维修生产计划时遵循原则是什么

『壹』 生产管理的任务和原则有哪些

一、生产管理的具体任务内容有：基础数据维护、生产计划维护、下生产单、备料、领料、投料、退料、模具查询、工序记录、统计工时、生产下线记录、产成品统计、制定维修计划、报表输出。
1、基础数据维护：生产管理的基础数据有：产品用料构成、工时定额、设备信息、生产线信息、工序信息等。系统支持基础数据的查询、打印、增加、修改、删除等操作。
2、产品用料：产品用料定义了每种产品的材料构成及用量，即：生产某种产品需要哪些材料，要多少，当生产单下达后，系统根据产品用料表自动计算所需物料及用量。
3、工时定额：工时定额定义了每道工序的标准工时，可以此为标准进行工时统计。
4、设备信息：设备信息记录了各种设备的基本信息，如：所在生产线名称、设备名称、型号、工作状态、责任人、安装时间、原值、折旧年限、折旧方法、净残值等，可为成本计算提供依据。
5、生产线信息：生产线信息记录了各生产线的基本信息，如：生产线编号、生产线名称、对应工序、安装地点等。
6、工序信息：工序信息定义了各道工序的工序编号、工序名称、作业内容。
7、模具库：模具库用于存放模具信息，如：模具编号、名称、规格、对应客户等，可以多种条件随时查询。
8、生产计划维护：生产计划来自：销售管理、生产管理本身以及库存管理，生产计划是下达生产任务的依据。系统支持生产计划的查询、打印、修改、删除、追加计划等操作。
9、下生产单：生产单是执行生产计划的第一步，填写时可直接引用生产计划，也可手动填写。生产单确认后，系统将依据产品用料表自动计算所需物料，生成物料需求清单。
10、生产备料：生产备料根据物料需求清单确定库存物料是否短缺，如果短缺，那么是外购，还是生产，外购多少，生产多少。备料单确认后，系统将依据外购数量、生产数量，自动生成采购计划和生产计划。
11、生产领料：备料完成后，不足部分的物料等待采购或生产，已有的材料可先领取，以便进行生产，生产领料后即可进行生产。
12、工序进料：工序进料用于记录进入生产线各道工序的物料量，并根据领料量，计算物料剩余量。
13、工序退料：工序退料用于将多领或错领的物料退还仓库，退料单确认后，物料直接入仓。
14、工序记录：工序记录用于对产品生产的每道工序进行详细记录，以便及时了解产品的完成情况。系统支持工序记录的查询、打印、新增、修改、删除等操作。
15、工时统计：工时统计依据工时定额，计算并统计产品生产的人工工时，以便计算工人工资。
16、制定维修计划：维修计划用于制定设备的短期、长期、临时的维修计划，以便及时、准确、高效地对设备进行必要的维修，以确保设备正常运行。
17、生产月报表：生产月报表对当月的材料使用情况进行了统计，统计的信息有：材料名称、单位、投料量、使用量、废料量、材料利用率(%)等。
二、生产管理的原则如下：
1、“管生产必须管安全”的原则；
2、“安全具有否决权”的原则；
3、“三同时”原则：
基本建设项目中的职业安全、卫生技术和环境保护等措施和设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用的法律制度的简称；
4、“五同时”原则：
企业的生产组织及领导者在计划、布置、检查、总结、评比生产工作的同时，同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作。
5、“四不放过”原则
事故原因未查清不放过，当事人和群众没有受到教育不放过，事故责任人未受到处理不放过，没有制订切实可行的预防措施不放过，“四不放过”原则的支持依据是《国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定》(国务院令第302号)
6、“三个同步”原则：
安全生产与经济建设、深化改革、技术改造同步规划、同步发展、同步实施。

