热压成型机维修视频

『壹』 真空热压成型机的工作原理是什么

真空热压炉是在真空状态下把工件加热到要求的温度后,上下压头移动使工件压缩变形，从而工件材料达到除杂净化、高密度等的工艺要求。除在真空状态下高温加压能够制造多种复合材料，还可以进行高温烧结，是一种多功能真空设备。真空热压炉有电阻加热方式和电磁感应加热方式两种炉型。

结构说明
1、本电炉为立式结构，采用双层水夹层结构，内、外壁及法兰均为304不锈钢。炉体分为两部分，其中三分之一为炉盖可手动完全侧开门，三分之二部分为固定炉体，设计独特，便于操作。
2、真空系统：由油扩散泵、罗茨泵、机械泵配电磁压差阀（防止因突然停电、机械泵油倒灌）充气阀、放气阀、真空蝶阀、真空压力表（±Pa）波纹管、真空管路和支架等组成。
3、液压系统：采用电动输入方式。由液压站配有进口比例阀、压力传感器、位移显示器采用光栅尺（测距精度0.02mm）、液压缸等相关液压装置，压力调节半自动化、可通过手动调节。仪表可设定自动调节压力，并能实现稳压、保压。
4、水冷系统：由各种阀管道相关装置组成且设有断水声光报警自动切断加热源或功能。
5、温控系统：采用可控硅控温，配置有PID功能仪表，数显表，具有超温声光报警功能，也可选用PLC触摸屏自动控制，并保留历史数据，便于分析烧结过程。
6、充气系统：由各种管道及阀门组成，并配有电磁放气阀、压力传感器，当炉内压力高于安全值时会自动放气，充气管路上装有针阀，可控制充气量。

