矿用三用阀试验台维修视频

㈠ 钳工技师技术工作年终总结经典模板

工作需要不断的去突破去探索，发现工作中的不足总结工作出色的地方这些都是宝贵的。下面是我给大家带来的个人工作总结范文，欢迎大家阅读参考，我们一起来看看吧!

钳工技师技术工作年终总结(一)

机械厂装配车间钳工二班，全班20人，男职工有16人，占全班人数的80%。主要承担烟气轮机生产装配、工业泵的装配任务和各类配件加工，这个班组的特点是班组员工人心齐、作风硬，工作认真心细、风气正。

xxxx年生产呈现出交货期较短，生产任务重的特点，钳二班员工承担着巨大的生产压力。在班长的精心组织下，边生产、边配合550万吨常减压装置的施工，安排人员加班加点完成生产任务，组织人员将所有班组人员的工具箱都负责搬运过来，表现出一个集体团结和谐的作风。

日常工作中员工们做到早出工、晚收工，特别是遇到急件，中午更是不休息，义务加班是常事。每周的设备保养认真仔细不留死角，卫生值日更是比别的班组搞得彻底，把休息室、动平衡机房、车间玻璃、厂房卫生区域搞的干干净净，得到其它班组的夸奖。

在分厂和车间的正确领导下，1至11月份，共完成新制10台烟机整机装配试车任务(含修复整机一台)，完成4998套烟机配件及新制烟机转子7套，烟机转子组修复20套，工业泵4台，泵配件42套的生产任务，如此大的工作量能够顺利完成，钳二班的员工付出了辛勤的汗水，也再次证明了他们是一个能够吃苦耐劳、团结和谐、作风硬的集体。并且在班组建设工作中成绩显著，被分厂工会授予“二班组”。班组建设和生产任务完成两方面均取得了好成绩。

成绩的取得，是钳工二班员工在xxxx年共同努力的结晶，为了取得以上成绩，主要作了以下工作：

一、努力学习，全面提高班组综合素质。

机械厂是我国能够生产特大烟气轮机的企业，烟气轮机和特种阀门国内市场占有率达85%以上。在实际工作中它要求每一个人都要永无止境地更新知识和提高素质。因此，在工作中我们班非常重视学习，坚持一边工作一边学习，进一步提高业务水平，深刻领会工作特点和方法，用正确的世界观、人生观、价值观指导自己的学习和工作。不断提高班组综合素质，认真学习业务知识，重点学习烟气轮机装配各种工艺技巧和知识。在学习方法上做到抓住重点，在重点中找重点，并结合在工作实践中学习到的知识和经验，有针对性地进行学习。同时，刻苦钻研与本职工作相关的知识，努力向“复合型”人才靠近。虚心向身边师傅学习，努力提高适应本职工作需要的本领，取人之长，补己之短，努力培养员工勤于思考的工作习惯，增强了工作和思维能力。在修复完成YL12000B导叶组，胜利油田轴承箱体、径向轴承、推力轴承、导叶组件、进气锥一系列复杂任务过程中，全班员工集思广义，共同制定修复方案，最终取得了很好效果。

二、扎实工作，全力培养敬业爱岗精神。

班组无论是在思想境界，还是在业务素质、工作能力上都有了长足的进步，这主要得益于车间领导的培养教育和师傅们的帮助指导，得益于车间的良好的工作作风和昂扬的精神状态的影响。这些也促进了员工敬业精神、爱岗精神的培养。“干一行，爱一行，专一行，精一行”这是我们班的工作作风，无论负责什么工作都能够竭尽全力的完成每一项具体工作，从而在实际工作中体现热爱本职、珍惜岗位的工作心态。

三、班组重视对员工奉献精神的培养。

一年来，班组员工舍小家顾大家，讲大局讲奉献，废寝忘食的奉献努力工作。尽努力，以饱满的热情和良好的状态，积极投入到各项工作中，努力完成车间交给的各项工作任务。因工作的繁重，我们的员工自己都说不上具体的配件数目，只能以“多”来形容。我们的员工在春节、五一、国庆的假期中，他们均未休息，都在生产线上加班。我们班有4位女员工，他们巾帼不让须眉，工作中和男职工一样出色，并不以完成任务为目标。从1月份到11月份，我们班月人均工时475小时/人。

四、齐心协力创建“五型”班组。

钳二班从创建“班组”入手，以创建“五型班组”的明确要求为目标，培养班组员工爱岗敬业的职业操守，引导大家对工作要有责任心、耐心和进取心。班组努力做好“三个公开”，即：班员考勤公开，当日考勤，每月核对;工时公开，让每个人清楚自己当月挣了多少工时，可拿多少奖金，一目了然;任务量公开，根据岗位，该谁干就谁干，不看人行事，不讲情面，决不讲关系人情。在班组建设基础管理规范化上顺利通过一星、二星验收。四季度将在三星达标的工作中，齐心协力争去顺利过关。

员工陈xx工作出色，1月份被评为“先进个人”;乔xx团结员工、不计较个人得失，被评为“工会先进个人”;2季度xx业评为“质量先进个人”;3季度袁xx、沈xx评为“质量先进个人”。班组还涌现出许多好人好事，在全体员工的共同努力下，班组工作有了很大的转变，走出了一条团结、互助、和谐之路，体现出我们班成员积极向上的态度。沈志林父亲住院、滕江涛母亲住院、安代志脚受伤班组员工主动看望，瞿云业家里比较困难，工会小组及时送去温暖使其感受到了班组大家庭的温暖。

班组成员相互沟通、关怀，彼此相互帮助，亲如一家。为了把创建“学习型”班组落实到位。班组十分重视员工的业务技能培训，该班在生产任务十分繁忙时也没放弃员工岗位练兵，为了提高了员工理论水平全班员工勇跃参加分厂钳工技能比武，并取得好成绩，陈xx获得第2名，乔xx获得第4名，沈xx获得第5名的好成绩，为车间争的了荣誉。

新产品装配时，通过全班员工和车间技术人员的共同努力完成了具有知识产权的新产品：YLX2000A硝酸尾气透平、衬里油浆泵、1000球阀，上报一项QC成果。在工作过程中，我们班员工克服了高温和巨大的困难，表现出了吃苦奉献的主人翁精神，顺利完成了任务。为了创建“和谐型”班组，钳二班工会小组配合车间、分厂，在百忙中组织班组员工参加“全民健身广播操比赛”和庆祝建国80周年歌咏比赛并且分别拿了3等奖，展示了钳二班团结和谐的精神风貌。

五、存在的问题和不足：

一年来，钳二班在班组建设和生产任务方面均取得了一定成绩，但也存在以下不足：班组员工对API质量管理及程序文件学习不足，对安全生产重要性还需加强;对成本核算还有待改进。为此钳二班将在20xx年以此作为工作重点，力争做到以下计划：

1、耗损材料的领用上，做到最节约的原则;从一张纱布、一个螺钉着手，随时注意节约一度电、一滴油，把“双增双节”做到实处。

2、生产上配合车间，服从车间的统筹和按排，搞好产品质量和员工自身的安全。

3、加强技术、业务学习，争取早日提高技术水平和理论知识，建立合理的知识结构。积极参加各种培训，储备完善的技能知识。

4、加强政治学习，及时了解党员中央的新政策方针，以提高思想觉悟。

5、严格遵守厂规、厂纪，学好六条禁令和HSE管理原则。

6、安全无事故。

7、质量杜绝大事故。

xxxx年，是全新的一年，也是自我挑战的一年，钳二班将努力改正过去一年工作中的不足，把新一年的工作做好，加快有自主特色新产品、新技术的开发，搞好技术改造，与企业同呼吸、共命运，创造自己的品牌目标而努力，为机械厂的发展再建新功!

钳工技师技术工作年终总结(二)

20xx年3月，我技校毕业，同年分配到16车间钳工组工作至今，在一线钳工的岗位上兢兢业业工作了xx年，在长期的工作实践和不间断的学习中逐渐成长为一名技术精湛的钳工，出色地完成各项新机试修、各类工装夹具制造和装配工作。现仅就20xx年—20xx年的工作情况总结如下：

一、掌握的本工种技术理论及应用

钳工几乎完全手工操作，对工人的手上功夫要求比较高，虽说机床加工可以完成绝大多数的工序，但仍有部分工作需要手工操作，所以锉削钻孔刮削研磨等操作仍是钳工必须的基本功。

我锉削可以达到平面度0.015mm(面积50×100)，如果加刮削与研磨工序面积可以达到500×500。

配套件间隙可以控制在0.015mm以内。

钻孔位置精度可以达到0.05mm，攻丝精度可把握在h6，针对不同的材料，这需要对丝锥的前角后角进行修磨，同时选用对应的润滑液。

工装夹具的制造是xx车间钳工一大特色。正确理解设计意图，保证工装夹具的形位公差和技术要求是一个优秀钳工必须掌握的基本功，这方面正是我的特长。工装夹具的装配不是简单垒积木，装起来就完事，必须完成设计者的设计意图。这就要全面检查各零件，是否达到应有的制造精度?组装后能否完成工装夹具的功能?为此我经常与设计者、工艺员沟通，了解设计意图，探讨解决问题的方法，调整公差修配尺寸。为满足设计要求，有时到主修车间借来产品试装试用，直到完全满足工装夹具的修理功能。经我装配的工装夹具基本没有返工的。