『贰』 生产计划制定的依据是什么，作用是什么

依据：

最少项目原则：用最少的项目数进行生产计划的安排。如果生产计划中的项目数过多，就会使预测和管理都变得困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，进行生产计划的编制。使得在产品结构这一级的制造和装配过程中，产品（或）部件选型的数目最少，以改进管理评审与控制。
独立具体原则：要列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。这些产品可分解成可识别的零件或组件。生产计划应该列出实际的要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。
关键项目原则：列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。对财务指标而言，指的是与公司的利润效益最为关键的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。
全面代表原则：计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。反映关于制造设施，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。
适当裕量原则：留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。可把预防性维修作为一个项目安排在生产计划中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。
适当稳定原则：在有效的期限内应保持适当稳定。生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力。
通常生产计划都是预先做好下月、下周的生产计划，由于事先安排好了工作进度，因此各部门可以很容易控制生产成效。早在生产计划排程定案前，就将所有可能预期会发生的问题解决掉了，因此可以节省时间并减少成本。生产计划主要有以下作用：
1、可以很容易看出各部门与每一机器的工作负荷。
2、机器时数都是预先安排好的，因此可以一目了然，心中有数。
3、制造部门的组长、领班可利用所列出的工作标准。
4、周生产计划更可进一步分解成日计划，以供基层生产管理人员控制。
5、可明显看出机器超过负荷或机器使用率偏低，以便作适当的调整。

『叁』 生产计划应安四个原则

字面上理解就是：工艺流程（ɡōnɡ yì liú chénɡ）指工业品生产中，从原料到制成成品各项工序安排的程序。 也称"加工流程"或"生产流程"。简称"流程"。
但是每个专业，行业，甚至每个小的零件的制作都有特定的流程，都会有所区别。

『肆』 铁道部关于车辆段修车作业计划实施办法

第一章总则第1条为贯彻《工业七十条》，加强车辆段以质量为中心的生产管理，加强生产责任制，充分利用固定资产，合理运用流动资金，更好地组织车辆段修车工作，建立正常的生产秩序，组织均衡生产，以提高修车质量，缩短修车时间，提高劳动效率，降低修车成本，全面完成车辆检修任务，保证铁路运输安全，特制定车辆段修车作业计划实施办法。第2条实现修车作业计划，要加强生产调度工作，成立备品库，同时要设质量检查员。第二章作业计划第3条车辆段修车作业计划，系根据铁路局下达的生产财务计划与各项经济技术指标的要求，结合各段人员、设备、工具材料等实际情况全面安排编制。编制时一定要从实际出发，经过综合平衡。在执行计划过程中，要充分发挥生产调度的组织指挥、督促、检查作用，保证生产均衡、有节奏地进行。第4条车辆段修车作业计划一般分为段、车间及班组三级。
从时间上划分为月、旬（周）及日计划三种。为使计划先进可靠，必须掌握以下资料：
一、生产财务计划中所规定的数量、车种、修程及品种（包括加装改造部分）；
二、各项修程检修指标与实际统计分析资料（包括技术作业过程与单项作业过程时间）；
三、生产劳动组织及各项生产指标；
四、车辆技术状态（客车按车统—110）及配件修换率，材料室、备品库的原材料与配件贮备情况，修配车间修制能力等；
五、技术组织措施项目、工艺规程、先进工作方法的推行以及提高生产效率的有利因素等；
六、积存下来的检修残车情况；
七、机械设备能力及检修计划情况。第5条编制修车作业计划必须遵循以下原则：
一、班组计划保证车间计划的完成，车间计划必须保证段计划的完成；
二、日计划必须保证旬（周）计划的完成，旬（周）计划必须保证月计划的完成；
三、必须贯彻统一计划，互相协调，紧密衔接，上一工序必须保证下一工序的要求，材料配件的供应必须满足生产车间的要求，加修车间必须保证使用单位的要求；
四、编制计划应上下结合，切合实际，保证完成日、旬（周）、月计划，并应安排好次日、次旬（周）、次月计划的准备，以保证生产的连续性和均衡性；
五、编制与执行修车作业计划时，必须保证完成规定的任务、质量、技术指标和车型的要求。第6条各级作业计划的编制与下达程序：
一、车辆段月计划于上月末前3天由生产调度制定，送交段长审查批准，月末前两天逐级下达到车间、班组（辆作一）；
二、生产调度根据月计划编制动态表（辆作二），月末前两天下达车间；
三、车间根据检修进度动态要求，由车间调度负责编制修车日计划表，经车间主任批准后，下达各班组执行；
四、班组长根据车间日计划与时间进度的要求，在开工前布置到班组贯彻执行。第7条车辆检修进度动态表的编制与掌握：
一、车辆检修进度动态表的编制由生产调度负责，根据月度任务、修车时间、工作日数按工序项目进行编排，以便于按工序掌握生产进度。
二、动态表中应标明各工序保有量。为保证检修工作均衡进展，每日应保持一定数量的在段检修车，其计算公式为：
当月计划修车
每日检修车辆数出车数×时间（日）
（包括未入线车）＝－－－－－－－－－－
当月实有工作日数

