1预防维修的作用是什么意思

❶ 什么是维修预防，有什么目的

维修预防是设备在设计制造阶段就认真改进其可靠性和维修性，从设计、制造内上提高质量，从根本上防止故容障和事故的发生，又称为无维修设计。
使用这类设备，其维修概率趋近于零。采用维修预防，设备可靠性特别高，但费用也特别高。目前，主要用在设备的关键部位、关键设备和重要控制设备上。
人们在设备的维修工作中发现，虽然设备的维护、保养、修理工作进行得好坏对设备的故障率和有效利用率有很大影响，但是设备本身的质量如何对设备的使用和修理往往有着决定性的作用。设备的先天不足常常是使修理工作难以进行的主要方面。因此，于1960年出现了维修预防的设想。这是指在设备的设计、制造阶段就考虑维修问题，提高设备的可靠性和易修性，以便在以后的使用中，最大可能地减少或不发生设备故障，一旦故障发生，也能使维修工作顺利地进行。维修预防是设备维修体制方面的一个重大突破。
维修预防的目的：
维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。

❷ 设备保养日保养周保养月保养，专项保养还有什么保养

设备维修保养方式的确定；设备维修可分为计划性预防维修，从保证设备安全运行；1.三难保养制；设备维护保养工作，依据工作量大小和难易程度，分为；（1）日常保养；是操作工人每班必须进行的设备保养工作，其内容包括；是以定期检查为主，辅以维护性检修的一种间接预防性；（3）二级保养；是以维持设备的技术状况为主的检修形式、二级保养的；为了使设备三级保养规范化，应根据设备各

设备维修保养方式的确定
设备维修可分为计划性预防维修，从保证设备安全运行角度来说，更应强调预防性维修。计划性维修是根据设备磨损规律和设备故障规律，制定设备的维修保养和维修方式。根据维修的作用不同，维修方式可分为保养、针对性修理、计划修理、项目修理、改造维修等，选择确定维修方式的依据主要是设备及其零部件的磨损程度、性能、精度劣化以及故障发生的可能性。
1.三难保养制
设备维护保养工作，依据工作量大小和难易程度，分为日常保养、一级保养和二级保养，所形成的维护保养制度称为“三级保养制”。
（1）日常保养
是操作工人每班必须进行的设备保养工作，其内容包括：清扫、加油、调整、更换个别零件、检查润滑、异音、安全以及损伤等情况。日常保养配合日常点检进行，是一种不单独占据工时的设备保养方式。 （2）一级保养
是以定期检查为主，辅以维护性检修的一种间接预防性维修形式。其主要工作内容是：检查、清扫、调整各设备的零部件；检查污水泵的叶轮、密封，离心泵的叶轮、密封、注油；检查配电柜线路、除尘、紧固；发现故障隐患和异常，要予以排除，并排除泄漏现象等。设备经一级保养后要求达到：外观清洁、明亮；无尘土；操作灵活，运转正常；安全防护、指示仪表齐全、可靠。保养人员应将保养的主要内容、保养过程中发现和排除的隐患、异常、试运转结果、运行性能等，以及存在的问题做好记录。一级保养以操作工为主，专业维修人员配合并指导。
（3）二级保养
是以维持设备的技术状况为主的检修形式、二级保养的工作量介于修理和小修理的部分工作，又要完成中修理的一部分，主要针对设备易损零部件的磨损与损坏进行修复或更换。二级保养要完成一级保养的全部工作，还要求润滑部位全部清洗，结合换油周期检查润滑油质，进行清洗换油。检查设备的动态技术状况与主要精度（噪音、震动、温升、表面粗糙度等），调整安装水平，更换或修复零部件，清洗或更换电机轴承，测量绝缘电阻等。经二级保养后要求精度和性能达到工艺要求，无漏油、漏气、漏电现象，声响、震动、压力、温升等符合标准。二级保养前后应对设备进行动、静技术状况测定，并认真做好保养记录。二级保养以专业维修人员为主，操作工参加。 （4）设备三级保养制的制订
为了使设备三级保养规范化，应根据设备各零部件的磨损情况、性能、精度劣化程度以及故障发生的可能性等，制订出各零部件的保养周期、保养内容和保养类别计划表，作为设备运行保养的依据。设备保养计划例表如表1所示，表中“Ο”表示保养检查。由于不同周期的保养类别和内容不同，在实际中可用不同符号来表示不同的保养类别，如“Ο”表示日常维护保养，“△”表示一级保养，“◇”表示二级保养等。 表1机械设备零部件保养计划例表