『贰』 109S热压成型机结构特点有哪些

（1）塑料记忆（Plastic memory）
塑料记忆可以使塑料加热后变成橡胶状，而紧密的贴合于模具上，是材料的一种重要特性。由于此特性，成型不良的产品可以在模具外加热，使其恢复成原来之平板状。
（2）热强度及热延伸(hot strength and hot elongation)
热强度及热延伸是与塑料记忆有关的两种特性。热强度是塑料受热后所剩下的强度。有些塑料受热后会失去所有的强度而变成软质黏糊状，但有些塑料受热后仍具有强度反弹性。具有高的热强度塑料，可以在模具上进行延伸，但低的热强度塑料延伸时很快就会撕裂。因此具有强的热强度材料即为具有高的热撕裂强度材料。
另外材料的成型温度范围也是一重要的特性，优良的热压成型材料是可以在较广范围下变成软质橡胶状，像压克力塑料，可以在125～175℃下成型。某些材料可在稍高于软化点范围下成型。
塑性材料在热压过程中需特别注意，有些在成型时会产生内在的塑性记忆应力而无法得到理想的产品。因此，成型温度及压力皆有一定的范围、限制。而且在热压成型中，亦会产生某种程度的延伸作用，因此，在选择材料时，必须要注意其成型温度。在做热压成型时，最好在较小范围的时间及温度范围内操作。
热压模具
一. 模具材料.
模具钢材必须具有足够的硬度和耐磨性, 足够的强度和韧性. 具备良好的加工性能,良好的花纹可蚀性. 故一般选用中碳合金钢.常用的有日本大同YK-30, 黄牌55CC,一般为出厂状态使用, 调质处理后使用效果更佳.
二. 模具结构.
模具由模板, 活页, 定位销等组成.
模板分公模和母模, 均为整体式结构. 由CNC铣切加工及EDM火花加工成形. 斜壁
部分由CNC铣加工成形. 模板厚度一般为30~45. 模具面积为机台面积75~85%. 尺寸
一般有以下几种: 350x350, 350x400, 400x450, 450x450, 500x500.
活页为连接公母模开合之用.
定位销用于合模时,对模具定位以保证公母模之间的相对位置准确不偏移.
三. 模具的表面处理.
1. 电火花纹: 通过电火花机床进行电蚀而在型腔表面形成不同粗糙度的花纹. 放电后
模具表面呈雾状.
2. 喷砂.
1). 喷砂的种类.
喷玻璃砂: 模具表面光亮. 不易损伤模具.一般为120目.喷金钢砂: 模具表面呈雾状, 有砂纹. 容易损伤模具,特别是损伤斜壁尖角部分. 一般为80目.喷混合砂: 模具表面呈雾状,无光泽. 2). 喷砂的作用.
A. 产品表面纹路要求.
B. 模具生产一段时间后, 表面会粘附一层低分子物, 利用喷砂对其进行清洗.
3). 喷砂的时间.
一般来说, 大量生产时, 母模变脏后会随时喷砂清洗. 而公模每隔一段时间
喷一次砂, 以保养模具. 喷砂每次三十分钟左右.
4). 喷砂对Key的影?.
喷砂会使斜壁厚度增加, 增大Force, 手感变差. 可通过改变料的硬度来调整喷
砂对Key的影?.
5). 喷砂的优?和缺?.
喷砂成本低,操作方便, 且不会造成模具变形, 但是喷砂清洗, 使斜壁厚度
增加,造成力度变化, 影?质量.
3. 电镀.
1). 电镀的种类.
镀铬: 镀铬层表面较硬,因为放电关系, 表面镀层厚度较不一致.且施工期较长, 镀铬层厚度为0.015mm.镀镍: 镀镍层表面较软, 易受损,但镀层厚度一致. 镀镍层厚度为0.005mm. 2). 电镀的作用.
当批量很大时, 在大量生产之前, 可以对模具表面进行电镀处理. 当表面被低分
子物污染时, 用片?即可清理, 不会因喷砂而使斜壁增加, 影?质量.
3). 电镀对Key的影?.
电镀因为镀层很薄, 对Force几乎没有影?, 但当模板变形, 而修模时, 需退镀,
退镀对模具损害较大.
4). 电镀的缺?.
成本太高, 一般为5~6千元, 一般模具电镀会外发电镀厂电镀, 故很多公司不
采用电镀方式, 而采用喷砂.
四. 模具寿命.
模具使用寿命由材料, 生产?件而定, 一般为10万次左右, 或保证2年使用期.模
具一般不能翻新.
五. 模具缩水率的设定.
Keypad的收缩率?定于原料厂商及硬度, 一般在一次成型后2.5~3%. 二次加
硫后为3.2~4%. 采用热压成形均需二次硫化.
六. 模具的Cavity数.
模具面积一般为机台面积的75~85%为宜. 而cavity的面积为模具面积的80%为宜.
一般无绳电话cavity数为15~18为宜. Cavity数过多, 成形温度及压力分布不均, 品质
难以控制,Cavity数过少, 成本会增加.. 七.模具中的孔成形.
由于模具制作及成型工艺的限制,
RubberKeypad在成形时不能直接成形
通孔.故对于电话机Keypad的定位孔
成型只能先成盲孔,然后Vendor撕掉
孔表面一层薄料,此种方法叫“ 自拆.
(如图一)另一种方法是通过?模?裁
成型. “ 自拆孔保证孔与Key 中心
图一 自拆孔形式
位置的尺寸,但不一定能保证定位孔与定位孔之间的尺寸. ?孔能保证定位
孔与定位孔之间的尺寸, 但不一定能保证定位孔与Key中心位置尺寸.
故“自拆更能满足我们的尺寸要求, 但成本稍高于?孔. 可考虑先成形盲孔,然
后用?模?掉多于薄料.
八. 模具内的溢料槽
为了使Cavity之间胶料有良好的流动性, 一般在模具上Cavity之间开有溢料槽.
溢料槽一般根据试模后胶料在模内的流动情?来设计作出. 溢料槽 图二。 表示CAVITY的排位及溢料槽

