1. 设备维修管理的预防性
一、现代设备工程与企业维修工作
1.维修的目的和意义
1)设备的能力Cmk
2)现代维修学的形成
2.设备的综合效率OEE
1)设备的六大LOSS
2)设备综合效率的提升
3)减少故障停机时间的方法
3.设备寿命周期费用LCC
1) 设备寿命周期费用的冰山效应
2) 降低设置阶段的LCC的实用经验和表格
3) 降低使用阶段的LCC的种种方法和经验
二、预防维修体系与维修活动
1.现代设备管理的发展趋势
1)管理信息化
2)维修的外包MOMS
3)状态监测和预知维修CBM
4)以可靠性为中心的维修RCM
2.生产和维修的关系和发展趋势
1) 维修技术含量增加
2)维修费用在成本的比重增加
3)合理的维修人员配置
3.预防维修体系的五大构成
1)修复性维修和预防维修
2)预防维修体系
3)设备预防维修组织
4.维修工作流程
1)维修工单的必要内容
2)传递路线的简短流程
3)统计分析势在必行!
三、故障性质与维修方式的选择
1.选择维修方式的目的
1) 事后维修损失大
2) 定期维修浪费大
3) 预知维修效益佳
4) 各种维修方式的合理比例安排
2.故障性质与维修方式的对应关系
1)有发展过程的随机故障
2)无发展过程的随机故障
3)有发展过程的规则故障
4)无发展过程的规则故障
5)课题练习:根据故障性质选择维修方式
3.最佳维修方式的选择
1) 可能性分析
2) 必要性分析
3)直观判定最佳方式
4)课题练习:针对某设备拆分选择维修方式
4.故障原因的分析工具
1) 顺向分析与逆向分析
2) 故障树分析FTA
3) 要因分析与PM分析法
5.设备维修成本
1)设备维修费用的组成
2)设备故障的潜在成本
3)维修费用的核算方式
四、预防性维修的基本内容和实施方法
1.预防性维修的目的和意义
1)预防性维修的好处
2)预防性维修TBM&CBM
2.预期维修计划的实施
1)预期维修时间的确定
2)预期维修计划的案例
3)维修窗口MW
4)维修计划的协调与实施
五、设备的状态监测
1.状态监测的发展
1)由五感到计算机的飞跃
2)简易诊断与精密诊断
2.几种典型零件的状态监测
1)紧固件的监测
2)焊接件的监测
3)齿轮及涡轮的监测
4)皮带传动的监测
5)链条的监测
6)联轴节的监测
7) 滑动轴承的监测
8)滚动轴承的监测
9)电机的监测
10)钢丝绳的监测
3. 现代状态检测技术
1)旋转机械的振动分析技术
2)测定准确的油液分析技术
3)用途广泛的红外热像仪(观看录像)
4)机电一体的电机检查技术
5)听力提升的超声检查技术
6)状态监测技术实施中的问题
六、预知维修的实施
1. 设备维修的评价
1) 赖性指标MTBF
2) 维修性指标MTTR
3) 计算练习
2.预知维修的工作程序
1) 选择受控设备
2) 确定监测等级
3) 建立预知维修系统
4) 制订监测标准
5) 监测与诊断实施
6) 工作绩效的考核
3.预知维修的导入策略
学员讨论实施步骤
七、设备维护前瞻性预测FMEA
1.认识FMEA
1) FMEA含义
2) FMEA是防范风险的分析方法
3) FMEA是预防风险的工具
4) FMEA的应用范围
2.FMEA分析的程序和步骤
1) FMEA分析的七个步骤
2) 潜在失效原因查找--要因分析法
3) FMEA分析表
3.风险评价和计分标准
1) 分析优先指数RPN
2) 分析优先指数的应用
3) 风险计分标准
4) 风险分析实例
5) 美国三大汽车厂的FMEA应用
4.设备FMEA的分析
1) EFMEA要分析什么?