设备维修保养的基本内容
设备维修的基本内容包括：设备维护保养、设备检查和设备修理。详述如下。 一、设备维护保养
设备维护保养的内容是保持设备清洁、整齐、润滑良好、安全运行，包括及时紧固松动的紧固件，调整活动部分的间隙等。简言之，即“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”十字作业法。实践证明，设备的寿命在很大程度上决定于维护保养的好坏。维护保养依工作量大小和难易程度分为日常保养、一级保养、二级保养、三级保养等。
日常保养，又称例行保养。其主要内容是：进行清洁、润滑、紧固易松动的零件，检查零件、部件的完整。这类保养的项目和部位较少，大多数在设备的外部。
一级保养，主要内容是：普遍地进行拧紧、清洁、润滑、紧固，还要部分地进行调整。日常保养和一级保养一般由操作工人承担。
二级保养。主要内容包括内部清洁、润滑、局部解体检查和调整。
三级保养。主要是对设备主体部分进行解体检查和调整工作，必要时对达到规定磨损限度的零件加以更换。此外，还要对主要零部件的磨损情况进行测量、鉴定和记录。二级保养、三级保养在操作工人参加下，一般由专职保养维修工人承担。
在各类维护保养中，日常保养是基础。保养的类别和内容，要针对不同设备的特点加以规定，不仅要考虑到设备的生产工艺、结构复杂程度、规模大小等具体情况和特点，同时要考虑到不同工业企业内部长期形成的维修习惯。
二、设备检查
设备检查，是指对设备的运行情况、工作精度、磨损或腐蚀程度进行测量和校验。通过检查全面掌握机器设备的技术状况和磨损情况，及时查明和消除设备的隐患，有目的地做好修理前的准备工作，以提高修理质量，缩短修理时间。
检查按时间间隔分为日常检查和定期检查。日常检查由设备操作人员执行，同日常保养结合起来，目的是及时发现不正常的技术状况，进行必要的维护保养工作。定期检查是按照计划，在操作者参加下，定期由专职维修工执行。目的是通过检查，全面准确地掌握零件磨损的实际情况，以便确定是否有进行修理的必要。
检查按技术功能，可分为机能检查和精度检查。机能检查是指对设备的各项机能进行检查与测定，如是否漏油、漏水、漏气，防尘密闭性如何，零件耐高温、高速、高压的性能如何等。精度检查是指对设备的实际加工精度进行检查和测定，以便确定设备精度的优劣程度，为设备验收、修理和更新提供依据。 三、设备修理
设备修理，是指修复由于日常的或不正常的原因而造成的设备损坏和精度劣化。通过修理更换磨损、老化、腐蚀的零部件，可以使设备性能得到恢复。设备的修理和维护保养是设备维修的不同方面，二者由于工作内容与作用的区别是不能相互替代的，应把二者同时做好，以便相互配合、相互补充。
1、设备修理的种类。根据修理范围的大小、修理间隔期长短、修理费用多少，设备修理可分为小修理、中修理和大修理三类。
（1）小修理。小修理通常只需修复、更换部分磨损较快和使用期限等于或小于修理间隔期的零件，调整设备的局部结构，以保证设备能正常运转到计划修理时间。小修理的特点是：修理次数多，工作量小，每次修理时间短，修理费用计入物业费用。小修理一般在项目专职维修工人执行。
（2）中修理。中修理是对设备进行部分解体、修理或更换部分主要零件与基准件，或修理使用期限等于或小于修理间隔期的零件；同时要检查整个机械系统，紧固所有机件，消除扩大的间隙，校正设备的基准，以保证机器设备能恢复和达到应有的标准和技术要求。中修理的特点是：修理次数较多，工作量不很大，每次修理时间较短，修理费用计入维修基金费用。中修理的大部分项目由项目的专职维修工在设备现场进行，个别要求高的项目可由专业外单位承担，修理后要组织检查验收并办理送修和承修单位交接手续。
（3）大修理。大修理是指通过更换，恢复其主要零部件，恢复设备原有精度、性能和生产效率而进行的全面修理。大修理的特点是：修理次数少，工作量大，每次修理时间较长，修理费用由大修维修基金支付。设备大修后，质量管理部门和设备管理部门应组织使用和承修单位有关人员共同检查验收，合格后送修单位与承修单位办理交接手续。 2、设备修理的方法
常用的设备修理的方法主要有以下一些：
（1）标准修理法，又称强制修理法，是指根据设备零件的使用寿命，预先编制具体的修理计划，明确规定设备的修理日期、类别和内容。设备运转到规定的期限，不管其技术状况好坏，任务轻重，都必须按照规定的作业范围和要求进行修理。此方法有利于做好修理前准备工作，有效保证设备的正常运转，但有时会造成过度修理，增加了修理费用。
（2）定期修理法，是指根据零件的使用寿命、生产类型、工件条件和有关定额资料，事先规定出各类计划修理的固定顺序、计划修理间隔期及其修理工作量。在修理前通常根据设备状态来确定修理内容。此方法有利于做好修理前准备工作，有利于采用先进修理技术，减少修理费用。 （3）检查后修理法，是指根据设备零部件的磨损资料，事先只规定检查次数和时间，而每次修理的具体期限、类别和内容均由检查后的结果来决定。这种方法简单易行，但由于修理计划性较差，检查时有可能由于对设备状况的主观判断误差引起零件的过度磨损或故障。