在其他精密修理方面也是我的特长，有此类问题调度都习惯性的来找我解决。

二、技术培训情况

本人特别重视专业理论的学习，经常学习《机械工人常用计算》、《金属加工冷加工》、《CAD/CAM与制造业信息化》，《夹具设计与制造》，甚至简单的机械英语，因为xxxxxx工装夹具有原版英文图样，需要对英语有所了解。凡是工厂有业务方面的培训我都积极参加。平时工作过程中，经常与同事、技术员交流甚至争论，互相学习，相互吸取长处。

三、完成工作任务情况

20xx至20xx年完成定额工时1.8万多小时。完成飞机发动机各类工装夹具任务共约2100多项。接收临时急难任务130多项，很好的保障了工厂生产进度的持续进行。

四、解决生产(工作)难题、技术革新等情况

(一)自制夹具挽救一批即将报废的涡轮锁片。

去年上工序不慎将一批(600件)半成品钩头锁片的垂直度加工超差0.05-0.10mm，图样要求垂直度小于0.02mm，按图样检验，理应报废。技术员找到我问我有没有办法解决。经过两天琢磨和试验，我终于设计制作出一套小夹具，用来矫正锁片垂直度，可以把钩头锁片的垂直度调校至0.01mm-0.02mm的范围内。最终以报废5件的结果挽救了这批锁片，为车间挽回经济损失达30多万。

(二)巧去断螺栓

xx车间在修的xxxxxxx在分解装配过程中经常遇到螺栓折断问题，主修车间委托我们车间取出，车间指定我来处理此类问题。我观察发现螺栓折断的主要原因是锈死，螺栓与螺丝孔锈在一起，拆卸时大力反旋将螺栓折断，也会遇到装配时，不按规定扭矩旋紧螺栓，因扭力过大造成螺栓折断，偶见使用不正确的工具造成折断。新型发动机的备件工厂是没有的，所以必须要去除出来，同样给我的工作时间是按小时计算的。遇到的此类问题多了慢慢就累积些经验。

对于锈蚀螺栓我经常使用以下方法去除

1、按常规去除方法，在锈螺栓、螺母、螺柱等滴上煤油，待煤油渗透一会儿后便可拧松。

2、采用上述方法仍然不行时，可将米醋(或醋精、老陈醋)倒进容器内放在火上煮沸，然后用铁勺浇在生锈的螺栓上，稍等片刻，用榔头轻轻敲击，便可将生锈的螺栓、螺母或螺柱拆出。

3、还可用稀盐酸涂抹在锈螺栓上，拆卸会更方便。

以上这三种方法能起到去除锈蚀严重的螺栓的效果，取出断螺栓后要修整损坏的孔螺纹达标。

对于不是因为锈蚀原因折断的螺栓，首先用小手锤子和样冲配合反复震敲、松一点、回一点直至去除下来。如果不行就先钻掉，再回孔螺纹。也可采用电火花打掉断螺栓再回螺纹的方法。去除断螺栓是我经常会遇到的问题所以多写了一下。

(三)改进阳极化夹具固定架的焊接工装

多年前我制作的焊接工装，在使用过程中存在焊接完成后取出组焊件不宜的缺陷。取出时需用螺丝刀撬取。分析原因是我在制作时只考虑了个零件的位置安排，未注意焊接变形导致。去年我重新设计制作了一套焊接工装，改变原卧式设计为立式，并减少了焊接工装结构件数量，立式设计优点是组焊件可以两面对称焊接，减少了固定架焊成以后的变形量。经多批次使用，效果很理想。

工作的过程是一个理论联系实际不断实践提升自己技能的过程。新技术、新知识的发展日新月异、突飞猛进，今后的工作任重而道远。只有不断的加强业务学习，与时俱进。才能继续提升个人职业技能。

社会在发展，技术在革新，随着企业不断发展壮大，我在工作中将更加注重理论和实践的相互结合，时刻关心技术和维修工艺的变化和发展，使自己的技能达到更高的水平。今后，不但要积极参与技术革新活动，而且应充分发挥“传帮带”作用，我将知难而进、扎实工作，胜任更高的工作职责，为工厂发展做出自己应有的贡献。

钳工技师技术工作年终总结(三)

我段检修车间承担沈局客运机车中休任务，需要为线上机车提供优质的检修服务，保证机车能够在线上正常运行，因此我更要严格要求自己，严把机车冷却间管路组装，冷却系统正常运转，不在自己检修过的配件上出现故障，影响机车的正常运行。我段承修的机车类型较多，任务也较重。所以出现的问题也较多，在实际的工作中，出现的问题往往不能用所学的知识来解决，经常会出现一些特例的情况，我把自己的经验总结如下。

冷却系统是机车中必不可少的一部分，东风4B型机车的冷却风扇驱动采用的静液压传动技术。该技术能满足机车柴油机功率调节范围冷，热负荷变化频率的要求。静液压马达通过温度控制阀中的恒温元件，把冷却风扇转速的变化与柴油机油、水温度的变化有机地结合起来，由于静液压系统较为复杂，管路及元件较多，造成风扇不转或转速不正常的原因也是较为复杂的，静液压系统常见故障最终反映在风扇不转或转速不正常。处理故障时，应准确判断其产生的原因，并采取以下步骤进行检查和处理。

1、起机前检查与静液压泵相连的静液压油箱的油位是否正常。如果打开变速箱油尺有油益处，则可判断为静液压泵的油封漏造成窜油，高压油路建立不起正常油压，影响风扇的转速：如果油位正常，再用手拨动风扇，若转动不灵活，可判断为静液压马达故障，再根据故障现象相应的检修，更换静液压泵的骨架油封或检修静液压马达。

2、起机前检查一切正常，再进行热机检查。当油、水温度达到值(水温83±2，油温65±2)时，在柴油机转速下，手动调整螺钉，使温度控制阀处于全关闭状态(当手动调不进去时，说明滑阀犯卡)。如果风扇转速正常，可判断为温度控制阀的感温元件失效;如果风扇转速不正常，当用手摸温度控制阀回油管与进油管感到无明显温差时，便可判断为温度控制阀的滑阀与阀体间隙过大或有拉伤，更换温度控制阀即可。

3、经过判断确定温度控制阀正常后，让柴油机转速仍保持在位，可判断位安全阀实效或静液压泵故障。为了减轻检查工作量，可先拆下安全阀在试验台上进行测试。如果测试结果不符合要求，说明安全阀失效，更换即可;如果测试正常，则为静液压马达的故障，必须更换精选液体压马达。

4、如果温度控制阀及静液压马达均正常，可将柴油机转速保持在位，如果风扇转速仍然偏低，则可判断为精选液体压泵出口压力不够，高压油路建立不起正常压力，造成风扇转速偏低。更换静液压泵后，风扇转速就会恢复正常。

5、在检查静液压泵或马达时，测量它的容积效率。因为柱塞连杆组与相应缸体的间隙过大，其泄漏量必然较大，因而容积效率降低，当静液压泵或马达的容积效率低于规定时必须检修或更换。

6、把精选液体压泵和马达单油封改为双油封后，泄漏情况已经基本消除，可使风扇处于良好的运行状况。

通过对液压系统故障分析处理，我把理论和实际相结合，也学习了不少新技术知识，锻炼了自己分析问题和解决问题的能力，为今后更好的检修配件，积累了良好的经验。

检修工作的几年来，我把学习技术，提高能力当作增强自身综合素质的重要关节。把上车的实际故障处理能力作为积累能力的一种方法，要锻炼出自己钻的精神，遇到难题查资料或请教师傅，一定要有解决问题的决心，相信只有这样我才为铁路事业作出自己的一点贡献，并相信铁路的跨越式发展，需要自身的更多的努力，更新自己的知识，不断进取，争取为铁路事业作出自己的贡献。

钳工技师技术工作年终总结(四)

2019年7月毕业于长沙市第二机械技工学校机械制造与自动化专业同年参加专科自考，2019年6月毕业于长沙市职业技术学院机械制造与自动化专业，2019年6月应聘到长沙中联重科股份有限公司参加工程起重机制造工作，至今已有4年时间，目前持有钳工三级职业资格证书，从事钳工工作以来，刻苦努力学习理论知识，不断参加公司各种技能培训提高操作能力，兢兢业业努力工作，从一名普通实习生成长为一个全面掌握工程起重机知识和技能的技术工人，下面我对近年来的工作情况作一下总结。

一、主要工作经历

1、2019年6月至2019年10月 在湖南省中联重科工起装配车间从事起重机上车装配工作

2、2019年10月至今 在湖南省中联重科工起调试车间从事起重机整车调试工作

二、近年来的学习培训情况

自从参加工作以来，我努力学习工程起重机的理论知识，全面掌握了公司起重机从底盘装配到整车成台的流程，逐步全面掌握了起重机的个各项性能以及故障的处理方法，能够完成起重机上车液压系统的装配方法，掌握各种基本常见故障的问题点，能对小吨位起重机的整车调试性能，积极

学习新知识新理论，掌握各吨位的调试方法，掌握起重机的各个元件的工作原理和性能，使之能为我公司产品的性能测试工作发挥作用。

2019年7月参加了长沙职业技术学院高级钳工的培训并顺利结业，同时取得装配钳工三级证书。

四、近年来主要工作业绩和成果

1、参与了我公司25t 30t 50t 70t等产品向v系类的优化升级调试工作并取得了全面的性能改善

2、2019年因车间的结构调整分配到产品初调工位

3、2019年参与了公司55v 80v等新产品试制的调试工作对公司的市场竞争打下了有力的基础

12、2019年参与公司合理化提案以《吊臂拉索调试工装改进》获得了公司的奖励

五、传授技艺或培训技术工人情况

面对我公司实习生较多的情况，我积极培养新工人，毫无保留的传授给他们产品调试的理论知识，培养他们实践操作能力，使他们能够全面掌握起重机调试工作的基本技能，尽快独立工作，为我公司的调试工作接续奠定了基础。

