由於各種刀具難以車削這種材料，所以只得採用退火軟化後粗加工，然後再淬火加工的工藝。採用超硬刀具以後，順利實現了一次硬化加工，免除了退火再淬火2道工序，節約了大量工時和電力。
汽車加工行業在汽車、拖拉機等行業中的曲軸、凸輪軸、傳動軸的加工，刃具、量具的加工和設備維修中，經常會碰到淬硬工件的加工難題。如我國某機車車輛廠，在設備維修中需要對軸承內圈進行加工，軸承內圈(材料GCr15鋼)的硬度為HRC60，內圈直徑為f285mm，採用磨削工藝，磨削餘量不均勻，需2h才能磨好；而先用超硬刀具，僅用45min就加工成一個內環。
結語：經過多年的研究和探索，我國在超硬刀具方面取得了很大的進展，但是，超硬刀具在生產中的應用還不廣泛。原因主要有以下幾個方面：生產企業、操作者對採用超硬刀具進行硬車削的效果了解不夠，普遍認為硬材料只能磨削；認為刀具成本太高。硬車削最初的刀具成本比普通硬質合金刀具高(如PCBN比普通硬質合金貴十多倍)，但其分攤在每個零件上的成本比磨削還低，且帶來的效益比普通硬質合金要好得多；對超硬刀具加工機理研究不夠；超硬刀具加工的規范不足以指導生產實踐。因此，除了對超硬刀具加工機理進行深入研究外，還必須加強超硬刀具加工知識的培訓、成功經驗演示及嚴格操作規范，使這種高效、潔凈的加工方法更多地應用於生產實際。
2. 怎樣修理拔絲聚晶模具
技術活不是三言兩語說清的：
一般用到這5樣研磨粉.w10 w5 w2.5 w1 w0.5 用來對模具研磨。先用專用放大鏡觀察需要修理模具孔內.定徑和壓縮區磨損度.根據磨損程度用超聲波或（電機帶動的鑽頭）放入w10研磨粉對二次壓縮區和喇叭口處進行研磨.定徑研磨，用細研磨粉（w5----w0.5）拋光。研磨用的針的角度要磨好。
3. 鋁拉絲配模工藝
配模時保證每道拉絲模的壓縮率在25%左右或以下，拉絲模的角度比普通的拉鋼絲的拉絲模工作區角度大。
鋁拉絲時起坑：一是拉絲模內孔有砂眼，表面粗糙度差；二是拉絲時潤滑不好，粘模
4. 什麼是CD．鑽石模 聚晶模.高晶模它們有什麼區別
CD復合模，可獲得更長的模具壽命，更好的金屬絲圓度，並且高度可預測的模具磨損性能。CD復合模是一種具有表面光潔度，最小摩擦力的耐磨人工合成材料。模具壽命長，金屬絲表面光潔度較好。優點：模具壽命長，故障時間短，效率高。可獲得尺寸范圍廣。優秀的防裂紋和破損的性能。平滑，可預測的模具磨損性能。應用：非鐵的金屬絲，特別是在尺寸較大，磨損較大而表面光潔度無關緊要時。鑽石模:「鑽石是世界上最硬的材料」，它是天然結晶形成，是沒有顆粒的單晶體。南非鑽在硬度和韌度上比國產鑽特別超越；如模孔易獲得特別光滑表面，適易高速拉絲，拉絲壽命提高，減少解裂的危險。 推薦做成品模（出線模）、微絲模、線材表面要求特別光亮的模具。 適用於拉制鉑銠絲、金絲、 銀絲、銅、鋁、鉬、鎳、鍍錫銅、鎢、銅鋁合金等有色金屬絲材。聚晶模和進口聚晶模。可獲得更長的模具壽命，更好的金屬絲圓度，並且高度可預測的模具磨損性能。進口聚晶模原料採用美國通用公司GE料和日本住友料生產的，是一種具有高度表面光潔度，最小摩擦力的耐磨人工合成材料。模具壽命最長，金屬絲表面光潔度最好。孔徑：0.05-12.00（mm）優點：模具壽命最長，故障時間最短，效率最高。可獲得的粒度和坯料的尺寸范圍廣。優秀的防裂紋和破損的性能。順暢，可預測模具的使用壽命。應用：非鐵的金屬絲，特別是在尺寸較大，磨損較大表面光潔讀無關緊要時。典型市場：電磁線、鎢絲、鍍銅絲、鍍錫絲、不銹鋼絲、合金材料。高晶模是近幾年國內開發的人造金剛石產品，仿進品聚晶的產品，它是在人造聚晶的基礎上，更加強了硬度和密度，結晶度更均勻，分子排列結構更具合理，減少了掉粒和粗糙度，該產品是在高溫，高壓下生產的，故耐溫高達1200°C，是替代進口聚晶的較好產品，它不僅具有天然金剛石的耐磨性和硬度，而且具有良好的不圓度，它的細顆粒結晶為成品絲提供了較高的光亮度。5. 線切割淺析模具加工中有什麼概念簡介
