注塑机电器保修

⑴ 注塑机维修

这是我平常收集的资料，希望对你有所帮助。
注塑机维护保养注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。
我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。
要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们掌握了这种规律，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。
为加强塑料机械的使用、维护和管理工作，我国有关部门已制订了有关标准和实施细则，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到"科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。
本文撰写了注塑机维护、保养的有关知识和技术资料可供设备管理部门和生产企业的管理人员和技术人员参考。
塑料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。
1.1 注塑成型机的工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
1.2 注塑机的结构
注塑机根据 塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压-机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。
（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。
（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。
（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。
（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
1.4 注塑机的操作
1.4.1注塑机的动作程序
喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。
1.4.2注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
1.4.2.1注射过程动作选择：
一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
1.4.2.2预塑动作选择
根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的"留涎"现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
1.4.2.3注射压力选择
注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。
普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的 压力油的压力高低来实现的。
为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
1.4.2.4 注射速度的选择
一般注塑机控制板上都有快速-慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
1.4.2.5 顶出形式的选择
注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。
顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。
1.4.2.6 温度控制
以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。
料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。
在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。
1.4.2.7 合模控制
合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。
关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。
注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。
合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或"差一点点"未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。
1.4.2.8 开模控制
当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。
1.4.3 注塑工艺条件的控制
目前,各注塑机厂家开发出了各式各样的程序控制方式，大致有：注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内塑料充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。实现工艺过程控制的目的是提高制品质量，使机器的效能得到最大限度的发挥。
1.4.3.1 注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。
低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。
高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。
下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采用 低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。
对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。
1.4.3.2 注射压力的程序控制
通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。
保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%，即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。
三级压力注射既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。
1.4.3.3 注入模腔内塑料填充量的程序控制
采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力），补充少许熔体。这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。
1.4.3.4 螺杆背压和转速的程序控制
高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。所以，背压压力一定要调得恰当。
随着技术的进步，将小型计算机纳入注塑机的控制系统，采用计算机来控制注塑过程已成为可能。日本制钢所N-PACS（微型电子计算机控制系统）可以做到四个反馈控制（保压调整、模压调整、自动计量调整、树脂温度调整）和四个过程控制（注射速度程序控制、保压检验、螺杆转速程序控制、背压程序控制）。
1.4.4 注塑成型前的准备工作
成型前的准备工作可能包括的内容很多。如：物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。
1.4.4.1 原料的预处理
根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下对水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下，甚至0.03%~0.05%，因此常用真空干燥箱干燥。已经干燥的塑料必须妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗 的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。
1.4.4.2 嵌件的预热
注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是象聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多 显著）。这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施。
1.4.4.3 机筒的清洗
新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。
清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。
1.4.4.4 脱模剂的选用
脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。
使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响。
1.5 注塑机操作过程注意事项
养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。
1.5.1 开机之前：
（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。（2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。（6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。 （7）在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。
1.5.2 操作过程中：
（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃范围内比较合适。（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。
1.5.3 工作结束时：
（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。（3）车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。
1.6 注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

⑵ 注塑机电器线路板保修期

它不会被单独保修的，现在的设备保修条款写的很含糊，它一般和机器一起保修，出故障时拆下来送修就行了。

⑶ 注塑机应如何润滑保养

注塑机的润滑保养：
1、液压油量
油量不足会引致油温易升高、空气易于溶入油中而影响油质和液压系统的正常工作，油量不足通常是漏油或修理时流失所致，为此日常应留意检查有没有泄漏的部位，及早更换磨损的密封件，收紧松动的接头等，维修后要检查油箱的油量，及时补给。
2、液压油温度
液压系统的理想工作温度应介乎45℃－50℃之间，原因是液压系统是依据一选定的压力油粘度而设计，但粘度会随着油温的高低而变化，进而影响系统中工作元件，如油缸、液压阀等，使控制精度和响应灵敏度降低，对于精密注射机的情况尤甚。同时温度过高亦会加速密封件的老化令其硬化、碎裂；温度过低则加工能量消耗大，使运转速度降低。因此密切注意液压油的工作温度是十分必要的。油温过高的原因多样，但多归于油路故障或冷却系统的失效等。
3、液压油油质
液压油的重要性质之一是其化学稳定性，即氧化稳定性。氧化是决定液压油有效使用寿命的最主要因素， 氧 化生成的木焦油、油泥和炭渣等不可溶物会污染液压系统，并增加液压元件的磨损、减少各种间隙、堵塞小孔、最终致使液压系统发生故障。液压油的氧化速度取决于本身及工作状况等多方面因素，其中温度是主要因素之一，因此要使用合适的液压油，并定期检查液压油的氧化程度（从油本身的颜色转深而判断），超过一定数量的工作小时后主动换油是绝对必要的。
4、滤油器清洗
滤油器起到洁净液压油的作用，因此滤油器应每隔三个月清洗一次以保持油尕吸油管畅通，同时检查滤油网有否损坏。通常过滤网的规格不得大于200目。