六、今后的工作打算

总结这些年来的工作，有成绩，也有教训，更感到自己错过的太多和生命的紧迫。在今后的工作中，我将倍加珍惜，百倍努力，戒骄戒躁，加强学习，努力钻研，不断提高自己

的技能水平和工作能力，努力向更高层次迈进，以更加饱满的热情、更加顽强的毅力投入到我公司的调试工作中去，为我公司的调试工作再上一个新台阶而奋斗。

钳工技师技术工作年终总结(五)

机修钳工技术工作总结

转眼间一年已经远去，我们又迎来了崭新的一年。这年 我以“服从领导、团结同志、认真学习、扎实工作”为准则，始终坚持高标准、严要求，认真完成了 各项工作任务，自身的政治素养、业务水平和综合能力等都有了很大提高。现将一年来的思想和工作情况以及今后的努力方向汇报如下：

毋庸置疑，在过去的工作中，机修班的全体员工在厂里各领导和设备科的带领下，严格遵守厂里的各项规章制度，从各方面严格要求自己。一直以来坚持以厂里的实际情况为出发点，以保障机器的正常运转为前提，最大限度的降低维修成本和缩短维修工时为目标，不断学习，总结工作经验与教训。虽然机修工种工作环境比较复杂，但机修组的每位成员都勤奋肯干，发扬不怕吃苦、团结拼搏的精神，不断提高了自身的职业道德素质和职业技能水平。从而在面临的一系列挑战中出色的完成了各项任务，为各个车间能按时完成各项生产任务打下了良好的基础。在各位领导和全体机修成员的共同努力下，取得了以下比较突出的成绩：一、完成了锅炉内部进水管及排水管管道结垢的疏通和炉排断裂等修理任务。二、按时完成了酸洗净化塔底座及叶轮的更换以及底座的改造任务，使抽风系统运转时震动性更小，系统更稳定。三、五月份出色的完成了上海八台螺栓机的气管、油路的清理及部分零部件的更换与安装工作，并且在不足两个月的时间内部顺利调试成功且投入生产，为以后的产量任务的完成提供了保障。四、安全环保意识和安全措施的不断加强和完善，特别是通过了六月份的

一系列安全活动，使每个员工意识到安全生产的重要性，安全环保意识深入人心。当然，在工作过程中也存在一些不足之处，主要有：一：维修人员理论水平有待提高，特别是对机械原理，各机构在机械中的作用、公差与配合、液压系统及材料热处理等方面认知较少，相关维修技术比较薄弱。二：零件热处理后的硬度，塑性和疲劳强度等综合力学性能不能满足使用要求，加工后成品的形位误差有时因超过理论产品的极限值而需再加工甚至报废，从而直接影响维修进度和机器的使用性能，又提高了加工成本和维修费用。三：维修人员较少，制作任务偏重、工作环境比较复杂。为了确保一百多台生产设备及行车、锅炉、水处理站、酸洗净化塔及各种管道等辅助设备的正常运转已捉襟见肘，再加上各种制作任务，机器的人为损坏和晚上突发性的维修任务更是力不从心，劳动强度较大。四：设备保养力度严重不够，特别体现在行车、管道、各种泵类的检修，人员不足是主要原因之一。五：对维修工时和维修费用的相关考核还不够细化，在以后的工作中将通过各种形式努力做到不断完善和健全，争取不断减少维修工时和降低维修费用，提高机器零部件的回收再利用率。六：车间无固定休息场所。现有的短袖工作服不利于焊接氧割作业。

在以后的工作中，机修组将不断总结工作经验和改进工作方法，根据实际情况灵活应用各种资源，提高工作积极性。与厂里的实际发展情况相结合，克服一切困难，为保障机器的正常运转、降低维修成本和提高工作效率、培养出一支能顺应公司发展需要、综合素质过硬的维修队伍而努力。我们有理由相信，在公司领导睿智的决策下，

㈡ 减振器维修检查与更换方法

减震器会影响舒适性、操控性和乘坐舒适性。如果太软，刹车容易点头；过弯时，轮胎的着地性能会很差；如果坐的太硬，会不舒服，容易损坏；减震器使用不当会导致车架变形，影响刹车等。可见，对减震器进行保养和检查是很有必要的。让我们来学习如何检查和更换减震器。
1.检查减震器。
(1)检查减震器是否漏油。
轻微漏油是正常的。当发生严重漏油时，主要是由于油封磨损或损坏、垫片破裂或螺塞松动。应更换油封和垫片，并拧紧塞子。一般减震器不维修，必须更换。
(2)检查并判断减震器工作是否正常。
在没有减振器性能试验台的情况下，减振器的好坏一般靠感觉和经验来鉴定。
当汽车在不好的路面上行驶一段时间，用手触摸减震器，感觉到温热是正常的。如果不热，说明没有阻力，没有阻尼作用。
如果减震器发出异响，说明减震器损坏，必须更换；
如果两个减震器一个温度高，一个温度低，且相差较大，则较低的那个阻力很小或没有阻力，这通常是由于缺油或阀件损坏，应更换。
(3)检查减震器的效率。
对于车内待检的车，可以几个人在车间一起压保险杠。首先按压减震器的上身部分，振动几次。松动后，如果能振动两次以上，说明减震器效率没有下降。
拆卸检查时减震器要固定，活塞杆上下移动要有一定的阻力，向上的阻力要大于向下的阻力。如果阻力过大，检查活塞杆是否弯曲；如果没有阻力，说明前减震器的减震油已经漏光或失效，必须更换。
2.减震器的更换方法
更换减震器的方法以桑塔纳2000GS后减震器为例。
1)拆下减震器。
()将车辆停在地面上，用千斤顶或垫块支撑住后轮轴。
(2)向上弯曲车内减震器上方的三角形底部隔板。
(3)从车身上旋下减震器支撑杆座螺母。
(4)慢慢升起车辆，拧下减震器支柱下端与后轮轴的固定螺母。
(5)小心地从车轮和轮罩之间拆下减震器支柱，注意不要损坏弹簧和轮罩上的油漆。
注意：不要同时拆卸两侧的支撑杆座，以免橡胶金属支架受力过大。
2)减震器的安装
按与拆卸相反的顺序安装，但需要注意的是，支架上自锁螺母的拧紧力矩为35 nm，减震器支架上螺母的拧紧力矩为60-70 nm。
最后，后隔板两侧要用胶带封好。
安装和拆卸减震器工具

㈢ 发动机燃油系统采用电控泵主要针对的是什么车

由于柴油机具有大扭矩、低油耗的特点，及随着现代柴油机技术的日益发展，使发动机的柴油化已成为节能减排措施之一。为了控制柴油机的排放，在已经强制实施的国Ⅲ排放法规下，实现汽车柴油机电控的方案是明确的最优解决措施和发展方向，即要求柴油机用电喷系统全面取代现有的机械式喷油系统。柴油机电喷技术属于汽车核心零部件技术，直接决定了车用柴油机的排放和综合性能水平。在实现国家“节能减排”的长期目标中，柴油机电喷技术已成为摆在国内各大汽车发动机企业面前必须要攻克的首要问题。

目前，国内车用柴油机针对国III排放标准实施的燃油系统技术路线主要有四种：电控泵喷嘴(EUI)、高压共轨(Common Rail)、电控单体泵(EUP)和电控直列泵(EIL)+EGR。在这四种技术路线中，德尔福在中国市场针对中轻型车推广共轨技术，针对重型车提供泵喷嘴和单体泵技术;博世在中国市场主推高压共轨系统;电装目前正在研发第3代、第4代共轨系统和为中国市场的共轨系统作适应性二次开发;而自主国产的亚新科南岳、成都威特等则提出了电控单体泵的低成本解决方案。无疑，现在国内外柴油机燃油系统的技术路线之争都已经到了白日化阶段，而对于哪种技术方案最适合目前和将来中国柴油车发展的燃油系统技术市场，急待于业内人士的深思和考量。

电控泵喷嘴技术

早在1905年柴油机的创始人Rudolf Diesel 先生就提出了泵喷油器概念，设想将喷油泵和喷嘴合成一体，省去高压油管并获得高喷射压力。20世纪50年代，间歇控制泵喷射系统的柴油机就已应用在轮船及卡车上。之后，大众和博世公司合作研制出适用于乘用车的电磁阀控制泵喷射系统，匹配直喷式柴油机的轿车在欧洲得到了显著发展。该发动机具有高效和出色的燃油经济性，并降低了发动机噪声。

在泵喷嘴系统中，电控的油泵和喷油嘴之间没有管路连接，做成一体直接安装在气缸盖上，这样不占用更多的空间。每一个油泵都由顶置凸轮轴同时驱动气门和泵喷嘴，顶置凸轮轴必须具有极高的硬度和刚度以承受喷油器产生的高压。同时，凸轮轴的驱动系统也需要专门设计。电控泵喷嘴系统的优势在于系统结构紧凑，喷油嘴孔径非常小，所以燃油喷射压力非常高，形成优良的混合气，确保燃油雾化良好，燃烧效率很高，同时还可以精确控制喷油始点和喷油量，从而提高柴油机的动力性、燃油经济性，降低排放和改善NVH特性。目前，采用该项技术的车用柴油机可满足欧Ⅳ排放标准，峰值压力可达到2000bar。

泵喷嘴系统应用于直喷式柴油机，国内生产的1.9TDI宝来发动机应用该燃油喷射系统，最高喷射压力达到1800bar。但泵喷嘴直喷系统缺点在于燃油喷射压力不能保持恒定。