科學技術的發展，促進了工業的發展，對焊管模具特別是復雜焊管模具的加工起到巨大的推動作用，尤其是電火花切割(以下簡稱線切割)加工方法因其能夠加工復雜的直通式和小錐度式型腔，切削精度高和加工質量好，不受加工工件硬度的限制，能夠加工硬度較高的材料，在焊管模具加工中得到了廣泛的應用。佛山詠昊發現，進行合理的工藝分析，對焊管模具結構進行合理的設計，對加工工藝進行合理的分析，關繫到焊管模具的加工精度。通過穿絲孔的確定與切割路線的優化，改善切割工藝，這對於提高切割質量和生產效率，是一條行之有效的重要途徑。
一、線切割加工的加工原理：線切割加工的原理是利用貯絲筒、上、下架使鉬絲高速地往復運用，其中上下絲架中有軸承與導輪控制著鉬絲的垂直精和線性度，工件作用於上下絲架間通過兩個墊板支撐，脈沖電源將鉬絲與工件分別帶上正、負極電，通過放電產生高溫對金屬進行熔化、汽化，從而使工件多餘部分按預定的軌跡被切除，得到我們需要的焊管模具結構的一種加工方法，線切割加工分快走絲、慢走絲，快走絲加工精度低，成本低，快走絲成本高，加工精度高。
二、基本特性：
(1)由於線切割加工的技術的日趨完善，已形成一個從圖形輸入到加工過程的CAD／CAM系統，實現了電火花線切割加工的自動化。在生產過程中，復雜形狀平面幾何輪廓都能夠切割出來。
(2)由於正負極放電可使加工點產生高達10000℃以上的溫度，在這一溫度范圍內，可使各種金屬物體熔化。因此，它可以加工各種高硬度的金屬，如淬火的工具鋼、硬質合金、聚晶金剛石等。
(3)在許多復雜的焊管模具型腔中經常出現的尖角與清角，在機加工中很難實現，如果是通孔和帶有小錐度的通孔，利用線切割工藝可輕而易舉地解決這個問題。
三、走絲路線的優化
線切割加工焊管模具中，優化電極絲的走絲路線有利於提高切割質量和縮短加工時間。因此在走絲路線編程中，應該根據工件的尺寸、形狀、精度要求，電極絲放電間隙的大小及凹凸模的間隙的大小等多方面因素，並結合以下點綜合地分析：
①一般情況下，盡量將走絲路線安排於零件的切割過程與裝夾零件的支持架保持在同一坐標系內，保證定位的准確性；
②走絲路線的起始點應安排在沿著離開零件夾具的方向進行切割，最後轉向夾具方向切割，並將分離切割安排在走絲線路的末端；
③切割加工中，有些焊管模具的拐角(或尖角)處易發生塌角(或倒圓)現象，應根據具體情況適當修整走絲路線及工藝參數；
④對於一些精度要求高的焊管模具，為減小變形，改善焊管模具加工表面的變質層，提高焊管模具使用壽命。
⑤因電極絲直徑和放電間隙等原因，在焊管模具切割表面交接處，有時會出現一個凸出於切割表面的高線條。在切割時，要根據焊管模具的結構，合理的選取切入路線，盡量避免在加工過程出現凸起的現象。
四、放電間隙的確定
實際生產過程中，影響線切割加工放電間隙的因素比較多，主要包括：焊管模具的材料的機械性能、焊管模具的結構形狀、焊管模具技術要求、電極絲走絲速度快慢、張緊力大小、導輪運行狀態、工作液種類、濃度及臟污程度，以及脈沖電源的電規准參數等。
在實際操作過程中，為了准確地確定放電間隙，可在每次編程前，按設定的加工條件，取與焊管模具材料相同的試件，試切割一個正方形。然後，實測其放電間隙，再計算出合理的偏移量，作為電極絲中心線(實際走絲軌跡)的調整依據。此外，焊管模具材料不同，放電間隙大小也會有所差異。一般情況下，熔點低的材料比熔點高的材料放電間隙大些，淬火鋼比未淬火鋼放電間隙大些，熱容量小、導熱性差的材料放電間隙相應較大。
五、焊管模具配合間隙的選擇
沖裁模的凸、凹模配合間隙的合理確定，直接關繫到沖裁件精度與沖裁件的斷面質量，影響焊管模具的使用壽命。根據要加工零件的機械性能的厚度，來選取焊管模具的間隙。隨著沖裁件材料由軟至硬，凸、凹模的間隙逐漸增大。間隙一般可按材料厚度的10％～12％選取。通常，對於軟質材料(如軟鋁、純銅等)，按沖裁件厚度的10％～12％選取間隙；對於半硬質材料(如硬鋁、黃銅等)，按沖裁件厚度的12％一15％選取；對於硬質材料(如薄鋼板，硅鋼片等)，按沖裁件厚度的15％～20％選取。此外，還應根據沖裁件的形狀特徵、精度要求及技術條件，以及焊管模具的結構與精度等因素作適當的微量調整。由於線切割加工的特點，線切割加工的焊管模具，其凸凹模的間隙的選取應比常規數據略微小些，以延長焊管模具的使用壽命，可以得到較高的零件質量。