⑷ 注塑机螺杆保修时限

注塑机螺杆与加热圈等为易损件，类似于汽车的轮胎，一般厂家不做保修。如果厂家答应保修，那多数为额外奖励性质。

⑸ 注塑机维修，维修注塑机，注塑机故障维修和保养方法技巧有哪些

我们是在深圳，东莞，惠州地区专业维修注塑机的，十几年的维修注塑机电路，油路，机械故障经验现供各位朋友参考下，若有遇到疑难故障可致电（深圳市观澜鸿大注塑机维修配件厂0755-28085816；13924627722张先生）上门帮您解决。

注塑机使用中常见的故障及解决方法如下：
一：锁模部分故障问题与处理方法：
（一）：不锁模：
处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。
2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。
3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。
（二）：开合模机绞响：
处理方法：1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。
2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。
3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。
（三）：等几秒钟才开模：
处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。
2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。
（四）：开锁模爬行：
处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
3）：管道及油缸中有空气，排气。
（五）：开模开不动：
处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。
2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。
3）：检查是否反铰。
（六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：
处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。
2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。
（七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：
处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。
（八）：锁模时只有开模动作：
处理方法：1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。
2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。
（九）：锁模不畅：
处理方法：1）：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动
作是否爬行，重新调整或换阀。
2）：油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需
排气。
3）：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。
（十）：锁模不起高压，超出行程：
处理方法：1）：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。
2）：液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。
（十一）：手动有开模终止，半自动无开模终止：
处理方法：1）：开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。
2）：检查电子尺最大行程及压力流量。
（十二）：无顶针动作：
处理方法：1）：顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。
2）：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀
3）：顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。
4）：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。
5）：电子尺位置设置不当。
（十三）：半自动时顶针失控：
处理方法：1）：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。
2）：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。
3）：检查模具有无走位。
4）：油缸活塞杆密封圈是否损坏。
（十四）：开模时声音大：
处理方法：1）：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。
2）：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。
3）：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。
4）：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。
5）：慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。
（十五）：半自动有2次锁模动作
处理方法：1）：锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。
2): 增加下一个动作的延时时间。
二：调模部分故障问题与处理方法：
（一）：不能调模：
处理方法：1）：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大机型，小机型影响不大）