高压共轨技术

“CRDI”是英文Common Rail Direct Injection的缩写，意为高压共轨柴油直喷系统。该系统主要由高压油泵、喷油管、高压蓄压器(共轨)、喷油器、电控单元、传感器及执行器组成。在高压油泵、压力传感器和ECU组成的闭环系统中，喷射压力的产生和喷射过程彼此完全分开，由高压油泵把高压燃油输送到公共供油管，通过控制高压油泵电磁阀开启持续时间从而对公共供油管内的燃油压力实现精确控制;通过控制喷油器电磁阀开启时刻、持续时间从而控制喷射提前角、燃油喷射量。高压油管压力大小与发动机的转速无关，可以大幅度减小柴油机供油压力随发动机转速的变化，从而改善发动机的燃烧工作过程，在有效降低发动机排放水平的同时，还能够改善发动机的燃油经济性和降低燃烧噪声。该系统的基本特点是：

(1) 相对于一般机械式直列泵喷射压力相对较高，目前国内最高喷射压力可以达到1800bar;

(2) 喷油压力独立于发动机转速，可以改善发动机低速、大负荷时的性能;

(3) 可以实现5次喷射，调节喷油率形状，实现理想喷油规律;

(4) 喷油正时和喷油量可以由ECU控制自由设定;

(5) 驱动扭矩小及其NVH指标较好;

(6) 可以通过电控系统进行各缸工作均匀性校正;

(7) 喷油压力调节范围宽泛，能适应各种工况，且起动性能好。

共轨系统缺点在于：

(1) 关键燃油喷射技术为国外少数几家公司所垄断;

(2) 油品适应性差;

(3) 共轨系统现今并未得到市场的可靠性认可;

(4) 用户维修保养成本高，共轨发动机电控系统的故障必须依靠专业故障诊断仪器进行检测和维修，对于长途运输不利。

目前，主要国际汽车配件供应商都在进行柴油共轨喷射系统的开发，如：博世、德尔福、西门子、电装公司、VDO和玛格纳-马瑞利公司，它们是全球主要的共轨喷射系统供应商，而目前在国内生产共轨柴油喷射系统的还只有博世一家。

电控单体泵技术

单体泵指一个气缸一个油泵，这里的油泵指的是高压油泵，或称为喷油泵。在国内外都已成熟应用的电控单体泵技术，主要包括一个带有出油控制阀的高压油泵、机械喷油器，以及连接所需的燃油管路、滤清系统。其基本结构为：将油泵柱塞驱动与发动机配气机构所需凸轮轴整合为一体，从而实现油泵到喷油器的燃油管路最短化。发动机工作时则通过发动机周围安装众多的传感器以侦测发动机状态，对喷入气缸的喷油量、喷油正时进行精确、柔性的控制。通过电子系统和油泵结构设计的优化进而实现对喷油气缸喷油压力的提高，从而改善发动机的燃烧工作过程，在有效降低发动机排放水平的同时，改善发动机燃油经济性和噪声特性。

电控单体泵技术的主要技术特征是其油泵与配气机构共用一根凸轮轴，使结构得到最大程度的简化，并缩短了油泵出油口到喷油器的管路距离。由于在油泵出油口加装的能够精确进行燃油计算、时间控制的电磁阀，因而能够对喷油正时和喷油量进行较为精确的控制，有利于燃烧过程的优化。由于油泵提升压力原理与直列泵类似，所以其喷油规律为“三角形”的前缓后急的特征，一定程度上有利于燃烧过程的优化，最高压力可达到1800~2000bar。但由于油泵压力和发动机转速成正比，低转速区域压力较低，因而不利于柴油机低速时燃烧性能的提高。在国Ⅲ排放要求阶段，喷油器的喷油开启方式仍是依靠弹簧压力控制。进入国Ⅳ阶段，需将机械式喷油器改成电控喷油器，形成双电磁阀单体泵系统，燃油喷射压力相应提高到2500bar，并采用系统一致性控制，来优化整个喷射过程，并且可以实现多次喷射。在对发动机整体结构不做大的调整下，可以达到欧Ⅳ排放水平，并具有达到欧Ⅴ排放的潜力。

电控单体泵系统已在欧美成功使用了十多年，被公认为性能优越、稳定可靠、适用寿命长的电控燃油喷射系统之一。在近几年内，欧洲和北美的重型车生产商仍将会采用电控单体泵系统。

在国内产品的应用中，考虑到重新设计发动机机体需要对现有发动机的铸造、加工生产线有较大地变动，为控制成本，一般都采用外挂式单体泵。但这种设计，对噪声、振动会有一定的影响。

总的来说，电控单体泵技术通过将机械喷油器改进为电磁阀喷油器后，能够实现多次喷射，可以满足国Ⅲ排放要求和未来国Ⅳ排放控制阶段发动机对燃油系统的升级要求。但对于欧洲更严格的欧Ⅴ排放标准所采取的措施要求，目前电控单体泵相关系统的试验试制工作还在进行。

电控直列泵+EGR技术

电控直列泵+EGR技术全称为机械式电控直列泵燃油喷射系统和冷却的电控EGR(废气再循环)技术。该技术是由发动机ECU(电控单元)进行控制，通过进气温度传感器、进气压力传感器、水温传感器、发动机转速传感器、油门传感器以及车辆制动信号来感知发动机的各种状态，从而控制EGR控制阀的开度和废气再循环比率，引回部分废气与新鲜空气共同进入发动机气缸内参与燃烧，既降低气缸内的燃烧温度，又有效控制高温富氧条件下NOx的生成，从而降低发动机废气中的NOx含量。

系统采用电控供油速率燃油喷射泵，通过ECU对预行程调节机构的控制，来实现对喷油量、喷油定时和喷射压力的精确控制。该泵拥有预行程电控可调结构，其供油预行程可在一定范围内由ECU全程电控调节，按柴油机不同工况的需要改变预行程。通过ECU对预行程的控制，可以得到精确的喷油定时和喷射压力。同时配合油门位置传感器，使油量控制更精确，从而保证柴油机可在整个工作范围内达到最优化的经济性能和排放性能。该泵采用适用于欧Ⅲ排放要求的8孔低惯量喷油器，具有工作可靠、性能好、适应性广泛等特点，可以有效改善发动机的燃烧性能。

电控直列泵+EGR系统发动机具有的经济和技术优势如下：

(1) 开发周期短，技术开发和匹配成本低;

(2) 单机成本优势明显;

(3) 油品适应性好，维护和维修费用低，用户使用成本低;

(4) 燃油喷射系统与原国Ⅱ机械喷油泵结构类似，维修保养方便;

(5) EGR系统设有控制阀和峰值单向阀，可控制不同负荷时的EGR率。

目前，国内只有中国重汽宣称拥有权威部门认可的电控直列泵+EGR技术的国Ⅲ发动机。而一汽研发的内置式EGR国Ⅲ发动机已经通过台架试验，并上报申请核准。玉柴、上柴、锡柴和潍柴等企业也都在开发EGR发动机。开发周期约为36个月。

对比与分析

目前，从国Ⅱ进入国Ⅲ排放的技术升级上，国家政策导向的意图在于帮助企业，让企业如何在尽量减少开发投入成本的情况下向国Ⅲ进行平滑升级。各家企业可以根据自身既有发动机的特点，选择其国Ⅲ产品的技术路线，选择可以不相同，但达到的效果要相同。从国Ⅱ升级到国Ⅲ，对发动机来说，确实是个质变。但这种质变，是从机械式喷油系统向电控系统的转变，并不必然是向某个特定的燃油喷射系统的转变。就满足国Ⅲ标准而言，一般认为要求是：需采用单缸4气门技术，通过对燃烧室的优化和尾气处理等措施，使用机械泵也可以满足欧Ⅲ排放法规。在上世纪末欧美重卡企业、发动机企业在从欧Ⅱ向欧Ⅲ过渡时，也是采取了多种技术路线，有走共轨技术路线的，也有采用泵喷嘴技术和单体泵技术的，也有用机械泵来实现国Ⅲ排放的。大量国内外实践经验和理论研究都表明：电控泵喷嘴系统、电控高压共轨系统、电控单体泵系统、电控直列泵系统等都有满足目前国Ⅲ和将来国Ⅳ排放要求的能力。这四种系统因各自的结构特点在技术上各有优劣，没有一种系统可以说是完美的，而是各有各的特点。就国内发动机市场发展来说，并不是一定要求舍弃哪种技术路线，坚决实行哪一种技术路线的问题，而是需要因地制宜，扬长避短，要从成本、性能、匹配、售后服务等各方面综合来分析，使之分别适用于不同种类、不同工况条件和不同使用特性要求的发动机。中国幅员广大，地区差异巨大，基础条件发展不平衡，许多用户素质并不高，对新技术的接受能力很有限，这一系列客观现实要求我们在开发、应用和推广新技术时必须从中国的国情出发，认真考虑、具体分析最后作出决策。

电控泵喷嘴系统和电控高压共轨系统可以达到很高的燃油喷射压力，发动机ECU根据发动机工况的要求，可以灵活控制燃油分配、燃油喷射时间、喷射压力和喷射速率，使发动机在低速工况下也能实现完全燃烧，获得大扭矩的输出，有着高效的燃油经济性和出色的排放性能，并且预喷射、多次喷射技术的应用也大大降低了柴油发动机噪声和振动。通过对以上特性的控制，柴油发动机的响应性和驾驶舒适性已经达到了汽油发动机的水平，同时它又具有着显著的燃油经济性和低排放特性。作为对于噪声、NVH特性要求相对较高、成本压力承受较强的乘用车市场，如轿车、高端轻型客车等配套发动机是非常适合的。

