维修备件的安全库存如何定义

⑴ 安全库存的概念

安全库存是为防止未来物资供应或需求的不确定性因素（如大量突发性订货、交货意外中断或突然延期等）而准备的缓冲库存。其大小取决于供应和需求的不确定性、顾客服务水平(或订货满足率），以及缺货成本和库存持有成本。顾客服务水平较高，则安全库存量增加并导致缺货成本较低、而库存持有成本较高；相反，顾客服务水平较低，则安全库存量减小并导致缺货成本较高、而库存持有成本较小

安全库存（又称保险库存）是指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存，安全库存用于满足提前期需求。零库存生产，是每个企业追求的目标。但是，零库存生产需要较高的管理水平，一般企业很难做到这一点。因为每日需求量、交货时间、供应商的配合程度，存在较多的不确定因素，这些因素控制不好的话，企业很容易因此断货，而影响生产，进而影响企业的交货，给企业造成损失。所有的业务都面临着不确定性，这种不确定性来源各异。从需求或消费者一方来说，不确定性涉及到消费者购买多少和什么时候进行购买。处理不确定性的一个习惯做法是预测需求，但需求的大小从来都不能准确地预测出。从供应来说，不确定性是获取零售商等的需要，以及完成订单所要的时间。就交付的可靠性来说，不确定性可能来源于运输，还有其他原因也能产生不确定性。不确定性带来的结果通常是一样的，企业要备有安全存货来进行缓冲处理。在给定安全库存的条件下，平均存货可用订货批量的一半和安全库存来描述。 安全库存在正常情况下不动用，只有在库存量过量使用或者送货延迟时，才能使用。

⑵ 安全库存量、最低库存量、最高库存量的定义是什么

安全库存量：是为防止未来物资供应或需求的不确定性因素（如大量突发性订货、交货意外中断或突然延期等）而准备的缓冲库存。其大小取决于供应和需求的不确定性、顾客服务水平(或订货满足率），以及缺货成本和库存持有成本。

最低库存量：最低库存是指存货在仓库中应储存的最小数量，低于此数量就有可能造成存货短缺，进而影响企业的正常生产。

最高库存量：最高库存量又称“最高储备定额”，是企业为控制物资库存量而规定的上限标准。

(2)维修备件的安全库存如何定义扩展阅读：

1、最低库存量的计算公式——

最低库存量 ( 成品 )= 最低日生产量 × 最长交付天数 + 安全系数 / 天。

最低库存量 = 安全库存 + 采购提前期内的消耗量。

最低库存量 = 日销售量 * 到货天数 + 安全系数 / 天。

2、最高库存量计算公式——

最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数。

最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数当某种物资库存量达到或将超过此定额时，应暂停进货。其超过部分，即构成超定额储备。