2）：压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（ 间隙≤0.05m m ）。
3）：烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。
4）：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。
5）：I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。
6）：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。
7）：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。
三：注射部分故障问题与处理方法：
（一）：不能射胶：
处理方法：1）：射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。
2）：分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。
3）：射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。
4）：射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。
5）：料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。
6）：射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。
（二）：射胶起步声音大：
处理方法：1）：射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。
2）：油路中有空气。观察各动作是否有震动。
（三）：射胶终止转熔胶时声音大：
处理方法：1）：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。
（四）：射胶量不稳定：
处理方法： 1）：油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。
2）：分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。
3）：料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。
（五）：半自动无射胶动作。
处理方法：1）：射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。
2）：断线。检查线路。重新接线。
3）：锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。
（六）：半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值。
处理方法：1）：熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。
2）：背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。
3）：螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。
4）：温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。
5）：塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。
（七）：熔胶时螺杆响。
处理方法：1）：传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装配。
2）：平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。
3）：螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。
4）：螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。 清理螺杆。
5）：用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm左右跳动为正常。
（八）：不能熔胶。
处理方法：1）：烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。
2）：螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。
3）：熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。
4)：熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。
5）：烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。
6）：插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。
（九）：熔胶时背压不能调整。
处理方法：1）：背压阀坏。 下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。
（十）：产品有黑点。
处理方法：1）：螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。
2）：料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。
3）：分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。
4）：法兰，射咀有积炭。清理更换。
5）：原材料不洁，检查原材料。更换原料。
6）：温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。
（十一）：螺杆混色不良。
处理方法：1）：材料间题。检查色粉质量。更换材料。