而对于我国广大的轻型卡车、低端轻型客车和工程机械用柴油机市场，由于这档车型价格定位较低，基本为生产工具型用途，当采用电控泵喷嘴、电控共轨等系统来达到国Ⅲ排放法规时，对企业来说不但开发成本、生产成本难以接受，企业售后服务和维修环节的压力也会很大;对用户来说，对油品和使用环境的要求也会使其望而却步。所以，综合而言在国内量大面广的轻型车市场上，基于“电控直列泵+ EGR”技术的发动机方案会比较合适。其优点就在于技术开发和匹配成本低，单机成本低，油品适应性好，维修保养方便。

对于中重型卡车和大型客车来说，采用电控单体泵或“电控直列泵+EGR系统”将会是较好选择。其最大优点在于结构相对简单，对原型发动机的改动较小，性能可靠，故障率低，寿命长，维修方便。相对于共轨和泵喷嘴具有成本优势，并且两者对油品要求都不高。比较适合于国内城市间的大型物流和旅游市场需求。

对以上4种技术方案的领域应用分类比较适合我们国内市场的发展特点，对国内燃油喷射系统行业和国内柴油机行业来说都具有很好的继承性和现实意义，也有助于提高我国车用柴油机的市场竞争能力。

㈣ 维修液压阀台,怎样才能是油管没油

制动警告指示灯和防抱死制动替告指示灯均点亮。根据查询维修液压阀台使用说明：制动警告指示灯和防抱死制动替告指示灯均点亮表示是油管没油。液压阀试验台适用于三用阀生产厂家及维修单位对三用阀进行各项质量规范的测试工作。

㈤ 工程机械论文题目

工程机械论文题目

机械工程是一门涉及利用物理定律为机械系统作分析、设计、制造及维修的工程学科。机械工程是以有关的自然科学和技术科学为理论基础，结合生产实践中的技术经验，研究和解决在开发、设计、制造、安装、运用和维修各种机械中的全部理论和实际问题的应用学科。以下是机械工程硕士论文题目供大家参考。