⑶ 安全库存和最小安全库存的区别

安全库存和最小安全库存的区别：

1、安全库存是在库存中保存的货物项目数量，为了预防需求或供应方面不可预料的波动；

而最小安全库存是存货在仓库中应保存的最小数量，低于此数量就有可能形成短缺，影响正常生产。

2、在实际操作中，在填制出入库单时，如果某存货的目前结存量低于最小安全库存，系统将予以报警。

低于安全库存时，系统不会报警，但是企业一般要向供应商进行订货。

3、安全库存不等同于最小安全库存。安全库存也称安全存储量，又称保险库存，是为真实需求之外准备的库存，一旦建立就将产生额外成本；

最低库存可理解为针对确定性的因素和不确定性的因素设定的库存，就是说仓库在安全库存时尚可运转，但一旦碰到最小安全库存，将会导致供应链断掉。

(3)维修备件的安全库存如何定义扩展阅读

建立安全库存的原因主要有：

1、客户的要求。通常，客户为了保证生产，要求代工厂商建立一定数量的安全库存。这种情况下，双方对于呆滞及报废物料的界定、处理，通常会有严格的协议和流程。

2、需求的变更。未来市场对某种产品需求上升，会导致部分原材料发生短缺且短时间内不容易解决。

3、供应的影响。某些重要原材料由于不可抗力、市场趋势变化或由于供应商经营策略的改变、新建工厂等原因，在未来一段时间内会产生短缺，需要考虑建立安全库存。

4、生产的变化。这一情况产生的原因如下：厂内生产工艺的变更、机器设备的维修保养或者更新换代等情况，会对物料损耗产生影响，有可能造成原材料报废率上升。

⑷ 求解：安全库存量、最低库存量、最高库存量的定义

1、最高库存量也可以按照上述所说理解。最高储存量（计算方式）=每天占用量*最高储存天数 2、最低库存量的定义我个人觉得有点不太准确。其实就是为了避免原材料短缺导致出现停产或产品短缺影响销售的最低限值。最低库存量（计算方式）=安全库存+采购过程期间消耗量3、安全库存量=安全库存天数*每日需求量最低库存量（计算方式）=日销售量*到货天数+既定保险天数3、安全库存量个人觉得上述所说有点混淆最低库存量。安全库存量仅是针对不确定因素所设定的。通常是保证所有SKU数量的保守值。

⑸ 为什么安全库存有两个公式

安全库存（Safety Stock，SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。
安全库存的计算公式
安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期）+日安全库存.
安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）+日安全库存.
安全库存的原则
1、不缺料导致停产（保证物流的畅通）；
2、在保证生产的基础上做最少量的库存；
3、不呆料。
安全库存制定决定因素
1、物料的使用频率(使用量）
2、供应商的交期
3、厂区内的生产周期(含外包）
4、材料的成本
5、订单处理期
以上以单位时间内来计。
怎么确定哪些物料需要定安全库存
运用A.B.C分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存：
A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。
B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。
C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。
怎么降低“安全”库存
1、订货时间尽量接近需求时间.
2、订货量尽量接近需求量
3、库存适量
但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。这样，至少有4种具体措施可以考虑使用：
1、改善需求预测。预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励用户提前订货；
2、缩短订货周期与生产周期，这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也越小；
3、减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排。
另一种途径是改善现场管理，减少废品或返修品的数量，从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应。还有一种途径是加强设备的预防维修，以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟；
4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析，求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存

⑹ 设备备件备件安全库存评审要求

1.1备品备件的储备定额应合理，技术保障部要从实际出发，本着既保证安全生产的需要、又防止资金积压、浪费的原则，进行编制，并交给品管部、生产部、储运部、采购部、财务部审核修改，然后呈送技术总监和工厂总经理审批。编制人员应加强调查研究，熟悉在用的设备及零部件的技术要求，掌握其损坏规律和变更情况，定期检查执行情况，积累有关资料，不断提高管理水平，使之完善化、科学化。安全库存表每季度应修订一次，新增设备和新出现的备品备件消耗、储备定额也要在调整定额时补充进去;
1.2生产部、储运部各车间的班长和主管，特别是机电管理人员，防止只要备件、不管备件的现象，要根据设备磨损情况和配件消耗情况为技术保障部提供基本的基础资料。维修工作票应记录所更换或修复的零部件型号、规格及数量。52备品备件的申购
2.1机、电车间承担着全公司生产设备的主要检修任务，负责对各种设备保养及维修进行预测，在采购提前期内提出所需物料申购表:
2.2生产部主管设备的负责人每次编制停机检修计划后，机、电主管应根据停机检修计划项目，准备设备检修所需备件，同五金库仓管员查找核实，不足部分及时申购，申购单需由技术保障部相关人员签名确认;
2.3机、电主管负责备品备件的申购工作，参照机械、电器备品备件安全库存表，结合五金库提供的《备品备件补充明细表》，及时填写零配件采购、维修申请表。五金库对申购表加以评审，签名盖章，再由生产部经理签名确认，然后转采购部采购:
2.4申购表填写应详细，内容包括物质名称、型号、规格、数量、用途、交货期，特殊物品可推荐厂家及技术要求和质量要求:
2.5对于配件外协加工订货，机、电主管应提供实样或图纸。技术保障部负责对备件图样的收集、积累、测绘、整理、复制、核对。关键性的零部件图纸，需由技术保障部经理审核签名后方能使用:
2.6对于急件，情况特殊，可先采购再补办手续，减少停机损失。53备品备件的采购
3.1采购部应坚持多方询价、货比三家、择优定点的采购原则进行备品备件的
采购。采购部接收到零配件采购、维修申请表后，应立即询价，询价结束后，尽快报工厂总经理审批。对需要与供应商签订采购合同的，严格按《经济合同法》执行。采购部应对申购确认回复采购交期;
3.2财务部要加强备品备件的资金和财务管理，严格备品备件订货合及付4/6手续，合理使用流动资金，加快流动资金周转速度。
4.备品备件的验收
仓管员和备品备件申购人应对入库材料的品种、规格、型号、质量、包装等认真验收核对，做到准确无误，有问题及时提出，向主管采购人反映，以便得到解决;验收不合格的材料不能入库。材料验收合格后，应及时办理入库验收手续，同时核对发票、运单、明细表、装箱单及产品合格证，核对无误后入库签字，并及时录帐。
5.备品备件的储存
库房采取定置管理，各部分应绘制相应示意图，贴于库房进口处，以便物料的规范管理与查找。货架摆放整齐，并有明显标牌。入库备件必须保管好，维护好，做到三清(规格、数量、材质)、两整齐(库容、码放)、三一致(帐、卡、物)、四定位(区架、层、号)，定期盘点(每季度盘点一次)，定期清洗维护，做好霉雨季节的防潮工作，防止备品备件生锈变质。
6.备品备件的领用
备品备件领用一律实行以旧换新，由领用人填写领用单，主管签名，注明使用部门、名称、规格、数量、用途，以便对维修费用进行统计核算。使用剩余物料应及时归还五金库，并放置在规定位置。备品备件的补充
7.备品备件的进库录帐和领用一律纳入金蝶K3仓储管理系统，五金库应做好备品备件的消耗统计工作，掌握备品备件的消耗动态，将信息及时反馈给技术保障部和机、电车间主管。五金库每周应对低于安全库存数量的物料进行统计，并填写《备品备件安全库存补充通知单》，注明应补充物料的名称、型号、规格、数量，交机、电主管申购补充。