『叁』 Avio/NT-35热压机如何维修

有没有什么更具体的表现啊，开机就报警，像是内部故障。

『肆』 高低压电动机的维修工艺流程

热压的主要目的
1. 定形后可嵌线方便。
2. 线圈固化可防潮,防水浸。
3. 电晕放电到槽口以内外。
4. 完成对外界容的封闭,免高压击穿。
热压成型机长度1.2米，上下、左右、角度可调整。客户拥有一台全自动电脑控制的热压机后，1600KW以内的YR,JR,JS,TDK,电机的定子线圈均可加工。并可按照客户的要求定做特型机。热压机可附加自动控制装置，比如H级温度在多少度恒温工作，F级在多少度恒温工作,热压时间多厂，何时开机，何时待机保温均可实现智能化，热压时要自备到指定的厂家购一些脱模剂，清除剂，清残留物等工具。 整机参数试验：利用专利技术－－磁控开关变压器起动试验设备来起动380V、660V、1140V、3000V、6000V、10000V等各种电机，高低压可起动试验容量在1000KW以内。凡鼠笼、滑环电机均可作空载起动，空载运行试验，试验项目分测电流、测电压、测速、测温、量噪声等十几个项目。

『伍』 热压机的工作原理

工作原理：

脉冲加热原理，由于焊头表面的特殊设计，焊接面的电阻非常小，电流会通过电阻最小的截面。通过不断变换电压，调整电流等级，通过焊头令其迅速发热。

分类：恒温热压机、脉冲热压机、双工位热压机、双压头脉冲热压机、台式热压机等。

(5)热压成型机维修视频扩展阅读：

脉冲加热：

脉冲加热技术最主要的优点是可进行多种热物性参数的同时测量, 在一个较宽的温度范围内,比热、电阻率、全波长半球发射率及法向光谱发射率、焓等均可在加热和冷却过程中测量, 并且脉冲加热技术并不局限于固相测量, 还可以进行固液两相交界处的测量。

热压机特点：

1、使用脉冲加热技术,温度控制精确，温度采样频率为0.1s.

2、单工作平台，旋转工作平台，左右移动式平台等多样化的工作模式。

3、多段升温控制。

4、实时温度曲线显示。

5、硅胶带索引机构。

6、CCD视觉系统，提供精确对位。

7、大容量程序预存。

8、触控操作界面，程序密码保护。

『陆』 热压烧结机维修

热压烧结（Hot Pressed Sintering）是将干燥粉料充填入模型内，再从单轴方向边加压边加热，使成型和烧结同时完成的一种烧结方法。
热压烧结的特点：热压烧结由于加热加压同时进行，粉料处于热塑性状态，有助于颗粒的接触扩散、流动传质过程的进行，因而成型压力仅为冷压的1/10；还能降低烧结温度，缩短烧结时间，从而抵制晶粒长大，得到晶粒细小、致密度高和机械、电学性能良好的产品。无需添加烧结助剂或成型助剂，可生产超高纯度的陶瓷产品。热压烧结的缺点是过程及设备复杂，生产控制要求严，模具材料要求高，能源消耗大，生产效率较低，生产成本高。
将热压作为制造制品的手段而加以利用的实例有：氧化铝、铁氧体、碳化硼、氮化硼等工程陶瓷。

『柒』 热压成型机的详细介绍

机台容量 压板面积 300mm×300mm或指定 压板间距 180mm 压力控制 调压阀调节，液压控制器补偿 控制温度 常温～300 ℃ 或指定 加热方式 电加热 选配油加热 温度精度 ±2℃ ±1℃ 定时器 0～99分钟 冷却方式 自然冷却或选配水冷却、油循环冷却 机台尺寸 W 1100× D 700× H 1600 mm 机台重量 约900kg 电源 3∮, AC380V，20A

『捌』 老师你好，请问泡沫箱从热压成型机中出来，为什么一见凉就变形了

这个是凝固了，泡沫加热的时候回变成液态，温度低的时候就会固态，这个是物理反应

『玖』 热压成型机的定义是什么

热压成型机（也称平板硫化机、橡胶硫化机、小型压片机、自动压片机）是成型机的一种，适用于橡胶、塑料行业之聚合物如PVC、色母粒等化工原料的混炼加工、配料试验，以检测是否达到所要求的颜色和质量，可作为工厂批量生产前配料的依据。