工程机械论文题目大全

1、车载液压机械臂动态设计与研究

2、基于网络模型的复杂机电系统可靠性评估

3、螺纹联接自动装配系统的研究

4、轴承压装仿真与试验以及液力变矩器导轮的热装配变形分析研究

5、硫系自润滑钢中原位自生金属硫化物自润滑相的形成机制与控制方法

6、基于电动气旋流的吸附器的开发和特性研究

7、动圈式比例电磁铁关键技术研究

8、箱式风机管道法兰的柔性制造系统

9、六自由度运动平台优化设计及动态仿真研究

10、面向恶劣服役环境的工件抗缺陷结构优化设计方法及其应用

11、基于数字液压缸组的多浮力摆波能装置压力平衡研究

12、具有运动控制功能的电液比例阀控制器研究

13、微型轴承内圆磨削加工的质量监控系统研究

14、抗负载波动回转控制阀优化设计研究

15、气浮式无摩擦气缸静动态特性研究

16、模拟风力机载荷的电液加载装置的设计研究

17、用于扩散吸收式热变换器的气泡泵性能实验研究

18、脂肪醇聚氧乙烯醚与三乙醇胺硼酸酯水溶液的摩擦学性能研究

19、表面织构化固体润滑膜设计与制备技术研究

20、双压力角非对称齿轮承载能力的影响因素研究及参数优化

21、全电液式多路阀自动测试系统设计与实现

22、开关液压源系统研究分析及其试验系统的设计与搭建

23、飞轮储能系统电机与轴系设计

24、面向不完全数据的疲劳可靠性分析方法研究

25、树木移植机液压系统的设计研究

26、新型双输出摆线减速器的设计与分析

27、基于ARM9架构的工业喷码机研究与实现

28、超高压水射流破拆机器人液压系统设计与研究

29、考虑轴承影响的摆线针轮传动动力学研究

30、车辆传动装置供油系统设计方法研究

31、润滑油复合纳米粒子添加剂摩擦学性能的研究

32、高速气缸的缓冲结构研究

33、大长径比柔性对象自动送料关键技术研究

34、空间索杆铰接式伸展臂根部锁紧机构运动功能可靠性研究

35、基于能量梯度理论的离心压缩机固定元件性能改进研究

36、并联RCM机构构型综合及典型机构运动学分析

37、多自由度气动人工肌肉机械手指结构设计及控制

38、闸板位置对闸阀内部气固两相流及磨损的影响

39、电液伺服阀试验台测控系统的设计

40、多盘制动器加压装置典型结构设计及试验研究

41、重型多级离心泵穿杠螺母拧紧装置的设计

42、气动增压阀动态特性的仿真研究

43、小间隙下狭缝节流止推轴承特性研究

44、离心通风机的性能预测与叶片设计研究

45、基于有限元法的齿面修形设计

46、离心泵输送大颗粒时固液两相流场的数值计算

47、小流量工况下离心泵内部流动特性分析

48、双粗糙齿面接触时的弹流润滑数值分析

49、工程专用自卸车车架疲劳寿命分析

50、倾斜式带式输送机断带抓捕装置的研究

51、基于骨架模型的自卸车装配设计平台研究

52、双馈式风力发电机齿轮箱的'动态特性分析

53、定常扭矩激励下转子系统动力学与摩擦学研究

54、恒流量轴向柱塞液压泵的研究

55、下运带式输送机能量回馈与安全制动技术的研究

56、压力容器筒体自动组对及检测装置的研究

57、高压容腔卸压曲线及卸压阀研究

58、一种小冲击高性能液压缸双向制动阀的研究

59、盘式制动器摩擦副热结构耦合及模态分析

60、输送带摩擦学行为及动力学特性研究

61、圆环链与驱动链轮磨损试验研究

62、十字轴式万向联轴器的动力学特性仿真分析

63、乳化液过滤器多次通过试验系统开发

64、电液流量匹配装载机转向系统特性研究

65、大位移低电压的静电斥力微驱动器的设计与仿真研究

66、圆柱斜齿轮传动误差的补偿分析

67、基于物理规划法的柔顺机构多目标拓扑优化研究

68、桥式起重机桥架结构静动态分析及多目标优化

69、柱塞泵及管路流固耦合振动特性研究

70、非对称柱塞泵直驱挖掘机液压缸系统特性研究

71、波箔动压气体轴承承载特性的理论与实验研究

72、低温氦透平膨胀机中液体动静压轴承的承载特性研究

73、滚珠轴承支承高速电主轴热特性分析

74、基于许用压力角要求的共轭凸轮计算机辅助设计系统开发

75、圆筒涨圆机液压与电气控制系统的研究

76、再制造液压缸性能检测技术的研究

77、气动高压高速开关阀的设计与研究

78、四轮四向叉车非对称转向机构双目标优化研究

79、基于桁架结构的3D打印轻量化模型生成研究

80、无转速计阶比分析方法研究

81、非圆齿轮行星轮系传动性能分析

82、永磁同步电主轴机电耦联动力特性研究

83、气动柔性驱动器的位置控制研究

84、高速旋转接头试验台的研制

85、永磁同步电主轴电磁噪声影响因素研究

86、水泵转子静挠度检测系统的构建与实现

87、磁悬浮飞轮储能支承系统的控制策略研究

88、聚磁式永磁涡流耦合器的性能分析和测试

89、起重机用永磁同步电机的设计与研究

90、大型往复式迷宫压缩机气缸体关键部件受力分析

91、准双曲面锥齿轮实体建模与齿面接触分析

92、风机风量调节伺服缸试验系统设计及控制特性研究

93、大型往复式压缩机迷宫密封效果的影响因素分析

94、水泵轴向力测量装置现场静态标定系统设计

95、空压机用超超高效永磁同步电动机设计及铁耗研究

96、主动磁悬浮轴承及其控制方法研究

97、水泵转子径向跳动检测系统设计

98、板状超声物料输送装置的研究

99、钢制组合式路基箱力学性能研究

100、三种典型微细结构缺陷的试验研究

101、向心关节轴承摩擦磨损性能仿真及试验分析

102、离心压缩系统反转动力学特性研究与分析

103、计入弹性变形的复合材料水润滑轴承润滑特性的研究

104、气缸壁面温度预测研究

105、高速曳引界面的摩擦滑移实验方法研究

106、特征优化方法研究及其在轴承故障诊断中的应用

107、小型机械零件拣货系统改良设计研究

108、活塞式压缩机排气量测试系统的设计与开发

109、小型安全阀便携离线校验设备研制

110、轴流风机数值模拟的若干问题探讨

111、催化装置富气压缩机控制系统的设计与实现

112、变频电机拖动的变量柱塞泵液压动力系统特性研究

113、模具形线参数对厚壁封头成形的影响

114、条形砧旋转锻造封头的工艺研究

115、磁悬浮轴承-转子系统的运动稳定性与控制研究

116、两级行星齿轮减速器稳健设计方法的研究

117、机械产品原理方案优化建模与实现

118、错位码垛规划及其与码垛机器人控制融合的研究

119、3D打印技术中分层与路径规划算法的研究及实现

120、液压同步顶升系统设计及控制策略研究

121、机构可动性设计缺陷辨识模型与修复方法研究

122、码垛机器人控制系统的设计及实现

123、浮环轴承润滑特性研究

124、机械产品可持续改进研究设计

125、轮腿式轮椅传动机构的设计与仿真

126、低速叉车横置式转向电动轮设计与优化研究

127、面向机电系统运行状态监测的声源定位技术研究

128、摆线活齿传动齿形研究及仿真

129、旋转阀口试验台的研发及旋转阀口的仿真研究

130、水压阀口特性仿真研究

131、旋转式水压伺服阀的设计及研究

132、串联式混联机构的力学分析及动力学仿真

133、利用阳极键合封装MEMS器件所用离子导电聚合物开发

134、工业生产型立体仓库的设计与优化

135、九轴全地面起重机模糊PID电液控制转向系统分析

136、带式输送机多滚筒驱动功率平衡影响因素的分析与研究

137、折臂式随车起重机回转系统同步控制研究

138、九轴全地面起重机传动系统研究

139、桥式起重机安全监控与性能评估系统的研究与设计

140、大型磨机故障诊断方法的研究

141、水液压多功能试验台数据测控系统的研发

142、迷宫密封泄漏特性及新结构研究

143、组合型振荡浮子波能发电装置液压系统研究

144、机电一体化实训装置在中职教学中的应用研究

145、穿孔扭转微机械谐振器件的挤压膜阻尼机理与模型

146、双螺杆式空压机转子型线分析与加工优化

147、铸造起重机安全制动温度场热耦合及机构振动分析

148、渐变箍紧力作用的起重机卷筒结构分析与优化设计

149、汽车起重机动力、起升系统参数优化及节能分析

150、贝叶斯网络系统可靠性分析及故障诊断方法研究

151、圆锥破碎机止推盘磨损寿命预测及结构优化

152、喷油器火花塞护套成形工艺优化及模具分析

153、碟形砂轮磨削面齿轮加工技术及齿面误差生成规律研究

154、铝合金喷射沉积坯形状及组织控制

155、基于FACT理论的柔顺机构设计及其在振动切削方面的应用

156、高精度FA针摆传动尺寸链分析研究

157、水平带法兰阀体多向模锻工艺研究

158、并联机构的人机交互式装配实现及运动性能自动分析

159、铝合金薄壁件加工变形控制技术研究

160、三柱塞式连续型液压增压器的特性研究

161、液压泵新型补油装置研究

162、压力阀的新型阻尼调压装置研究

163、多轴电液转向系统优化设计

164、大型框架式液压机智能监控与维护系统设计

165、液压缸综合性能测试试验台机械结构及液控部分的设计与开发

166、考虑实际气体效应低速运转螺旋槽干气密封性能研究

167、液压型落地式风力发电机组主传动系统特性与稳速控制研究

168、装载机动臂液压缸可靠性研究

169、舰船稳定平台液压驱动单元控制及实验研究

170、单作用双泵双速马达专用换向阀设计与研究

171、二通插装式比例节流阀自抗扰控制方法研究

172、旋转机械状态趋势预测及故障诊断专家系统关键技术研究

173、阶梯滑动轴承油膜流态可视化试验装置设计与应用

174、大型平行轴斜齿轮减速器可靠性分析

175、曲沟球轴承的设计与试制

176、汇率波动对重庆市机电产品进出口贸易影响传导机制及对策研究

177、流体动压型机械密封开启过程的声发射特征监测研究

178、桥门式起重机蒙皮式主梁结构性能分析

179、螺纹插装比例流量控制阀的振动特性研究

180、农耕文化符号的转换和再利用

181、石墨烯作为润滑油添加剂在青铜织构表面的摩擦学行为研究

182、微粒子喷丸对螺纹紧固件抗松动性能影响研究

183、螺纹插装平衡阀结构和特性研究

184、机械密封端面接触状态监测技术研究

【拓展阅读】

工程机械基本介绍

工程机械是中国装备工业的重要组成部分。概括地说，凡土石方施工工程、路面建设与养护、流动式起重装卸作业和各种建筑工程所需的综合性机械化施工工程所必需的机械装备，称为工程机械。它主要用于交通运输建设，能源工业建设和生产、矿山等原材料工业建设和生产、农林水利建设、工业与民用建筑、城市建设、环境保护等领域。

在世界各国，对这个行业的称谓基本雷同，其中美国和英国称为建筑机械与设备，德国称为建筑机械与装置，俄罗斯称为建筑与筑路机械，日本称为建设机械。在中国部分产品也称为建设机械，而在机械系统根据国务院组建该行业批文时统称为工程机械，一直延续到现在。各国对该行业划定产品范围大致相同，中国工程机械与其他各国比较还增加了铁路线路工程机械、叉车与工业搬运车辆、装修机械、电梯、风动工具等行业。

工程机械论文框架

1 绪论

1-1 全球工程机械市场概况

1-2 中国工程机械市场概况

2 中国工程机械的格局

2-1 中国工程机械的发展历程

2-2 国内外并购整合概况

2-3 中国工程机械的发展成就

3 中国工程机械现状分析

3-1 中国工程机械的发展优势

3-2 中国工程机械发展的劣势

3-3 中国工程机械发展的机遇

3-4 中国工程机械发展面临的问题

4 中国工程机械未来发展的思考

4-1 发展思路

4-2 对策措施

4-3 发展预测

结束语

致谢

参考文献

;

㈥ 齿轮式机油泵如何维修

齿轮油泵在使用过程中，主动齿轮和从动齿轮、轴和轴孔、齿轮齿顶和泵壳、齿轮端面和泵盖都会磨损，导致油泵供油和供油压力降低。
(1)检查齿轮和泵体之间的径向间隙。
拆下泵盖，选择与齿轮上啮合齿相对的齿轮齿，用塞尺测量齿尖与泵体之间的间隙。然后转动齿轮，用同样的方法测量其他轮齿与泵体之间的间隙。如果径向间隙超过允许极限，应更换机油泵总成。
(2)检查齿轮和泵盖之间的轴向间隙。
拆下泵盖后，在泵体上沿两齿轮中心连线方向放置一把直尺，然后用塞尺测量齿轮端面与直尺的间隙。如果间隙超过允许极限值，应更换机油泵总成。
(3)检查齿轮啮合间隙。
拆下泵盖，用塞尺测量主动齿轮和从动齿轮之间的齿隙，如果超过允许极限，则更换油泵总成。
(4)检查驱动轴和轴孔之间的配合间隙。
分别测量油泵驱动轴的直径和泵体上驱动轴的直径，计算它们的配合间隙。如果配合间隙超过允许极限值，则应修理或更换新的配合间隙。
(5)检查从动轴和衬套孔之间的配合间隙。
分别测量机油泵从动轴及其衬套孔的直径，并计算其配合间隙。如果配合间隙超过允许极限值，应更换衬套。
(6)检查油泵的限压阀。
限压阀的常见故障是由于发卡导致油压过高或过低。检查时，拆下限压阀，清洗阀孔和阀体，将限压阀钢球(或注入塞)装入阀孔，应灵活无卡涩。在试验台上检查限压阀的开启压力，应符合标准。