当月计划（修车其他工
检修车各道出车数×时间－序时间）
工序保有辆数＝－－－－－－－－－－－－－
当月实有工作日数
三、在每个工序保有量算出后，确定各班组工序完成辆数，并制定每日出车辆数，其计算公式：
月度任务量
每日平均交车辆数＝－－－－－－－
月实际工作日数
四、车辆检修进度动态表，须按客货车分别进行编制。第三章作业制度第8条为使车间班组密切配合，保证作业计划的实现，建立正常秩序，加强责任制，各级干部除深入现场实际检查外，并应建立与健全以下制度：
一、段生产会议制度：
1、旬（周）分析会议：每旬初（或星期一）由段长主持，副段长、总工程师及有关股室、车间主任参加，重点检查分析前一旬（周）生产计划指标完成情况及安全、质量情况，布置本旬（周）重点工作；
2、月计划总结会议：每月初由段长主持，副段长、总工程师及各股室车间主任及有关人员参加，总结分析上月任务指标完成情况及安全、质量情况，布置当月计划；
3、质量分析与段验联席会议：每月末召开一次，由总工程师（或技术主任）主持，副段长，技术、修车、修配主任，驻段验收员，质量检查员和有关技术专职人员参加。分析车辆与配件检修质量情况，并听取驻段验收员对段检修质量的意见，研究进一步提高检修质量工作。会议决议事项应书面报车辆处与驻局验收室各一份备查；
4、配件生产会议：每月不少于两次，由检修副段长或段生产调度主持，材料主任，备品库负责人，修车、修配车间生产调度参加。会议主要内容是检查配件生产制作加修及现车定货供应情况。
二、车间生产会议制度：
1、日计划下达会：在开工前，由车间主任主持车间生产调度员、检查员及直接工组长参加，下达当日计划，提出当日生产关键与突破关键实现计划的措施；
2、工间会：由车间主任主持（参加人员同日计划下达会），研究分析当日检修车完成情况，并解决生产中的薄弱环节。
三、班组生产会议：
1、日计划传达会：开工前，由班组长传达日计划，并按任务适当安排工作；
2、完工会：于完工后，由班组长主持，检查分析当日计划完成情况，安全与质量情况，记录劳动竞赛评比资料。

『伍』 生产计划制定的依据是什么,作用是什么

依据：

最少项目原则：用最少的项目数进行生产计划的安排。如果生产计划中的项目数过多，就会使预测和管理都变得困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，进行生产计划的编制。

独立具体原则：要列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。这些产品可分解成可识别的零件或组件。生产计划应该列出实际的要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。

生产计划主要有以下作用：

1、可以很容易看出各部门与每一机器的工作负荷。

2、机器时数都是预先安排好的，因此可以一目了然，心中有数。

3、制造部门的组长、领班可利用所列出的工作标准。

4、周生产计划更可进一步分解成日计划，以供基层生产管理人员控制。

5、可明显看出机器超过负荷或机器使用率偏低，以便作适当的调整。

(5)维修生产计划时遵循原则是什么扩展阅读

生产计划应满足下列条件：

1、计划应是综合考虑各有关因素的结果；

2、必须是有能力基础的生产计划；

3、计划的粗细必须符合活动的内容；

4、计划的下达必须在必要的时期。

生产计划的编制必须遵循四个步骤

（1）收集资料，分项研究。编制生产计划所需的资源信息和生产信息。

（2）拟定优化计划方案统筹安排。初步确定各项生产计划指标，包括产量指标的优选和确定、质量指标的确定、产品品种的合理搭配、产品出产进度的合理安排。

（3）编制计划草案做好生产计划的平衡工作。主要是生产指标与生产能力的平衡；测算企业主要生产设备和生产面积对生产任务的保证程度；生产任务与劳动力、物资供应、能源、生产技术准备能力之间的平衡；生产指标与资金、成本、利润等指标之间的平衡。