❸ 试述汽车预防性维修制度的意义和作用，其中的视情维修与计划维修有何区别

预防维抄修解决了传统的“袭计划保修制度”的弊端，对运输车辆实行择优选配、正确使用、定期检测、强制维护、视情修理、合理改造、适时更新与报废的全过程综合性管理。其核心就是管好、用好、维修好车辆，以提高企业的装备素质。其基本原则是坚持预防为主、技术与经济相结合。
汽车预防维修新制度的内容中不仅将过去的“定期保养”改为“强制维护”，强调维护的强制性，而且强调要在加强定期检测的基础上，将过去的“计划修理”改为“视情修理”。
视情修理与计划修理相比，其区别在于：
1)确定汽车修理的依据从原来的仅以车辆行驶里程为依据改变为现在的以车辆实际技术状况为主并参照车辆行驶里程。
2)车辆修理的作业范围由汽车修理前的实际检测、诊断结果确定，因此检测、诊断是实现车辆视情修理的重要保证。
现在的视情修理纠正了过去计划修理由于计划不周或执行不严而拖延修理导致的车辆技术状况恶化，或者由于提前修理造成的浪费，充分体现了技术与经济相结合的原则。

❹ .以预防为主的维修法与定期维修制

长期以来人们认为机械设备的安全性取决于其可靠性，故认为预防工作做得越多、修理周版期越短、机械设备越可权靠，这就是我们沿用多年的以定期维修为主的预防性维修方法。即不论每个具体维修对象的技术状况、使用环境如何，都必须按照统一规定的时间或行驶里程进行强制性维修(如现行规定的一、二、三级保养)与针对性的维修。定期维修的这种方法对于早期机械设备及零件的维修比较合适，曾对我国机械设备维修起过重要的作用。

早期的定期维修制增加了维修工作量、维修费用及停机时间，其结果是做了很多无效维修，却不能及时排除随机故障和早期故障。对故障数据的统计分析表明，定期维修对许多故障的控制并不起作用，所进行的分解检查不能提供尚可使用的零件在何时会可能出现故障的真实情况，过多的拆修反而易产生人为故障、增加维修消耗、降低维修效率。