2）：温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。
3）；背压过低，检查背压。加大背压。
4）：拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。
5）：转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。
（十二）：无抽胶动作。
处理方法：1）：背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。
2）：断线。抽胶阀断线。
3）：方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。
（十三）：熔胶时，马达摆尾。
处理方法：1）：轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。
2）：斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。
3）：螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。
4）：射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。更换铜套。
（十四）：射胶动作两次
1): 射咀孔径太小，射胶时阻力太大。
2）：射咀发热圈坏，检查发热圈或更换 。
3): 检查压力流量输出有无化。
(十五)： 螺杆断原因
1）：射移不同步，调整射移同步±0.05
2）：射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05
3）：原材料与注塑机螺杆性能不配。
4）：温度没有达到所用料的熔点。
5）：等到温度刚刚达到就转动螺杆。
6）：发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。
四: 液压部分故障问题与处理方法：
（一）：液压油污染：
1）：油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。
2）：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。
3）：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。
4）：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。
（二）：温度对液压油的粘度有什么影响：
造成的影响：1）：当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常温度在30~50℃之间）
（三）：爬行故障：
产生的原因：1）：润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。
2）：液压系统中浸入空气。需排气。
3）：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。
（四）：开机生产一段时间后，油泵响。
处理方法：1）：吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。
2）：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。
3）：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。
（五）：马达起动后，压力表有压力，没有流量。
处理方法：1）：DA板坏，维修DA板。
2）：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。
（六）：无压力流量
1）：检查电机油泵转动方向是否正常。
2）：检查有无漏油。
3）：检查压力流量阀有无电流。
4）：有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。
六：注塑机调试操作规程：
（一）：注塑机的安装条件：
我公司注塑机地基要求分三个等级:
A﹑600T以下机型：
(1) 地基承载能力要求10T/M2 以上。
(2) 铺设250-300mm水磨石车间地面。
(3) 用减震垫安装即可。
B﹑750T~1000T机型(按地基图施工)：
(1) 地基承载能力要求10T/M2 以上。
(2) 开挖后，铺设Φ8-150×150mm钢筋网一层。
(3) 浇灌300mm厚水磨水石地面。
(4) 用可调斜铁垫脚。
C﹑1000T以上机型(按地基图施工)。
(1)地基承载能力要求大于12T/M 2。
(2)底层铺设Φ12-Φ18，150×150钢筋网。
(3)浇灌C25号混凝土并预留地脚螺孔。(地脚螺孔待下地脚钉后现浇)。
(4)整平安装面。
(5)用可调斜铁垫脚，下垫δ10-δ15mm钢板(按垫脚底面积的两倍)。
(6)整机全重安装完后，静置七天，开机前还得调校整机水平，并使每块垫脚受力均衡，浇灌C25号混凝土并预留地脚螺孔。(地脚螺孔待下地脚螺钉后现浇) ，整平安装面。
（二）：机架调水平要求
调整水平的目的，是为了避免锁模部分机架出现扭曲，以至锁模射台机构不能正常使用。锁模部分1000mm：0.05mm，射台部分1000mm：0.03mm。
（三）：注塑机现场安装检查；
机器到场后，在未吊装前用软物保护哥林柱，以免划伤哥林柱。如果是分体运输，先用木板在地面垫好锁模装置，然后进行拼装，用水平仅放在哥林柱上。并通过调整避震脚的调节螺丝调节，直至机架在横向与纵向符合水平。
（四）：注塑机水电的安装：
1）：外接水有两部分（1）熔胶筒运水圈及模具。（2）油冷器下方为进水口，上方为排水口。。
2）：采用三相四线电源380V，并加装地线。
（五）：加装液压油，润滑油。
1）：揭开油箱加油盖，注入46#抗磨液压油，直至油位高于油位计中间刻度。加完液压油后，在三小时内不要开动马达，以利油液中的气体排出。
2）：润滑油，分机铰润滑用150#齿轮油。射台导杆及轴承用锂基润滑脂。尾板调模用二硫化钼。
（六）：电机运转方向检查
运转前的检查：1）：先检查电源线，接地线是否牢固。
2）：液压油是否注入到油箱的油位，润滑油脂是否加到各润滑点。