⑺ 关于安全库存的定义

1. 安全库存（Safety Stock，简称SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然提前、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。安全库存用于满足提前期需求。在给定安全库存的条件下，平均存货可用订货批量的一半和安全库存来描述。

⑻ 安全库存公式各自代表着什么意思

安全库存（Safety Stock，SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。

安全库存的计算公式

安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期）+日安全库存.

安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）+日安全库存.

安全库存的原则

1、不缺料导致停产（保证物流的畅通）；

2、在保证生产的基础上做最少量的库存；

3、不呆料。

安全库存制定决定因素

1、物料的使用频率(使用量）

2、供应商的交期

3、厂区内的生产周期(含外包）

4、材料的成本

5、订单处理期

以上以单位时间内来计。

怎么确定哪些物料需要定安全库存

运用A.B.C分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存：

A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。

B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。

C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。

怎么降低“安全”库存

1、订货时间尽量接近需求时间.

2、订货量尽量接近需求量

3、库存适量

但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。这样，至少有4种具体措施可以考虑使用：

1、改善需求预测。预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励用户提前订货；

2、缩短订货周期与生产周期，这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也越小；

3、减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排。

另一种途径是改善现场管理，减少废品或返修品的数量，从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应。还有一种途径是加强设备的预防维修，以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟；

4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析，求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存。
评论(1) | 20 1
2008-10-09 23:53 xiez_320 | 八级
安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足）来决定。所谓顾客服务水平，就是指对顾客需求情况的满足程度，公式表示如下：

顾客服务水平(5%)＝年缺货次数/年订货次数

顾客服务水平（或订货满足率）越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但因增加了安全库存量，导致库存的持有成本上升；而顾客服务水平较低，说明缺货发生的情况较多，缺货成本较高，安全库存量水平较低，库存持有成本较小。因而必须综合考虑顾客服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的安全库存量。

对于安全库存量的计算，将借助于数量统计方面的知识，对顾客需求量的变化和提前期的变化作为一些基本的假设，从而在顾客需求发生变化、提前期发生变化以及两者同时发生变化的情况下，分别求出各自的安全库存量。

1.需求发生变化，提前期为固定常数的情形

先假设需求的变化情况符合正态分布，由于提前期是固定的数值，因而我们可以直接求出在提前期的需求分布的均值和标准差。或者可以通过直接的期望预测，以过去提前期内的需求情况为依据，从而确定需求的期望均值和标准差。这种方法的优点是能够让人容易理解。