❺ 什么是定期维修，都有哪些优缺点

定期维修是以时间为基础的预防维修方式。它具有对设备进行周期性修理的特点，是根据设备的磨损规律，预先确定修理类别、修理间隔期及修理工作量；所需的备件、材料可以预计，因此可作较长时间的安排；修理计划的确定是按设备的实际开动时数为依据。过去苏联的设备计预修制度是定期维修的典型形式，适用于已掌握设备磨损规律和在生产过程中平时难以停机维修的流程生产、动能生产、自动线以及大批量生产中使用的主要设备。
定期维修的优点：
1、可以防止和减少突发故障。
2、可以预防隐蔽故障(不拆开就难以发现和预防的故障)。
3、适用于已知设备寿命分布规律而且有明显耗损期的设备，这种设备故障的发生，发展同使用时间有明确的关系。
4、使生产和修理均能有计划地进行。定期维修便于预计所需要的备件和材料，便于安排维修人员，便于制订设备使用计划和维修计划，充分体现了计划性强，可操作性强的优点。
定期维修的不合理性：
定期维修虽然在预防设备故障和事故方面能起到一定的作用，能够保证设备在一定的技术状态下运行，但它计划性太强，检修周期卡得太死，不管设备实际技术状态如何，到期就修。随着设计的日趋完善和制造水平的不断提高，设备的固有可靠性越来越高，定期维修方式越来越显得过于保守。经过几十年的发展，定期维修已逐渐不能适应形势的发展。定期维修的不合理性归纳起来如下:
1、定期维修的理论依据片面
定期维修产生的背景是当时的设备基本上是机械，电气单一的结构模式，针对的故障率模型是浴盆曲线。而现代设备集机械，电控，液压，气动，激光等多种技术于一身，又以微机为信息存储及处理手段，设备的基本故障率曲线不止是浴盆曲线一种，而是六种。
一般而言，具有金属疲劳或机械损耗的机械设备符合A，B，C三种故障模型，电子设备的故障符合D，E，F模型。有文献指出，数控设备符合E模型，随着设备的日趋复杂，越来越多的设备符合模式E和F。这就意味着大部分的设备没有耗损期，故障的发生具有随机性，设备运行时间和故障率的大小没有必然的联系。把基于浴盆曲线的定期维修运用到所有设备上面，在逻辑上行不通。事实上，人们早就发现不必要的定期拆修会把早期故障引入本应稳定的系统，这只能增加设备整体故障率。
2、定期维修所采用的参数往往不是实际情况的反映，因而与实际情况不尽相符
实际上，定期维修的周期是根据人的经验和某些统计资料来制定的，人的经验毕竟不大靠得住，统计资料也可能存在偏差，所以确定维修周期的科学性是值得怀疑的。例如，铁路机车发动机的定期维修周期是根据发动机运转时间确定的，这个维修参数是在实验室内稳定试验台上按有关标准进行耐久性及野外现场实车试验后，测量主要零部件的磨损量来确定的。野外实车试验，试验周期长，使用条件和试验环境复杂，造成试验数据离散大，置信度低。稳定的室内试验与发动机实际运行中所遇到的工况相差较大，其实验结果往往不能令人满意，而动态仿真试验虽然很有实用价值，但目前尚未达到实用阶段。因此可以说，确定发动机定期维修参数的基础是不可靠的。
3、设备的各种情况不同，定期维修难免造成维修过剩和维修不足
定期维修没有考虑到每台设备的具体技术状况的不同，操作人员的操作水平不同，维修保养的程度不同，以及使用环境的不同，这四个"不同"使设备在实际使用过程中主要机件的磨损情况和性能变化发生明显的差异。而定期维修不管设备具体的技术状况和实际运用状态的好坏，也不管设备是否有必要检修，只根据修理规程的规定，到期就进行维修。这种"一刀切"式做法的后果是，要么造成维修过剩，要么造成维修不足。维修过剩则限制了设备最大潜力的发挥，维修不足则失去了预防性维修的意义。维修过剩与维修不足，都会影响到企业的经济效益。在市场经济的今天，人们都追求效费比，从维修费用这个角度来考虑，定期维修也显得不合时宜。
总而言之，定期维修方式是一种僵化的维修体制，已经日益暴露出其不够科学性和经济性的一面，越来越成为企业生产经营效率和效益发展的障碍。针对定期维修日益暴露出的种种弊端，除从设计上科学合理地确定设备主要零部件的使用寿命，根据使用寿命来选择结构和材料，进行无检修设计和等寿命设计外，应采取更为先进的维修方式，即视情维修方式。

❻ 三、简答题 1．简述何为汽车维护制度汽车维护的作用是什么 2．

1、预防为主
汽车维护是预防性的，保持车容整洁、车况良好，及时消除发现的故障和隐患，防止汽车早期损坏是汽车维护的基本要求。汽车维护的各项作业是有计划定期执行的，其内容是依照汽车技术状况变化的规律来安排的，并须在汽车技术状况变坏之前进行，以符合预防为主的原则。
2、定期检测
定期检测是指汽车在二级维护前必须用检测仪器或设备对汽车的主要性能和技术状况进行检测诊断，以了解和掌握汽车的技术状况和磨损程度，并作出技术评定，根据检测结果确定该车的附加作业或小修项目，从而结合二级维护一并进行附加作业或小修。
3、强制维护
强制维护是在计划预防维护的前提下所执行的 维护制度，是指汽车维护工作必须遵照交通运输管理部门或者汽车生产厂家使用说明书和维修手册规定的行驶里程或时间间隔，按期进行，不得任意拖延。
4、视情修理
视情修理是随着现代汽车高科技特征和汽车检测技术的发展而提出的。根据车辆诊断检测后的技术评定，按不同作业范围和作业深度进行修理。www.okeycar.com