3）：检查各压力喉管，是否接好。螺丝是否紧固。
检查运转方向：1）：拆下射台后封板，以方便检查油泵马达运转方向
2）：仅能在手动模式下起动马达。用手能转动电机轴，除变量泵。
3）：在油泵马达运传大约3-5秒，按下“急停”并掉电源，从油泵轴端观察是否顺时针旋转。
4）：如油泵马达运转方向错误，应先关闭电箱电源和厂房内供电电源，在电箱电源接线端子上，将其中二根电源线对换位置，不可更换马达之接线。
5）：交替起动和停止马达多次（不少于5次）以便排除油泵内空气。
6）：在运转后大约20秒，停止马达运转。
（七）：机械安全装置的检查及测试：
1）：机械安全装置是一种直接的安全装置。当安全门打开时，机械锁杆挡板变为分离，挡板向下方落下，此时移动模板，机械杆碰到挡板，锁模动作马上停止。
（八）：电器安全装置的检查及测试：
1）：它是通过安全门开闭来控制锁模信号。当前安全门或后安全门打开时，两个安全限位器分别给电脑输入前或后安全门没有开闭的信号，从而切断锁模信号，使模具不能开闭。检查步骤：
（1）：起动马达关上安全门。
（2）：按“合模”键，进行锁模动作。
（3）：当模板向前移动时，打开安全门确认移动模板是否停止移动。
（九）：油压安全装置：
1）：该安全阀装在安全门前门下方，当打开安全门时，装置上的凸轮压住控制阀，切断锁模的油压回路，不能锁模。
（十）：模具的选择与安装：
模具的选择：1）：哥林柱间距，最大，小容模量，最大开模行程，需参见规格表。
2）：根据模厚调整适当开模位置。
模具的安装：1）：按“调试键”，选择“调模厚”或“调模薄”调校锁模头板与二板之间的距离。
2）：确认顶针位置是否与模具孔相配合。
3）：手动顶针向最前位置，拆下不需要的顶针杆。
4）：确认顶针行程是否足够，并收紧顶针杆螺丝。螺丝用来调整长度。
5）：清洁模具及头二板面，用吊环或钢丝吊起模具，放入头二板之间，将模具的定位环对准头板的中心孔后，关上安全门。
6）：按“调试键”，在功能页面取消“特快”锁模操作，使二板前进直至压紧模具。停止电机运转，使用码模夹及螺丝固定模具于模板上。
7）：拆下钢丝绳，起动马达，手动慢速开模打开模具，直至开到合适位置，并顶针向前检查顶针行程是否足够。
8）：调整模具所需的锁模力，锁模力的调整以成型产品无毛边的压力为佳，
9）：模具安装好后，必须调校低压锁模，以测试模具内有异物时，合模时间到能否合模到终止位置，并发出报警。
10）：接模具冷却水。
（十一）：射咀的选择：
射咀的头部为球面，其大小要与模具的凹面型球面相配合，一般情况下，射咀的球面半径稍小于模具球面半径0.5-1mm。
（十二）：射胶量的调整：
射胶量是需数次调校，一般是按制成品及水口的重量，再加上粗略估计的保压的胶量。
（十三）：熔胶量的调整：
熔胶量必需大于实际射胶量，否则制品易产生不稳定及缩水现象。
（十四）：冷却水的调节：
1）：模具的冷却不当，会影响制品的质量及造成脱模困难，注意调节水量大小。
2）：熔胶筒尾部的冷却水应保持畅通及低温，以防胶粒在落料口处熔化，造成下料困难。
3）：压力油油温应保持在30至50度之间。
七：注塑机维修操作流程：
（一）：维修时所需的工具：
1）：万用表（要求具有温度测试功能）。
2）：内六角扳手一套。
3）：活动扳手6寸，8寸，12寸。
4）：一字螺丝刀（Ф2.5-100。Ф3.5-250.）
5）：十字螺丝刀（同上）。
6）：电铬铁（220V-50W）。
（二）：维修中须注意的安全事项：
1）：在设备操作时，决不可为了方便，拆去固定挡门。
2）：发生故障需维修时，首先要按下急停开关，厂必要时切断电源
开关。
3）：当手需进入动模处，必须打开安全门。 有必要时停机，确保
安全。
4）：当身体进入动合模之间作业时，必须事前停止马达，并按下急
停制。
5）：当接触射咀时，要带好保护手套，注意脸不要靠近射咀。
6）：当维修发热圈时，要关闭加热电热，以防触电。
7）：在维修操作前，需要关闭电源总开关时，要在总开关处放置“禁止合闸“牌。
8）：在维修电器系统中，要注意有无短路，断路，各类接线，接地螺丝有否松动，注塑机日常维护和检查 ：
1 操作前之检查 (1)油压油容积之检查 确定油量是否起过油量表之最低界限和低于最高界限. (2)温度开启及检查 确定干燥机、料管、模具上之电热装置是否正常. (3)安全门及紧急停止开关按钮之检查 (4)低压开模装置之检查,确定保养模子之低压开模装置是否良好. (5)润滑装置及检查油杯及打油器内之油量是否充裕,打油装置之管路是否完全通畅. (6)活动机件之检查凡是机器上之每个活动机件都需要加以适当之润滑,并将活动部位之杂质、灰尘等拭去,保持活动摩擦面之光滑清洁,并不可将工具放在活动部位上. (7)活动水之检查确定冷却水管系统均无漏水现象,及水量是否充足,以保持正常之冷却效率. (8)检查其它条件对各种设定之温度、压力、速度、时间、距离等是否正确. (9)极限开关及撞及凸轮之检查检查操作情况是否优先,需要时施以调整及固定,尤其是模具更换时. (10)空车运转之检查可稍低射压、手动操作开机转自动使其空车运转约10~30分钟,待有一持续之稳定条件后,即可正式操作. (11)产生异音之检查记录正常操作声响和小心是否产生异常声,油压泵浦之声响,能测知过滤器阻塞、吸风、内部磨损等异常现象,电磁阀之嗡嗡声与燃烧有关,继电器之嗡嗡声显示有脏物和灰尘存在接触点之间,并且对于谋求损害之预防将是一大帮助. 2----2 停机时之检查 (1)关料斗之料闸 , 降低或关却料斗加温,视停机时间长短.. (2)再持继射一二模. (3)开却或降低料半管电热视停机时间长短. (4)清拭模具及防锈处理,视停机时间长短.. (5)开冷却水,切掉电源. (6)清理机台 2----3 每周定期检查 (1)电热器之检查：检查是否有断线或接触不良之接线(视电热安培计之指针). (2)漏油检查 ：检查是否有任何地方漏油,即使是少量之漏油也需注意. (3)螺丝部分之检查：检查整台机器之螺丝部分是否有任何松动. (4)喷嘴电热之检查：如发现树脂粘着于导线和喷嘴电热器末端时,则除去它. (5)机台中积存废油之予以清除. (6)滤油网清洗最初半年内,每两三个周定期清洗一次,尔后每两三个月清 理一次. (7)整台机器全部清理. 2----4 每月定期检查 (1)将每周检查之项目以更严格及确实之态度再做检查. (2)地线检查 ：检查地线接线是否完美,端子部份是否松动,如果接地不完全,恐有被电击之意外发生. (3)电气线路部分之检查 ......