（4）讨论修正与定稿报批通过综合平衡，对计划做适当调整，正确制定各项生产指标。报请总经理或上级主管部门批准。

『陆』 生产计划排程应注意的原则

生产计划排程是在有限产能的基础上，综合来自市场、物料、产能、工序流程、资金、管理体制、员工行为等多方的对生产的影响，经过APS的优化得出合理有效的生产计划。
1、交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急的产品，越应安排在最早时间生产。
2、客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之。C类更次。
3、产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。
4、工艺流程原则：工序越多的产品，制造时间愈长，应重点予以关注。

『柒』 电气设备维修需遵循哪些原则

〔1)先动口再动手对于有故障的电气设备，不应急于动手，应先询问产生故障的前后经过及故障现象。对于生疏的设俗，还应先熟悉电路原理和结构特点，遵守相应规则。拆卸前要充分熟悉每个电气部件的功能、位置、连接方式以及与周围其他器件的关系.在没有组装图的情况一F应一边拆卸，一边画草图.并记上标记.
(2)先外部后内部应先检查设备有无明显裂痕、缺损，了解其维修史、使用年限等然后再对机内进行检查。拆前应排除周边的故障因素确定为机内故障后能拆卸，否则.育目拆卸.可能将设备越修越坏。
(3)先机械后电气:只有在确定机械零件无故障后，才能进行电气方面的检查。检查电路故障时，应利用检测仪器寻找故障部位，确认无接触不良故障后，再有针对性地查看线路与机械的运作关系，以免误判。
(4)先静态后动态在设备未通电时，判断电气设备按钮、接触器、热继电器以及保险丝的好坏从而判定故障的所在口通电试验听其声、测参数、判断故障，最后进行维修。如在电动机缺相以及测量三相电压值无法判别时.就应该先听其声.单独测量每相对地电压，方可判断哪一相缺损。
(5)先清洁后维修：对污染较重的电气设备，应先对其按钮、接线点、接触点进行清洁.检查外部控制键是否失灵。许多故障都是由脏污及导电尘块引起的，一经清洁故障往往会排除。
(6)先电源后设备:电源部分的故障率在整个故障设备中占的比例很高，所以，先检修电源往往可以事半功倍。
(7)先普遍后特殊:因装配配件质量或其他设备故障而引起的故障，一般占常见故障的50%左石。电气设备的特殊故障多为软故障要靠经验和仪表来测量和维修。
(8〕先外围后内部：先不要急于更换钡坏的电气部件，在确认外围设备电路正常时，再考虑更换损坏的电气部件。
(9)先直流后交流：检修时，必须先检查直流回路静态工作点，再检查交流回路动态工作点。
(10)先故障后调试:对于调试和故障井存的电气设备应先排除故障，再进行调试，必须在电气线路正常的前提下进行。