❼ 预测性维护和预防性维护有什么区别

预测性维修是以状态为依据的维修，在机器运行时，对它的主要（或需要）部版位进行定期（或连续权）的状态监测和故障诊断，判定装备所处的状态，预测装备状态未来的发展趋势，依据装备的状态发展趋势和可能的故障模式，预先制定预测性维修计划，确定机器应该修理的时间、内容、方式和必需的技术和物资支持。

预防性维修又称定时维修，是以时间为依据的维修，它根据生产计划和经验，按规定的时间间隔进行停机检查、解体、更换零部件，以预防损坏、继发性毁坏及生产损失。这种维修方法也就是目前所普遍采用的计划维修或定期维修，如大、中、小修等。

简单总结：

预防性维护：周期性安排人员保养维护

* 突发性故障风险仍然无法完全杜绝

* 维护周期难以把控，零备件资源使用不合理

预测性维护：传感器获取设备信息，设备状态实时监控，大数据分析给出维护建议，故障发生前预警而完成维护

* 大幅度降低维护成本及故障率，优化生产

* 提高设备运行生命周期

安尔法所认为的预测性维护，如图。

❽ 什么是TPM管理有什么作用

【TPM管理】：
TPM英文Total Proctive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。

【TPM管理的作用】：
1、做好TPM就是搞好自主保全，减少设备故障。
2、做好“两整三清”就是注重基本，维持现场良好的生产秩序。
3、做好“可视化”就是形成管理的氛围，防止LOSS的发生。

4、做好“主题活动”就是培养解决主要矛盾或问题的能力，把影响内外顾客的因素降到最少。这是每个企业正常生产所期待的目标。

【TPM管理发展史】：
一、TPM管理模式的产生
全1950年之前为事后保全1950年以后改良保全（CM）1955年前后预防保全(PM)1960年前后保全预防(MP)和生产保全(PM)，日本企业在引入美国预防保全（PM）之后，无论如何努力仍无法达到“故障为0”的挑战目标，于是引入全员的思想，让设备的使用部门共同参与，收到了惊人的效果。1971年TPM产生了。

TPM从其产生的过程来看是设备管理发展到一定阶段的产物。但经过世界许多企业30多年的不断实践和创新，TPM已大大超越设备管理的范畴，成为企业强化“体质”革新改善的管理模式。几十年过去了，许多世界500强企业仍然几十年如一日持续推进……

二、PM发展的三个阶段：
第一阶段：“全员参与的设备保全”
特点是以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；
第二阶段：“全员参与的生产保全活动”
特点是以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；

第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，
特点是以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”“0不良”“0浪费”“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！

当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。
内容摘自：天行健咨询公司

❾ 3、预防维护和事后维修思想实质是什么各有什么特点为什么预防维护对突发性故障不起作用

预防维护和事后维修思想实质是什么？各有什么特点？为什么预防维护对突发性故内障不起作用？而对容渐发性故障可以降低故障率？
思想实质：组织汽车维修工作的方针和政策，及人们对维修目的、维修对象、维修活动的总认识称为汽车维修思想。
汽车维修思想大致可分为：预防维修思想、事后维修思想、以可靠性为中心的维修思想
维护的目的：为了保障汽车在整个使用期内能以最低的单位消耗和费用来维持汽车的工作能力，保持一定的使用可靠度。
预防维修特点：根据汽车技术状况的变化规律，把维修工作做在技术状况尚未变坏之前。预防维护对突发性故障不起作用、对渐发性故障可以减少故障的发生。
事后维修特点：
1）采用事后维修可以充分发挥每个零件的潜在能力，避免因盲目拆卸引起的人为误差；
2）由于故障的随机性，因此维修工作无法做计划性安排，组织和管理较困难；
3）由于预先不掌握故障发生时机，无法对其控制，因而故障率较高。而且当故障发生在营运期间时，会导致安全事故。