⑹ 注塑机的售后三包国家有什么具体规定吗拜托各位大神

什么品牌。厂家。

⑺ 注塑机岀厂有几年保修

一年，所有厂家都是这样

⑻ 注塑机的注意事项

注塑机温升过高五大危害：使机械产生热变形，油的粘度降低，橡胶密封件变形，加速油液氧化变质，同时也使空气的分力压降低。
危害之一：使机械产生热变形
液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死，引起动作失灵、影响液压系统的传动精度，导致部件工作质量变差。
危害之二：使油的粘度降低
注塑机温升过高将导致油的粘度降低，泄漏增加，泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。由于油的粘度降低，滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破，摩擦阻力增大，导致磨损加剧。
危害之三：使橡胶密封件变形
注塑机温升过高会使橡胶密封件变形，加速老化失效，降低密封性能及使用寿命，造成泄漏。
危害之四：加速油液氧化变质
注塑机温升过高会加速油液氧化变质，析出沥青物质，降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口，导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯曲，甚至破裂等。
危害之五：导致部件工作质量变差
注塑机温升过高会导致部件工作质量变差，油中溶解空气逸出，产生气穴，致使液压系统工作性能降低。 液压系统的理想工作温度应介乎45度－50度之间，原因是液压系统是依据一选定的压力油粘度而设计，但粘度会随着油温的高低而变化，进而影响系统中工作元件，如油缸、液压阀等，使控制精度和响应灵敏度降低，对于精密注射机的情况尤甚。同时温度过高亦会加速密封件的老化令其硬化、碎裂；温度过低则加工能量消耗大，使运转速度降低。因此密切注意液压油的工作温度是十分必要的。油温过高的原因多样，但多归于油路故障或冷却系统的失效等。 （1）根据不同的负载要求，经常检查、调整溢流阀的压力，使之恰到好处。
（2）合理选择液压油，特别是油液粘度，在条件允许的情况下，尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。
（3）改善运动件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷、减少发热。
（4）提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启动力,以降低机械摩擦损失所产生的热量。
（5）必要时增设冷却装置。 一般而言，从事注塑行业多年的客户多半有能力自行判断并选择合适的注塑机来生产。但是在某些状况下，客户可能需要厂商的协助才能决定采用哪一个规格的注塑机，甚至客户可能只有产品的样品或构想，然后询问厂商的机器是否能生产，或是哪一种机型比较适合。
此外，某些特殊产品可能需要搭配特殊装置如蓄压器、闭回路、射出压缩等，才能更有效率地生产。由此可见，如何决定合适的注塑机来生产，是一个极为重要的问题。以下资讯提供给读者参考。
通常影响射出机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等，因此，在进行选择前必须先收集或具备下列资讯：
模具尺寸(宽度、高度、厚度）、重量、特殊设计等；
使用塑料的种类及数量（单一原料或多种塑料）；
注塑成品的外观尺寸（长、宽、高、厚度）、重量等；成型要求，如品质条件、生产速度等。
在获得以上资讯后，即可按照下列步骤来选择合适的射出机：
1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。
由于射出机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。
2、放得下 ：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。
模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距；
模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内；
模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；
模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行；
3、拿得出 ：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。
开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；
托模行程需足够将成品顶出；
4、锁得住 ：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。
当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下：
由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；