六、沖裁模刃口實際尺寸的確定
刃口磨損對沖裁件尺寸的確定，對於凸模、凹模的刃口尺寸直接關繫到沖裁件的尺寸精度，其刃口磨損後沖裁件的尺寸變大。對於落料模，零件的尺寸接近於凹模的尺寸，線切割時要求凹模刃口的實際加工尺寸應接近或等於沖裁件的最小極限尺寸；沖孔模，零件的尺寸接近於凸模的尺寸，線切割時要求凸模刃口的實際加工尺寸應接近或等於沖孔的最極限尺寸。這樣，在確保沖裁件尺寸精度的前提下，有利於延長焊管模具的使用壽命，提高經濟效益。在生產過程中，要根據焊管模具的加工情況，採取合理的加工方法，滿足焊管模具的加工要求，焊管模具的加工精度要根據零件的精度進行選取，在滿足零件精度要求的前提下，盡量降低焊管模具的製造精度，以降低成本，根據焊管模具的加工情況，凸模的製造精度應比凹模的製造精度高一級。
七、線切割加工在焊管模具中的運用
在生產中，焊管模具使用一段時間會出現一些質量問題，要根據實際情況採取一些措施加以解決。如果焊管模具的主要件(凸凹模)刃口部分出現裂紋，按常規要重新下料，重新加工焊管模具，但是現在利用線切割加工工藝，完全可採用「切割鑲塊法」來修補焊管模具。為適應數控線切割技術加工焊管模具。
對焊管模具結構設計的改進。傳統凸模通常設計成三個台階，最小的台階是工作刃口，中間的台是固定定位台階，最大的台階是防止凸模被拉出固定板的軸向定位台階，這三個台階缺一不可，各有其功用數控線切割加工凸模是在淬火後加工，且只能加工成上下一致的直台型凸模。根據這一特點，如果把凸模設計成直台型，凸模與固定板的固定：傳統方法有粘接和鉚接，實踐證明粘接不可靠。在工作中很容易脫落，鉚接雖然牢固可靠，但是在淬火時凸模後部不能淬火。我們知道高碳合金鋼，在空氣中都能淬上一定的硬度，凸模工作部分要有高硬度，後部卻不能有硬度，這給凸模熱處理帶來了很大的難度，顯然這兩種方法不是簡便、經濟、可靠的方法。通過大量的試驗我總結出了一套完全適應數控線切割加工工藝的凸模結構。如果是較短、較窄的凸模，可以按凸模工作部分，設計成直台型，凸模的定位固定也使用同一台階。軸向固定使用側圓柱孔裝入銷子固定，這個圓柱是在凸模切割完成後，再在線切割上由外向里切割出圓柱孔，所以凸模後部有一條0．1mm左、右的切割縫，這個縫隙在銷子裝入軸向固定銷子壓人固定板後對凸模強度沒有影響。在凸模上割出圓柱孔，固定板相應的銑出半圓槽，裝入銷子就可以，把凸模完全定位固定。如果是較窄、較長的凸模可以再增加幾個圓柱孔，具體圓柱孔直徑和個數由卸料力決定。
在凸模後端面設計出螺紋孔，相應把墊板加厚，裝人螺栓，凸模就可定位固定。如果凸模橫截面積足夠大，可以在凸模後端面設計螺紋孔，用螺栓緊固，防止凸模脫落。通過這一系例的改進凸模已完全適應了數控線切割加工工藝，且結構簡單，便於數控線切割加工。在生產過程中，焊管模具使長時間的使用，會出現一些質量問題，要根據焊管模具的實際結構，對焊管模具進行維修，。在設計焊管模具結構時，應根據焊管模具加工的情況，焊管模具的結構，焊管模具材料的性能，採取一些合理的結構進行設計和加工，使焊管模具的加工變的容易，降低成本，縮短製造周期，滿足生產加工的需要。
八、數控線切割加工技術的發展趨勢
未來數控線切割加工技術的發展空間是十分廣闊的。由於線切割加工過程本身的復雜性，迄今對線切割加工的機理尚不成熟，大多研究成果是建立在大量系統的工藝實驗基礎上的，所以對線切割加工原理的深入研究，並以此直接指導和應用於實踐加工是數控線切割加工技術發展的根本。慢走絲線切割存在成本較高的現象，快走絲線切割存在加工精度相對低的問題。在現有技術水平的基礎上，不斷開發新工藝將是數控線切割加工技術發展方向。數控線切割機床在結構設計、脈沖電源的開發方面將朝更合理、更具優勢化的方向全面發展；數控線切割加工在控制技術上將朝自動化、智能化方面的更高層次發展；數控線切割加工的網路管理技術在機床上已有初步應用，將逐步被推廣及應用，獲取更好的系統管理效果。總之，數控線切割加工技術以提高加工質量、提高加工效率、擴大加工范圍及降低加工成本等為目標，在焊管模具工業中不斷發展。