❿ 智能维护什么意思

人工智能在维修领域中主要应用于在故障诊断、维修训练、维修管理、维修评估等方面，其中维修管理包括维修决策、维修规划、预防性维修间隔期的确定等。
1、故障检测与诊断
故障检测与诊断是产品或设备进行修复性维修的前提，准确的进行故障检测、诊断和故障隔离是实施正确、及时维修的先决条件。采用专家系统，进行故障检测诊断诊断是人工智能技术在维修领域最为广泛的应用。根据故障现象，利用汇集维修领域专家知识和经验建立专家系统，包括建立故障特征信息库、知识库，维修策略信息库等，或采用基于案例推理的方式，进行故障检测与诊断，以便为设备管理人员或维修人员提供故障检测与诊断的智能决策。
文献 [2] 提到了Kitchen等建立了一种集可靠性、维修性和测试性分析于一体的专家系统，该系统可根据潜在故障模式和产品结构框架，利用工程师和测试专家已有的知识和经验，运用基于案例的推理技术，推荐需要进行的测试工作和测试点，以便进行故障隔离，该系统已用于Martin Marietta电力供应系统；北京理工大学将专家系统技术应用于柔性制造系统的故障诊断，并建立了智能型维修库，将诊断和维修重要专家知识等以知识库的提供给用户和厂家。
一些智能诊断的软件也相继被开发并投入实际使用，文献 [3] 中描述了测试行业开发的多种辅助维修程序，如被称为诊断专家的美国陆军队的SPORT和空军的 IMIS诊断系统，该系统可协助设备管理人员进行自动机械的故障诊断，通过提供系统的故障特征，并逐步分析，为维修或服务提供建议；Xiaoguo Zhu等人开发的一个人工智能保障系统（IMSS）用于卡车的状态监控、故障诊断和维修，以降低集成采油车等大型机电设备的维修费用；Milacic等人采用自动控制理论、知识模块、人工智能工具和技术等元素，开发一个名为EXMS（专家维修系统）的专家系统模型已被开发，用于柔性制造系统（FMS）机械的诊断和维修。
2、维修管理
维修管理在设备维修中具有重要的作用，缺乏科学维修管理的企业将面临严重的后果，如工厂关闭、公司破产，有时甚至会导致丧命的后果。而良好的维修管理可以带来更好的作业环境、更好的效益。人工智能在维修管理方面也有许多应用，利用专家系统的模拟和推理、知识发现等功能，人工神经网络的学习特性，建立设备维修决策模型，实施设备维修的智能决策和管理，为企业提供维修决策、确定大型、复杂设备的维修间隔期，进行维修方案选择等。
维修决策：智能维修决策系统可以根据维修人员输入的相关信息，提供可选择的维修方案。因为在具体的维修实践中，维修人员的经验和水平是一个不可忽视的因素，一个具有丰富维修经验的人员所做出的维修决策和选择的维修方案比一个缺乏经验的维修人员所做出的维修决策和选择的维修方案，从时间、费用、效益等方面多要好得多，因此，可以充分利用领域专家知识和实践经验建立专家系统进行维修决策。采用专家系统进行维修决策，可用于各类复杂设备的维修管理。文献 [4] 采用智能型维修系统，将诊断技术与现代信息技术结合在一起，从而获得最佳的寿命周期费用；文献 [5] 中描述了采用人工智能技术实现维修管理系统的集成，该系统不仅考虑公司设备维修工作，而且还考虑产品质量，生产系统效率和生产费用，实施基于人工智能的维修管理系统规划，并控制维修活动。该项目已经在香港中心纺织公司实施。
确定最佳修理间隔期，为维修部门提供合理的维修规划。对于预防性维修活动，如定期润滑，检测和维护等，都是预先规划并事先确定操作时间的。定期维护，不考虑设备工作状况，其结果是造成大量的维修资源的浪费。文献 [6] 采用可靠性工程中的概念，统计过程控制（SPC）技术，人工智能技术，开发了一个决策支持系统来根据设备的工作状况动态的地规划预防性维修活动。采用人工神经网络中的遗传算法，进行预防性维修优化，该系统已经应用于核电力设备中；文献 [7] 介绍了采用遗传算法寻找最优的时间规划并选择合适的维修人员配置，优化核电力设备的预防性维修。
智能控制：开发智能控制维修管理系统，以解决设备管理中控制、维修和管理相互独立，自动化和信息的角度被分割在不同的层次，形成独立信息孤岛的问题。文献 [8] 提出了一个智能控制维修管理系统（ICMMS）。该系统是集成的、分布式的、开放的和智能的，解决了设备管理中的信息孤岛问题，并将开发的 ICMMS成功的应用在一些水利力发电设备和配套的中心电力设备上。