『捌』 设备维修的基本原则是什么坚持与什么

设备维修的基本原则：以预防为主，坚持日常保养与计划维修并重，使设备经常处于良好状态。
设备维护的原则：
1、设备维护工作应贯彻预防为主的原则 ，应把设备故障消灭在萌芽状态，其主要任务是防止连接件松动和不正常的磨损，监督操作者按设备使用规程的规定正确使用设备，防止设备事故的发生，延长设备使用寿命和检修周期，保证设备的安全运行，良好的服务于生产。
2、认真执行设备使用与维护相结合和设备谁使用谁维护的原则。单人使用的设备实行专责制。主要设备（空压站、水泵房、电极壳制作车间设备）实行包机制（包使用、包维护、包检修）、机长负责制，设备使用实行定人、定机、定职责。
3、坚持使用和维护相结合原则，操作人员在设备日常维护工作中做到三好（管好、用好、维护好），四会（会使用、会保养、会检查、会排除故障），三懂（懂构造、懂原理、懂性能）。各种设备操作者（司机），必须经过培训，达到本设备操作的技术等级要求，经考试合格后，取得操作证方能上岗。
4、要严格执行日常保养（维护）和定期保养（维修）制度。日常保养：操作者每班照例进行保养，包括班前的检查；班中注意检查设备运转是否正常；班后清扫、维护，发现隐患，及时排除。
5、坚持合理规划、科学维护的原则，设备维护工作重点，体现在提高维修工作质量、减少故障停机时间、提高设备作业率。要做到这些就必须做到合理规划，预防性计划检修，同时注意采用科学的维护方法，以达到效率的最大化。

『玖』 主生产计划的编制原则是什么

主生产计划是根据企业的能力确定要做的事情，通过均衡地安排生产实现生产规划的目标，使企业在客户服务水平、库存周转率和生产率方面都能得到提高，并及时更新、保持计划的切实可行和有效性。主生产计划中不能有超越可用物料和可能能力的项目。在编制主生产计划时，应遵循这样一些基本原则。
1、最少项目原则：用最少的项目数进行主生产计划的安排。如果MPS中的项目数过多，就会使预测和管理都变得困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，进行主生产计划的编制。使得在产品结构这一级的制造和装配过程中，产品（或）部件选型的数目最少，以改进管理评审与控制。
2、独立具体原则：要列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。这些产品可分解成可识别的零件或组件。MPS应该列出实际的要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。
3、关键项目原则：列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。对财务指标而言，指的是与公司的利润效益最为关键的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。
4、全面代表原则：计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。MPS应覆盖被该MPS驱动的MRP程序中尽可能多数组件，反映关于制造设施，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。
5、适当裕量原则：留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。可把预防性维修作为一个项目安排在MPS中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。
6、适当稳定原则：在有效的期限内应保持适当稳定。主生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力。

『拾』 如何安排生产计划

如何安排生产计划

如何安排生产计划，我们在决定要做某个事情的时候肯定是要有事先的规划的，有了规划我们才知道我们下一步应该怎么做，应该怎么应对，在工作上也是一样的，让我们一起来看看如何安排生产计划。

如何安排生产计划1

一、遵循的原则：

1、最少项目原则：

用最少的项目数进行生产计划的安排。如果生产计划中的项目数过多，就会使预测和管理都变得困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，进行生产计划的编制。使得在产品结构这一级的制造和装配过程中，产品（或）部件选型的数目最少，以改进管理评审与控制。

2、独立具体原则：

要列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。这些产品可分解成可识别的零件或组件。生产计划应该列出实际的要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。

3、关键项目原则：

列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。对财务指标而言，指的是与公司的利润效益最为关键的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。

4、全面代表原则：

计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。反映关于制造设施，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。

5、适当裕量原则：

留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。可把预防性维修作为一个项目安排在生产计划中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。

6、适当稳定原则：

在有效的期限内应保持适当稳定。生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力。

二、生产计划的基本原理和基本流程

生产计划的实质是保证销售规划和生产规划对规定的需求（需求什么，需求多少和什么时候需求）与所使用的资源取得一致。生产计划考虑了经营规划和销售规划，使生产规划同它们相协调。它着眼于销售什么和能够制造什么，这就能为车间制定一个合适的生产进度计划，并且以粗能力数据调整这个计划，直到负荷平衡。

生产计划编制过程包括：

编制生产计划项目的'初步计划；进行粗能力平衡；评价生产计划这三个方面。涉及的工作包括收集需求信息、编制主生产计划、编制粗能力计划、评估主生产计划、下达主生产计划等。

制订主生产计划的基本思路，可表述为以下程序：

1、根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。它反映某产品类的生产规划总生产量中预期分配到该产品的部份，可用于指导生产计划的编制，使得生产计划员在编制生产计划时能遵循生产规划的目标。