撑模力量=成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2)；
模内压力随原料而不同, 一般原料取350～400kg/cm2；
机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上；
至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。
5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。
计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）；
为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75%以内；
6、射得好 ：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。
一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。
7、射得快 ：及“射出速度”的确认。
有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相同条件下，可提供较高射压的螺杆通常射速较低，相反的，可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此，选择螺杆直径时，射出量、射出压力及射出率（射出速度），需交叉考量及取舍。
此外，也可以采用多回路设计，以同步复合动作缩短成型时间。
经过以上步骤之后，原则上已经可以决定符合需求的注塑机，但是有一些特殊问题可能也必须再加以考虑，包括：
大小配的问题：
在某些特殊状况下，客户的模具或产品可能模具体积小但所需射量大，或模具体积大但所需射量小，在这种况下，厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求，而必须进行所谓“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单元搭配较小的射出螺杆，反之，“小壁大射”即是以原先标准的夹模单元搭配较大的射出螺杆。当然，在搭配上也可能夹模与射出相差好几级。
快速机或高速机的观念：
在实际运用中，越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言，其目的除了产品本身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量，进而降低生产成本，提高竞争力。通常，要达到上述目的，有几种做法：
射出速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加蓄压器（最好加闭回路控制）；
加料速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加料油压马达改小，使螺杆转速加快；
多回路系统：采用双回路或三回路设计，以同步进行复合动作，缩短成型时间；
增加模具水路，提升模具的冷却效率；
然而，“天下没有白吃的午餐”，机器性能的提升及改造固然可以增加生产效率，但往往也增加投资成本及运转成本，因此，投资前的效益评估需仔细衡量，才能以最合适的机型产生最高的效益。 注塑机是一种常见的塑料机械，对于使用和选购注塑机的操作人员来说，首先应该了解好的注塑机有哪些性能，需要从哪些方面评估，才能选择一台称心如意的注塑机，下面我们来了解一下要选购注塑机应该注意哪些方面。
选购注塑机之注塑机的技术参数。用户选购注塑机时可通过纵向或横向的比较来判别。所谓“纵向”就是注塑机主要技术参数应满足行业标准，根据行业标准审视。所谓“横向”是根据国内外同类注塑机的技术参数进行比较。因此，这是一项很仔细的科学性的工作。要根据注塑制品的材料、形状、结构乃至应用的领域和具体场合；根据模具的结构、质量、精度、型腔数目、流道的类型及其结构、形状、尺寸；根据制品的日、月、年的生产能力自动化程度等来选择注塑机各级参数。
选购注塑机之选择供货商，最好是选择附近有服务处的厂商采购，因为注塑机结构复杂，难免不出现问题，快捷的售后服务很关键，采购时不要一味求低价格，注塑机上的配件，国产的和进口的价格差别很大，所以你需要尽量搞清楚厂商用的是什么品牌的配件。当然有些配件你是看不到的，如油封，轴承等，所以这时候厂商的知名度，信誉度很关键。
选购注塑机之选择型号，注塑机的两个主要参数是射出量和锁模力。为保证加工的产品质量，实际一模产品的重量应在机器理论射出量的70%以内。根据产品投影面积算出所需锁模力的大小。并要特别注意机器的柱间距离、开模行程以及最小模厚是否与模具相宜。