㈦ 内燃机负荷试验台架操作方法

实现的功能：

用于WD615发动机的测试，检测发动机的机油压力、

水温、进气压力、转速、电瓶电压的数值是否正常，

测试发动机是否正常运转，从而判断发动机

是否有故障，会出现的故障及原因分析。

技术要求及原理

■ 主要技术参数：

① 试验台架长*宽*高：2950*1500*1655mm

② 机油压力表数值：0-1.0Mpa

③ 水温表数值：0-120°C

④ 进气压力表数值：0-0.1Mpa

⑤ 转速表数值：0-3000rpm

⑥ 电瓶电压数值：0-32V

发动机试制前操作流程

■ 用龙门吊架将发动机吊起，把前后支撑板用螺栓

连接到发动机上；

■ 发动机吊装到位，用前后支撑板连接发动机至

试验台的悬置支撑架；

■ 通过调整悬置支撑架螺杆高度，发动机调整到位；

■ 使发动机风扇中心高度对准水箱和中冷器的中心高度；

■ 发动机风扇到试验台前端的中冷固定架40mm；

■ 前支撑连接螺栓：8只M12*30

外六角螺栓 配平垫连接；

■ 后支撑连接螺栓：2只M14*1.5*30

4只M14*1.5*50 外六角螺栓 配平垫和弹垫

■ 水箱的进出接口和中冷器进出接口通过硅胶管

分别与发动机进行连接，用卡箍固定牢靠；

■ 加注完防冻液后检查管路连接情况，

确保发动机点火后能够正常运转，无泄漏现象；

打开APP查看高清大图
■ 连接暖风接头：高压管内径φ22mm；

打开APP查看高清大图
■ 连接膨胀水壶：两根φ8mm蛇皮管，

一根接水箱小循环接头，另一根接暖风接头处；

一根高压管φ22mm接水箱出水连接管，

主要用于加注防冻液，用卡箍固定牢靠；

■ 加注防冻液后检查管路的连接情况，

确保发动机点火后能够正常运转，无泄漏现象；

打开APP查看高清大图

■ 连接发动机空滤到试验台的空滤总成；

打开APP查看高清大图
■ 涡轮增压口排气端到试验台的排气管，

用卡箍和固定牢靠；

打开APP查看高清大图

■ 连接手拉油门支架和熄火缸；

打开APP查看高清大图
■ 连接柴油管线，进、回油管；

打开APP查看高清大图
打开APP查看高清大图
■ 连接电瓶线到电瓶开关和起动机；

打开APP查看高清大图
打开APP查看高清大图
■ 连接检测用的传感器等其它管线线束，

将其固定牢靠位置；

打开APP查看高清大图
转速传感器及线束

打开APP查看高清大图
水温传感器及线束

打开APP查看高清大图
电瓶电压线束直接接起动机

打开APP查看高清大图
机油压力线束及接头

打开APP查看高清大图
进气压力线束及接头

■ 连接控制台手拉油门拉线至支架和熄火缸；

检查管线的连接，确保连接牢靠、无误。

打开APP查看高清大图
发动机性能验证操作流程

■ 打开点火钥匙开关，电瓶电压表显示24V；

■ 通过控制手拉油门大小，实现发动机的不同转速；

■ 分别读取控制台上的仪表数值，

与整车上的参考值对比：检测发动机的运转情况，

可读取的数值机油压力、水温、进气压力、

发动机转速、电瓶电压。

打开APP查看高清大图
① 转速600rpm时：机油压力0.5mpa。【怠速】

打开APP查看高清大图
② 转速1000rpm时：机油压力0.6mpa。

打开APP查看高清大图
③ 转速1500rpm时：机油压力0.6mpa，

进气压力0.01mpa。

打开APP查看高清大图
④ 转速2000rpm时：机油压力0.65mpa，

进气压力0.02mpa。

打开APP查看高清大图
⑤ 在发动机运转30分钟后，水温表显示数值约50℃。

■ 松开手拉油门，关闭点火钥匙，发动机停止运转，

将发动机吊装下来，发动机测试完毕。

原理故障表

A. 在点火后通过控制台上的仪表数值的大小，

判断被检测的发动机的运转是否正常。

打开APP查看高清大图
B. 故障分析：

1. 怠速不稳的原因：

① 进气系统。

第一个原因是进气系统，进气管以及各种阀门的泄漏。

空气或者是从进气管进入，还有废气进入到进气管，

会造成混合器过浓、过稀，使发动机燃烧不正常。

节气门和进气道积垢过多。怠速进气量的失准。

② 燃油系统。

若大泵有滴漏或堵塞现象，使其无法过油，

从而造成混合气过浓或过稀，使个别气缸工作不良，

导致发动机怠速不稳。燃油压力故障。油压过低，

喷油量减少使混合气过稀；油压过高，

实际喷油量增加，使混合气过浓。喷油量失准。

③ 机械机构。

第一是配气机构，配气机构故障导致个别气缸的功率

下降过多，从而使功率不平衡。

第二是气门工作面与气门座圈积碳过多，

造成气门密封不严。

第三是发动体和活塞连杆机构，

它有故障也会使压缩压力不一致。

④ 排气系统堵塞。

与三元催化器内因部因结胶、积炭、破碎等原因

造成局部堵塞或随机堵塞，就加大排气时的反压力，

使进气管真空度过低，造成发动机排气不彻底、

进气不充分，气缸性能变差。发动机怠速发抖。

进气不顺畅可能造成电脑记忆空气流量计故障代码。

若该故障长时间不排除，将使氧传感器长期在

恶劣条件下工作，加速了氧传感器的损坏，

造成发动机故障灯亮。

2.水温高的原因：

① 水箱缺水。

发动机是通过水冷的方式来降温，虽然水箱里的

冷却液消耗的比较慢，但是也有消耗，

有些车主没有检查冷却液的习惯，

水箱长时间缺水，导致水温高。

② 节温器故障。

有些车主开车没走几公里就发现水温升高，

也没有发现哪个水管有漏水的地方，

像这种故障可能是节温器打不开，

汽车冷却系统不能进行大循环，导致水温高。

③ 水管漏水。

开车过程中发现汽车有漏水的地方，

检查是水管老化、破裂漏水，

这种情况相对来说容易发现，

到维修店更换相应的水管即可。

④ 水箱散热不良。

有些车主直接用水当作冷却液，

长时间使用水做媒体会导致发动机及水箱内产生水锈，

水箱散热不良导致水温高，

想要解决这种办法是把水锈先排除，

然后清洗或更换水箱。

⑤ 水泵故障。

水泵是汽车冷却系统的核心，现在汽车用的水泵

大多数是叶片式的，长时间泵水后叶片会打磨掉，

水系统不循环水温高。

⑥ 缸床垫变形。

有些车主反应汽车水温高，但在实际用车过程中

并没有发现有漏水的地方，另外水箱内的冷却液

消耗的比较快，这种情况是发动机缸床垫变形或

破损导致少量冷却水进入发动机燃烧，

所以会出现汽车行驶一段时间后水箱缺水，水温高。

⑦ 电子扇故障。

汽车水箱内的热量通过电子风扇转动来散发出来，

如果电子扇不工作热量散不掉，汽车水温肯定会升高。

⑧ 传感器故障。

汽车上的水温传感器控制水箱电子风扇的运转，

如果水温传感器有故障，没有信号启动散热风扇，

水温也会升高。

⑨ 线束故障。

汽车上的线束是整个汽车的神经，

如果线路有故障也会间接导致水温高。

3. 电压低的原因：

① 第一种导致汽车电瓶电压过低情况的发生的原因

就是长期的闲置汽车，因为汽车电瓶内部构造、比重、

温度、物质不纯的原因，电瓶往往会发生自放电，

一般在一天内会放掉0.5~1%电量，

如果汽车长期的闲置不用，就容易导致电瓶放电过度，

无法继续充电使用情况的发生。

② 现如今，普通的汽车电瓶一般都采用的贫液式设计，

电解液里面的水分通常也会自然而然的渐渐挥发，

会逐渐形成白色硫酸铅化，在汽车电瓶内部极板严重

硫酸铅化后，再想要去充电、补水也是不行的，

是无法恢复其容量的。

③ 由于汽车电瓶内部是纯化学反应，它主要利用原理是，

将电能储存成化学能储存，在需要使用放电的时候，

将化学能转换成电能，因此由于技术的原因电瓶本身

也是有寿命限制的，一般的电瓶本身寿命基本也只是

在充放电300次，当使用寿命差不多的时候，

就会出现电压过低的情况了。

4. 机油压力高的原因：

① 机油粘度过大。

机油粘度的大小表明了机油流动时的内摩擦阻力大小。

机油粘度的大小与发动机温度有关，发动机温度低时，

机油粘度大；反之，发动机温度高时，机油粘度小。

机油粘度大时流动性差但密封性好，泄漏量少。

如果机油粘度超过规定值，机油在润滑系统内流动

阻力会增大，同时压力升高。发动机温度低或机油

本身粘度大(因对机油牌号选用不当，即机油牌号

不适合环境温度，如冬季选用了夏季粘度大的机油)

机油压力会高。

② 压力润滑部位间隙过小或机油细滤器堵塞润滑油路。

润滑系机油循环回路的流动阻力等于并联支路机油

流动阻力的倒数之和。压力润滑部位的凸轮轴轴颈、

连杆轴颈、曲轴轴颈、摇臂轴等，这些润滑部位

如果配合间隙过小，细滤清器的滤芯过脏使机油

回路堵塞，以及限压阀调整压力过高等，

均会使润滑系油路的流动阻力增大，压力升高。

③ 限压阀调整不当。

由限压阀组成和工作原理可知，限压阀是靠平衡弹簧

和球阀来限制机油压力的，并使之机油压力不超过

技术文件的规定值。机油压力超过规定值时，

便克服弹簧的弹力将阀门推开向系统内泄压，

机油压力低于弹簧弹力时，阀门在弹簧的作用下关闭，

从而将压力限制在规定的范围内。润滑系的机油压力

取决于弹簧弹力的大小，如果调整的弹簧弹力过大，

会使系统内的机油压力过高。

④ 机油滤清器堵塞。

当机油滤清器堵塞而不能流通时，设在滤清器底座

上的安全阀就被顶开，机油便不经过滤而直接

进入主油道。如果安全阀的开启压力调的过高，

当滤清器被堵塞时就不能及时顶开，机油泵压力升高，

内漏增加，对主油道的供油量相应减少，

引起油压的下降。应经常保持机油滤清器的清洁；

正确地调整安全阀的开启压力(一般为0.35-0.45Mpa)；

及时更换安全阀的弹簧或研磨钢珠与阀座的配合面，

恢复其正常的工作性能。

5. 进气压力低的原因：

① 空气需求量大于供给量。

检查供气管道上的阀门是否开启或系统上是否

有漏气现象，减少用气量。

② 油气分离器堵塞。

由于油路系统中或多或少存在某些杂质，

滤芯工作一段时间后，会发生阻塞现象使压缩空气

通过滤芯的阻力增加，影响机组的正常工作。

操作人员根据监控器面板上的信号，及时更换滤芯。

③ 空气过滤器堵塞。

空气滤清器的作用是将吸入的空气加以过滤，

保证进入空气压缩机的空气清洁干净。

如果空气过滤器滤芯堵塞严重将影响到

机组的进气量。所以必须及时更换其滤芯。

④ 压力调节器失灵或损坏。

压力调节系统的功能是根据客户用气量的大小，

自动调节压缩机，以便达到供需平衡。

所以要对损坏的压力调节器及时更换，

对失灵的压力调节器及时调整。

⑤ 进气阀不能完全打开。

进气阀的功能是控制进气量。机组满负荷运行时，

进气阀处于全开状态。当用户所需用气量减小时，

由气量调节装置向进气阀输入压缩空气，

使进气阀开度减小，从而减少压缩机的进气量，

进气阀故障将影响机组所带负荷的多少。

⑥ 控制管路漏气。

空气压缩机控制管路漏气将使进气阀无法

全部打开以至于机组负荷无法带满。

㈧ 汽车发动机润滑系统机油限压阀如何检查

限压阀常见的故障是发卡而导致机油压力过高或过低。检查时拆下限压阀，清洗阀体和阀孔将限压阀，钢球装入阀孔移动时应灵活无卡滞现象，在实验台上检测线压阀的开启压力是否符合标准。