『拾』 热压机升不到位是咋回事

热压机的操作、维修和保养

一、热压机的操作
开机前：
开机前的要求
1、 导热油压力能达到工艺要求，并保持供应；
2、 垫板上下表面的清洁，热压板上表面的清洁；
3、 蓄压器压力正常，油箱油位正常；
4、 各传动部分润滑良好，运转正常，电气设备正常；
5、 油缸内没有空气，密封圈密封良好。
开机前的准备
1、 合上电源总开关，开动低压泵，使蓄压器达到要求的工作压力；
2、 开启导热油阀门，关闭导热油旁路循环阀门，加热热压板达到工艺的温度；
3、 开动垫板循环系统各台运输机；
4、 按工艺要求，调整各时间控制器的时间和压力表上下限指针位置（如果总压力有较大变动，也应调整卸荷阀和安全阀等的压力调节机构）；
开机运和和停机：
开机程序
1、 开动装板机油泵电动机和进板动输机，组坯好板坯陆续进入装板机内；
2、 当装板机装满，一次将湿板坯装入热压机后，开动液压泵系统各有关电机，打开各电磁阀开关和时间控制器开关，闭合压机，开始升压；
3、 要求自动化操作时，打开各相应的自动控制开关；
4、 手动操作时，根据工艺要求升降压和保压，热压周期结束时开启降压阀降压；
5、 开动卸板机和卸板运输机；
6、 当卸板机拉出垫板和重组木板后，再次装入板坯，开始第二个热压周期；
运行中检查调整
1、 根据重组木板要求的厚度和质量，适当调整时间控制器的时间（必要时通知组坯工序调整组坯工艺）；
2、 检查导热油压力和热板温度，管路是否有漏油现象，注意闭合后热压板温度回升的速度；
3、 检查加压各阶段的升压、保压和降压是否符合工艺要求的压力和持续时间，及时调整有关机构；
4、 检查装卸机的升降和推拉行程是否恰当，运转是否平稳；
5、 检查活塞密封圈和管路是否漏油；
6、 检查垫板循环系统各运输机运行配合情况。
停机程序润
1、 当装板机把最后一批湿板坯送入热压机后，停止装板机和进板运输机；
2、 当热压机卸出最后一批板子后，停止各油泵电动机，打开旁路循环阀门；
3、 当卸板机卸完板子后，停止卸板机和垫板运输机，关闭电源总开关。
润滑要求
1、 滚动轴承采用4号钙基润滑脂，每6个月清洗换油一次；
2、 导向板、号轨每周涂以复合钙基润滑脂一次；
3、 油泵采用46号抗磨液压油，每6个月清洗换油一次（旧的油可过滤使用）；
4、 滑轮链条等部分采用30号机油，每24小时注油一次。
起动前要求
1、 检查各处螺丝是否松动，及时拧紧；
2、 检查蓄压器油位，各油箱油位和各润滑部分的润滑情况；
3、 热压板温度达到工艺要求，导热油无泄露现象，蓄压器氮气压力正常，无漏气现象；
4、 热压机的表面不得沾有木束等脏物；
运转中要求
1、 压机和装卸机活塞升降平稳，无抖动爬行现象，在达到最高压力时活塞密封圈无漏油现象；
2、 各油泵不应有不正常噪音和振动，泵和油升温不超过65℃；
3、 各电动机负荷和升温不得超过规定；
4、 装卸机定位开关反应灵敏；
5、 卸机拉钩张开、闭合动作正确，反应灵敏；
6、 导热油软管接头处不漏油；
7、 热压机温度升到与导热油回油温度基本相同，进、回油阀部分运转正常；
8、 自动升降压时，卸荷阀、电磁阀和各电气部件反应正确、灵敏；
定期保养
1、 每6个月全机检查一次（根据装配和试车要求）；
2、 大活塞和装卸机活塞表面磨损和腐蚀情况，特别要求意在最高位置时密封圈部位的那一段；
3、 热压板升温时各部分是否一致（内部导热油通道是否有堵塞）；
4、 所有液压系统的大小密封圈磨损情况和所有阀门芯、弹簧和活门的磨损情况；
5、 齿轮、滑轮、导轨的磨损情况；
6、 各油泵内部零件的磨损情况和密封情况；
7、 机座与机架的水平位置和基础情况。