2、根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目的需求数量，计算毛需求量。需求的信息来源主要为：当前库存、期望的安全库存、已存在的客户订单、其他实际需求、预测其他各项综合需求等。某个时段的毛需求量即为本时段的客户订单合同以及预测之关系和。“关系和”指的是如何把预测值和实际订单值组合取舍得出的需求。这时，生产计划的毛需求量已不再是预测信息，而是具有指导意义的生产信息了。

3、根据毛需求量和事先确定好的批量规则，以及安全库存量和期初预计可用库存量，自动计算各时段的计划产出量和预计可用库存量。

4、自动计算可供销售量供销售部门机动销售选用。

5、自动计算粗能力，用粗能力计划评价主生产计划方案的可行性。粗能力计划是对生产中所需的关键资源进行计算和分析。关键资源通常指瓶颈工作中心。粗能力计划用于核定主要生产资源的情况，即关键工作中心能否中满足MPS的需要，以使得生产计划在需求与能力取得平衡。

6、评估生产计划。一旦初步的生产计划测算了生产量，测试了关键工作中心的生产能力并对生产计划与能力进行平衡之后，初步的生产计划就确定了。下面的工作是对生产评估，对存在的问题提出建议，同意生产计划或者否定生产计划。

如果需求和能力基本平衡，则同意主生产计划；如果需求和能力偏差较大，则否定主生产计划，并提出修正方案，力求达到平衡。调整的方法是： 改变预计负荷，可以采取的措施主要有，重新安排毛需求量，并通知销售部门拖延订单，终止订单等。

改变生产能力，可以采取的措施主要有，申请加班、改变生产工艺提高生产率等。

7、在生产计划运算以及细能力平衡评估通过后，批准和下达主生产计划。

如何安排生产计划2

一、计划方面：

1、先要根据订单评审出的结果制定全公司的主计划；

2、制定车间的月或周详细生产计划；

3、 再制定一天冷冻三天滚动的日计划，冷冻计划不能更改，也不允许插单，滚动计划可以插单；

4、提前至少三天进行实物物料排查，确保日计划的达成；

5、每天开生产协调会议检讨计划达成情况；

6、对每天的物料准交、计划达成等指标进行考核。

二、重点是要对物料进行排查：

1、每天排查仓库安全库存，及时提报需求

2、每月25日前按订单批次进行排查，并制定物料需求报告（按订单物料进行排查）；

3、每月接到物料需求计划后，在3个工作日内完成实物排查；

4、每周周5前根据MRP报告对各工序下一周物料进行排查，并在采购管制表上注明情况；

5、每周接到MRP报告后，在2个工作日内完成实物排查；

6、对于新接订单，必须出MRP报告，在2个工作日内完成实物排查；

7、每天将仓库备料欠料信息进行汇总，督促采购员跟进到货；

三、对采购任务要落实:

1、对PMC月物料排查后所提出的《物料需求计划》以及每批次订单的物料需求表进行采购作业并回复到采购管制表中形成月计划，交采购员进行跟进，最少跟进1～2次，了解进度。

2、根据PMC周排查后和PMC在确定采购管制表上的需求时间进行周计划的跟催，及时反映情况，跟进3～4次/批，确保按时到位。

3、每天根据采购管制表上的必到物料进行近期到货的跟催，确保到货。

4、每天根据采购管制表上的必到物料进行近期到货的跟催，确保到货。

5、每天8:30前要交《到货明细表》到PMC，采购。

四、对于异常的处理要频繁快速的应对：

1、物料到货有异常情况，仓管员在收货后30分钟内要通知采购员到现在进行跟进。

2、物料到货，经质检员检验并填写质检报告，如有品质问题要在1个工作日内必须填写质量来料不良状况联络单交采购部进行处理

3、经财务部回复后的请款计划，如不能按时完成，请在一个工作日内跟采购部进行协商。

五、对于供应商要进行管理：

采购员每月对供应商进行考核，根据到货准交率，产品合格率和价格对供应商进行考核，综合排名并公布。