2) EFMEA帮你找到设备故障及潜在后果
5.EFMEA的实施过程
1) EFMED的分析步骤
2) S-O-D的判定基准(ford)
3) 纠正预防措施
4) 应用实例:精密镗床加工
5) 课题练习:应用FMEA防范风险
八、以可靠性为中心的维修RCM
1.设备的可靠性分析
1)什么是RCM
2)RCM的产生和发展-维修新观念
3)RCM分析的输出
4)RCM的用途及经济效益
2.RCM的原理和分析过程
1) RCM的基本观点
2) RCM分析中的7个基本问题
3) RCM的分析过程
2. 设备故障分析及预测性维护怎么实现
首先,需要知道什么是预测性维护。预测性维护,是以状态为依据(Condition Based)的维护,在机器运行时,对其主要(或需要)部位进 行定期(或连续)的状态监测和故障诊断,判定设施设备所处的状态,预测设施设备状态未来的发展趋势, 依据其发展趋势和可能的故障模式,预先制定维护计划,确定设施设备应该修理的时间、内容、方式和必需的技术和物资支持。预测性维护集设施设备状态监测、故障诊断、故障预测、维修决策支持和维修活动 于一体。是人工智能在工业领域的应用与实现。
其次再说如何实现。通过智能化、组态化、模块化的监控装置,比如感知设备智能传感器,振动、温度、油液、转速等,实现对设备、设施状态参数进行在线实时数据采集,然后通过算法模型,才能实现状态监测、故障诊断、离线分析、报警预警等功能;
设备预测性技术主要分为感知层、边缘层、平台层和应用层。为了适应不同的行业和应用领域,预测性维护解决方案将提供必要的高度抽象的组件和接口。这就要求开发一个预测性维护的平台或者一个完整的生态系统,其架构应该是模块化的,以便很容易地对传感、 状态监测与评估、诊断、预测等功能进行添加或强化。
西安因联信息科技是的设备预测性维护解决方案已经成功在水泥、煤炭、石化、钢铁等20多个行业得到验证,可进行搜索官网查询了解。
3. 设备维护的工作性质难点意义 小弟论文中要用到 谢谢了
设备维护(Equipment service,maintenance):设备维修与保养的结合 。 为防止设备性能劣化或降低设备失效的概率,按事先规定的计划或相应技术条件的规定进行的技术管理措施。 当产线设备故障后,操作者需要第一时间迅速通知设备维护人员前来维护。一般采用工位安装点拓无线报警按钮, 设备维护人员携带点拓移动bp机。设备故障时候,操作者只要一按按钮,设备维护人员即可立即收到报警信息前往故障现场。 产线设备维护,一般配备产线设备异常看板,机修人员和领导可以直观及时了解产线设备状况。
设备的维护修理,如果只是在当问题出现时才着手进行的话,就会导致生产能力和品质低下,失去竞争力。 因此就有必要将保养的一些基本思路决定下来,然后进行分组: 基本的方式有如下几种: ①事后维护 ( BM :Break Down Maintenance) ②预防维护 (PM :Prevention Maintenance) ③生产维护 (PM :Proctive Maintenance) ④全公司的生产维护 (TPM:Total Proctive Maintenance) ⑤预知维护 (PM :Predictive Maintenance) a)状态基准维护 (CBM :Condition Based Maintenance ) b)时间基准维护 (TBM :Time Based Maintenance )
编辑本段设备维护阶段
在日本,设备管理的循序渐进的历程分为以下5个阶段: (1)事后维护 第1阶段 在1950年以前所进行的都是事后维护(BM:Breakdown Maintenance)。 想法就是:等到坏了再修理.即使现在,当生产设备的的停止损失可以忽略时也可以采取事后维护的方案。修理作业的发生如果是突发性的话,要事前立计划是很难的。因此就容易不利于人员・材料・器材的分配和安排。但是,从生产性到综合性看的话,如果这种效率可以无视的话,可以采用事后维护。 还有,当平均故障间隔(MTBF)不是一定时,平均修复期间(MTTR)短,定期地进行部件交换要花费高额费用,这种情况下也可采取事后维护。 (2)预防维护 第2阶段 预防维护(PM:Prevention Maintenance) 在1950年左右导入到美国。 这种方法是在设备发生故障之前进行维护。 预防维护是为了防止设备的突发故障造成的停机而采取的一种方法,是根据经济的时间间隔对部件或某个Unit进行更换的维护方式。 预防维护的间隔时间根据设备的规模或寿命等来定,可以一年一次或每半年一次或一月一次或一周一次进行定期点检或是修理或是Overhaul。 预防维护如果过多的话就会不经济实惠了。 根据事后修理费用或是综合起来的生产性和生产目标达成的情况以及稼动率等进行综合商讨后,而设定预防维护的计划。 (3) 生产维护 第3阶段 20世纪60年代考虑使用的是生产维护(PM:proctive maintenance)。这是在确保能提高设备的生产性的最经济的很好的维护方式。这种方式就是将设备整个运用过程中其本身的Cost(LCC:life cycle cost)或维持设备运转所花费的一切费用与设备的劣化损失以及Justification结合起来,然后决定怎样去维护的一种方式。 有以下两种方式和思路: ①改良维护(CM:correct maintenance) 为了使设备的维护和修理更容易,更进一步说为了使不需要修理维护也可以进行设备改良,也就是说通过改善和改良设备的生产性而对设备进行的技术改良。 ①维护预防(MP:maintenance prevention) 为了从根本上降低设备的维护费用,与其只是去考虑如何维护的方法,还不如制造不需要维护的设备或是购入时就考虑到维护这个事情。这种想法能最大限度上达到设备的调达和维护的顺利和经济,就叫做维护预防。 (4) TPM 第4阶段 从1970年开始就进入了包含了作业者自主地组成的小集团活动为单位的全公司性的生产维护(TPM:total proctive maintenance)。 日本电装在1971年发表了一篇名为「全员参加的生产维护(TPM)」文章。 指出生产预防(保养)不光是办公室人的责任,而是包括所有Staff为中心的所有经营层、管理层及作业员的全公司的Total式的一种全员预防。 经营层是推进生产维护的责任人,全体作业员要抱着热情参与到活动中来,即使可能还没有成熟和完善,但是这已经是革新的TPM活动诞生了的标志。 (5) 预知维护 第5阶段就是在1980年代开始普及的预知保全(PM:predictive maintenance)。 预知保全是对设备的劣化状况或性能状况进行诊断,然后在诊断状况的基础上开展保养、维护活动的这样一种概念。因此,要尽量正确并且高精度地把握好设备的劣化状况,这是前提。 对劣化状态进行观测、在真正需要维护的必要时候实施维护,就是状态基准(监视)维护(CBM:condition-based maintenance)。 随着对设备的状况进行定量的把握和设备故障诊断技术的提高,最近有从根据时间进行点检・検査和修理过渡到以设备的状态为基准进行判断和对策上来了。 以时间为基准的就叫做时间基准维护(TBM:time-based maintenance)或是叫做计划维护.