㈨ 常用的汽车维修工具和设备有哪些

汽车修理工具是维修汽车必备的物质条件，它的功用是完成汽车修理机械所不便完成的各种作业。在修理工作中，工具的使用正确与否，对提高工作效率和汽车的修理质量有重要意义。因此，修理人员必须熟悉汽车修理常用工具和工具的维护保养知识。
一、 通用工具
通用工具有手锤、起子、钳子、扳手等。
（一） 手锤
手锤，由锤头和手柄组成。锤头重量有0.25千克、0.5千克、0.75千克、1千克等。锤头形状有圆头和方头。手柄用硬杂木制成，长一般为320~350毫米。
（二） 起子
起子（又称螺丝刀），是用来拧紧或旋松带槽螺钉的工具。
起子分木柄起子，穿心起子，夹柄起子，十字起子和偏心起子。
起子的规格（杆部长）分：50毫米、65毫米、75毫米、100毫米、125毫米、150毫米、200毫米、250毫米、300毫米和350毫米等几种。
使用起子时，要求起子刃口端应平齐，并与螺钉槽的宽度一致，起子上无油污。让起子口与螺钉槽完全吻合，起子中心线与螺钉中心线同心后，拧转起子，即可将螺钉拧紧或旋松。
（三） 钳子
钳子种类很多，汽车修理常用锂鱼钳和尖嘴钳两种。
1， 鲤鱼钳：用手夹持扁的或圆柱形零件，带刃口的可以切断金属。
使用时，擦净钳子上的油污，以免工作时打滑。夹牢零件后，再弯曲或扭切；夹持大零件时，将钳口放大。不能用钳子拧转螺栓或螺母。
2， 尖嘴钳：用于在狭小地方夹持零件。
（四） 扳手
用于折装有棱角的螺栓和螺母。汽车修理常用的有开口扳手、梅花扳手、套筒扳手、活络扳手、扭力扳手、管子扳手和特种扳手。
1， 开口扳手：开口宽度6~24毫米范围内有6件、8件两种。适用于折装一般标准规格的螺栓和螺母。
2， 梅花扳手：适用于折装5~27毫米范围的螺栓或螺母。每套梅花扳手有6件和8件两种。
梅花扳手两端似套筒，有12个角，能将螺栓或螺母的头部套住，工作时不易滑脱。有些螺栓和螺母受周围条件的限制，梅花扳尤为适用。
3， 套筒扳手：每套有13件、17件、24件三种。适用于折装某些螺栓和螺母由于位置所限，普通扳手不能工作的地方。折装螺栓或螺母时，可根据需要选用不同的套筒和手柄。
4， 活络扳手：此种扳手的开度可以自由调节，适用于不规则的螺栓或螺母。
使用时，应将钳口调整到与螺栓或螺母的对边距离同宽，并使其贴紧，让扳手可动钳口承受推力，固定钳口承受拉力。
扳手长度有100毫米、150毫米、200毫米、250毫米、300毫米、375毫米、450毫米、600毫米几种。
5， 扭力扳手：用以配合套筒拧紧螺栓或螺母。在汽车修理中扭力扳手是不可缺少的，如气缸盖螺栓、曲轴轴承螺栓等的紧固都须使用扭力扳手。汽车修理使用的扭力扳手，其扭矩为2881牛顿米。
6， 特种扳手：或称棘轮扳手，应配合套筒扳手使用。一般用于螺栓或螺母在狭窄的地方拧紧或拆卸，它可以不变更扳手角度就能折卸或装配螺栓或螺母。
二、 专用工具
汽车修理常用的专用工具有火花塞套筒、活塞环装卸钳、气门弹簧装卸钳、黄油枪、千斤项等。
（一） 火花塞套筒
火花塞套筒用于拆装发动机火花塞。套筒内六角对边尺寸为22~26毫米用，用于折装14毫米和18毫米的火花塞；套筒内六角对边为17毫米的，用于折装10毫米的火花塞。
（二） 活塞环装卸钳
活塞环装卸钳用于装卸发动机活塞环，避免活塞环受力不均匀而拆断。
使用时，将活塞环装卸钳卡住活塞环开口，轻握手柄，慢慢收缩，活塞环就慢慢张开，将活塞环装入或拆出活塞环槽。
（三） 气门弹簧装卸钳
气门弹簧卸钳用于装卸气门弹簧。使用时，将钳口收缩到最小位置，插入气门弹簧座下，然后旋转手柄。左手掌向前压牢，使钳口贴紧弹簧座，装卸好气门锁（销）片后，反方向旋转气门弹簧装卸手柄，取出装卸钳。
（四） 。千黄油枪
黄油枪用于各润滑点加注润滑脂，由油嘴、压油阀、柱塞、进油孔、杆头、杠杆、弹簧、活塞杆等组成。
使用黄油枪时，将润滑脂小团小团地装入贮油筒，排除空气。装潢后，拧紧端盖即可使用。对油嘴加注润滑脂时，应对正油嘴，不得歪斜。若不进油，应停止注油，检查油嘴是否堵塞

㈩ 常用的汽车维修工具和设备有哪些

太全面了可以开汽车维修店了 电动工具是通过电能带动电动机向外输出动能工作的工具。汽修厂常见的电动工具有：空气压缩机、手电钻、冲击钻、砂轮机、吸尘器、电动扳手、角磨机等。气动工具主要是利用压缩空气带动马达而对外输出动能工作的工具。汽修厂常见的气动工具有：喷枪、气动扳手、气钻、气动砂轮机、气剪、机油/黄油加注机等。汽车的手动维修工具由通用工具和专用工具组成。(1)通用工具 通用工具有锤子、螺丝刀、钳子、扳手等。汽车修理常用的扳手有开口扳手、梅花扳手、两用扳手、套筒扳手、活动扳手、扭力扳手和特种扳手等。(2)专用工具 汽车修理常用的专用工具有火花塞套筒扳手、活塞环拆装钳、气门弹簧拆装钳、机油滤清器扳手、千斤顶和顶拉器等。 车辆维修通用工具通用工具有手锤、起子、钳子、扳手等。手锤，由锤头和手柄组成。锤头重量有0.25千克、0.5千克、0.75千克、1千克等。锤头形状有圆头和方头。起子又称螺丝刀，是用来拧紧或旋松带槽螺钉的工具。钳子种类很多，汽车修理常用锂鱼钳和尖嘴钳两种。扳手用于折装有棱角的螺栓和螺母。这些基本的车辆维修工具，车主可以根据其功能拿来使用。车辆维修专用工具 汽车修理常用的专用工具有火花塞套筒、活塞环装卸钳、气门弹簧装卸钳、黄油枪、千斤项等。火花塞套筒 火花塞套筒用于拆装发动机火花塞。活塞环装卸钳用于装卸发动机活塞环，避免活塞环受力不均匀而拆断。气门弹簧卸钳用于装卸气门弹簧。黄油枪用于各润滑点加注润滑脂，由油嘴、压油阀、柱塞、进油孔、杆头、杠杆、弹簧、活塞杆等组成。斤顶有螺旋千斤项、液压千斤顶和液压举升器。以上是自己简单维修需要的简单工具。常用的汽保设备和汽保工具种类繁多，主要包括如下几个方面：汽车维修设备 举升机、校正机、扒胎机、焊接设备、拆胎机、真空泵、烤漆房、净化系统、压胎机、整形机、补胎机、钣金设备、烤漆机、拆装机、扩胎机、调漆设备、硫化机、修复机、铰压机、珩磨镗机、换顶机、磨合机、烙印机、废气抽排、车盘机、光毂机、维修台汽车检测设备 平衡机、检测仪、检测台、试验台、制动台、定位仪、诊断仪、分析仪、内窥镜、测功机、检测线汽修气动工具 气钻、气铣、风钻、刻磨机、气锯、气锤、气刷、切割机、风铲、风炮、喷枪、砂轮机、起子、套筒、油泵、磨砂机、风批、扳手、风扳机汽修液压工具 千斤顶、冷铆机、空压机、黄油枪、铆步机、冲铆机、拉压机汽车保养用品 清洗机、修复机、粘接机、添加剂、养护剂、止漏剂、抗磨剂、保护剂、上光剂、修理板、制动液、防冻液、检漏仪、修补漆、刹车油、润滑油、冷却液、玻璃水、密封胶、橡皮圈、原子灰、保护罩、喷漆服、补胎品、车蜡、检漏仪、化学试剂、封釉、检漏用品汽车保养设备 吸尘机、吸水机、充电机、清洗设备、充氮机、充氟机、充气机、电洗车机、泡沫机、抛光机、清洗机、无尘干磨、加注机、缓冲器、喷雾器、抽注油机、洗车房、更换机、刷地机、油水分离、抛光机、打蜡机、放电器、接换油器、回收机、喷枪、套件汽修手动工具 扳手、套筒、手柄、钳子、工具车、风批、接头、接杆、工具架、工具箱、拉压器、夹具汽修电动工具 电刨、砂光机、电冲剪、电圆锯、电锤、电磨、电钻、电葫芦、磨光机、修边机、抛光机、热风枪、电加油枪、电动扳手、电动千斤顶、电绞盘汽车检测工具 测试表、真空表、量缸表、转速表、加热表、减压表、倾角表、加氟表、万用表、燃比表、传感器、测试仪、鉴别仪、漏气仪、冰点仪、千分表、解码器、示波器、听诊器、传感器、烟度计、光度计、油耗计、声级计、拉力计、温度计、踏板计几乎所有的汽保工具和汽保设备都有涵盖了，希望通过本文让你对汽保设备和工具有个清晰的了解。 @2019