当提前期内的需求状况的均值和标准差一旦被确定，利用下面的公式可获得安全库存量SS。

SS=Z

其中： ---在提前期内，需求的标准方差；

L ---提前期的长短；

Z ---一定顾客服务水平需求化的安全系数(见下表)

顾客服务水平及安全系数表

顾客服务水平(%)
安全系数z

顾客服务水平(%)
安全系数z

100.00
3.09

96.00
1.75

99.99
3.08

95.00
1.65

99.87
3.00

90.00
1.80

99.20
2.40

85.00
1.04

99.00
2.33

84.00
1.00

98.00
2.05

80.00
0.84

97.70
2.00

75.00
0.68

97.00
1.88

⑼ 安全库存量是怎么样的，要怎么确定

首先来定义下安全库存： 安全库存是指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存。所有的业务都面临着不确定性，这种不确定性来源各异。从需求或消费者一方来说，不确定性涉及到消费者购买多少和什么时候进行购买。处理不确定性的一个习惯做法是预测需求，但从来都不能准确地预测出需求的大小。从供应来说，不确定性是获取零售商或厂商的需要，以及完成订单所要的时间。就交付的可靠性来说，不确定性可能来源与运输，还有其他原因也能产生不确定性。不确定性带来的结果通常是一样的：企业要备有安全存货来进行缓冲处理。 其次来设定安全库存量（假设每天用量是100PCS）安全库存量等于：L/T生产周期（天数）*100+运输时间（天）*100+检验时间（天）*100+最低库存量，还要考虑产品检验不合格返工天数和重做天数，以此类推。当安全存量低于这个数量时就开始购买。以利于保证生产的进度！ 最低库存量：就是预估为保险起见而设定的库存量。一般是设定三到五天的量。 设为安全库存的产品通常品质比较稳定，市场供应也比较稳定的。

⑽ 安全库存怎样设置呆滞物料怎样处理怎样控制库存

1、改变采购模式，虽然设置了安全库存，但很多企业还是基于订单采购，这样会导致库存很高，呆滞风向很大，很多人认为按订单采购库存低，很多时候恰恰相反，而应该采取kanban拉动原材料采购。

2、改变模式才是根本，计划是解决不了问题的，当然计划需要适当的梳理和控制，但别指望计划解决根本问题。

3、 推进供应商改善，缩短交货期、稳定质量。

4、计划体系要加强，很多公司不重视计划管理，甚至都不知道ERP其主要本质功能就是为计划体系服务的，应将库存管理纳入到计划管理体系。由计划部门来对市场预测、交货周期、采购周期、生产周期提要求。

5、供应商管理要加强，提高”准时到货率“。如果公司规模够大，比如汽车主机厂，可以考虑引进先进管理思路，比如VMI等。

6、对品质、工程、生产等方面的要求了，不在一一细诉。看看书，做做鱼骨图。

(10)维修备件的安全库存如何定义扩展阅读：

一、安全库存设置：

非连续到货物料：安全库存量=（全月平均日使用量*（采购周期+提样、检验、放行周期））。

连续到货物料需制定库存政策，制定库存天数：安全库存=（全月平均日使用量*（政策库存天数））。

二、呆滞物料的处理：

处理方式很多，包括报废、退供应商、降级使用、转成次品等。一般呆滞物料的处理都会涉及到价值损失，所以一般需要财务和总经理签字确认。走申请、审批、处理流程。

申请：写明原因、数量、保质期、处理方式、价值损失、改进计划等

批准：一般是多人批准，从职位低的人开始签字确认（包括财务部经理），一直到总经理签字。

处理：签字后的单据转交库房，做SAP系统转帐、实物处理。

三、库存物料的控制：

需制定公司管理政策，制定常规物料的库存政策，包括辅料、包材等，主要是制定物料月底库存物料的周转期限制在多长时间范围内，在这个范围内，则可视同库存控制合格。同时需制定呆滞物料管理政策，报警周期、处理方式等。

另外，非常规产品涉及的物料控制，与产品的性质有关，需与销售制定每个产品的分类原则，哪些是需要做库存的，哪些是不需要做库存的。