选购注塑机之人机对话能力和可操作性。注塑机应使其操作和管理更加人性化，操作要方便，显示要明确、易懂，一目了然。有对参数选择，制品质量的控制，模具资料的存储及其各项参数的自动再现功能，能对故障进行快速地诊断与排除，以最短时间减少物料浪费，恢复系统正常操作。选购注塑机要点之机器工作的稳定性、可靠性、安全性和使用寿命。机器的稳定性多表现在合模机构及注塑系统在各循环周期中运行得是否平稳，在无撞击的静音下工作，噪声不得超过行业标准。这些情况与机械方面的制造、装配精度有关，也与曲肘连杆的合理设计及其结构有关。可靠性及使用寿命，主要反映在合模机构的系统刚性方面，与模板、拉杆、连杆及其销轴的结构、尺寸以及材料及其热处理工艺等有关；注塑机的塑经系统如料筒、螺杆、螺杆头、止逆环以及螺杆的驱动主轴的结构及其制造工艺等，这些件是注塑机的主要受力件和磨损件，直接影响着使用寿命。注塑机的安全性十分重要。合模机构在开闭模时，低压保护系统的可靠性涉及人机安全。近代注塑机要求必须实行电气，机械，液压的联合安全保护系统，这个保护主要体现两个方面：一是对模具的安全保护，另一是对人身的安全保护。在闭模之前，当安全门未关好时，闭模应无法动作；在闭模过程中，如果安全门未关到正确位置，模板动作停止或者自动开模。如果在闭模时，在异物如嵌件，由于振动等原因误落入型腔，或有其他异物如入手等，错误的置入模具内，模具应停止闭模动作，或自动开模并报警。
注塑机另一安全环节，是预塑螺杆的防止冷启动，当螺杆的物料未达到指定温度和保温时间，是禁止启动的，否则会发生报警。注塑机喷嘴溅料的防护装置是必需的，以防烫伤。
选购注塑机要点之自动化程度要高，功能要齐全完善，生产效率高。现代注塑机都可以实现手动、半自动、全自动操作，只要模具设计合理，就能实现从注射充模到制品顶出落下的全自动操作，也可配备机械手实现无人操作。抽插芯功能，液压喷嘴控制功能以及快速加热流道探针功能等均可编入注射成型周期中的自动化程序，进行自动循环。生产效率高主要表现在，每模制品在正常的注塑工艺条件下，成型周期要短。这是反映一部注塑机的机械、电气、液压系统综合性能指标，因此，必须采用高质量的液压、电子元器件，采用精密的制造技术才能提高注塑机系统的灵敏度和各项重复精度，这是注塑系统高效工作是可靠保证。
选购注塑机要点之节能和环保已是评判近代注塑机的不可忽视的指标。节能，主要是反映注塑机在加热系统（电磁加热）、动力驱动系统（变频器、伺服器等）、散热系统满足正常工艺条件下与同类机比较的节水、节电能力。近代注塑机设计应充分地考虑“环保”这一主题。注塑机应防止液压油泄漏或超标的噪声，要安静地工作。此外，注塑机本身也应多采用环保材料。
选购注塑机要点之机器维护、检修要便利。各种机器如机械、液压、电子、电器元器件的安装位置应有利于机器的维护和检修，同时注塑机的通用化、标准化程度对用户也十分重要。 保 养 须 知 每日检查 每月检查 三月检查 1﹑油泵有异常音 1﹑连轴器有异常音 1﹑油泵外壳温度 2﹑油温 2﹑油槽之油面 2﹑油泵输出压力 3﹑紧急停止按钮 3﹑油压马达有异音 3﹑过滤器有附著物 4﹑各油盅加润滑油 4﹑作动油的性状 4﹑油槽之沉积物 5﹑配管﹑油压缸的油 漏现象 半年检查 每年检查 1﹑各动作与各处压力 1﹑连轴器摩耗状况 计指示 2﹑压力计﹑时间计和 2﹑作动部的运动速度 温度计的错误更正 3﹑轴承部的温度 3﹑全体油压回路装置 4﹑橡胶管类的调查 4﹑电气系统绝缘的测 5﹑各机器的止付螺栓﹑ 定 配管的固定 1.1 一般安全规则
机器的维护、修理和保养必须由具有足够资格且在注塑机领域有着丰富经验的专家来执行。他们应该通晓工业寿命和安全标准，并且应该熟悉必需的机器安全设备的构造和功能。
注意：
安装在机器上的安全装置，目的是为了保障操作者的人生安全和保证产品免受损害。
机器必须保证所有的安全设备处在正常工作情况下才能操作。
不得随意拆除任何安全装置。
安全设施也包括软件中的程序，不允许对程序作任何修改。
如果安全设施发生任何意外或错误，需马上关闭机器；
紧急停止键电源总开关约20分钟后关闭冷却水供应必须立即通知负责人
在重新开动机器前，故障必须排除
1.1.1 机器的安全标牌
生产时请注意各安全标牌，使用中文和英文，务必做到“安全第一”原则。
1.1.2 维修保养时的注意事项
注意！
所有的维修工作必须在注塑机的电源总开关，置于“0”时才能进行，如果必要，用挂锁锁上。
雇主有责任让操作者知道有关安全设施的构造和功能，认真对待人身健康和安全。
注意！
任何会损坏机器安全设施的工作都应停止。
雇主必须确保操作者是一些有经验和资格操作人员。
任何情况下安全保障设施不应拆离机器或是不起作用。如果确实需要移开安全装置以便维修机器，则必须确保安全。维修工作结束后，按原样装回安全设施并检查效果。
未经许可任何对安全设施的改换是不允许的！
1.1.3 有毒烟雾的排除
有些塑料在受到过度加热时会发出有毒烟雾，主要是聚四氟乙烯（PTEE），聚甲醛（POM）和聚氯乙烯（PVC）。
如果这些有毒烟雾不能通过应急机械装置排除，建议安装抽气扇来排除有害烟雾，并且要求抽气扇开关与注塑机电源开关联锁。
注意！
如果排烟装置直接安装在机器上，我们建议安装在定模板上。
1.1.4 塑料分解的防范
当长时间加热后，一些塑料将会产生分解反应和爆炸。这塑料主要是聚甲醛（POM）和聚氯乙烯（PVC）。
这类塑料加工时，注意注射压力升高时应将喷嘴退离模具，使分解产生气体能从喷嘴逸出。
事故防范通过下列措施：
严格按照塑料的材料特性设定工艺和参数，特别是在料筒中的加热温度和停留时间。当加工热敏性塑料时，塑料在料筒中的停留时间应缩短，当生产中断或材料变性时，用聚乙烯（PE）清洗（使用过热敏塑料的机筒），然后停止加热。
1.1.5 防止过预塑造成事故
一般预塑量的设定超过制品重量的15%左右比较合适，预塑量过大会注塑后仍有过多的高温高压融料留在料筒和热流道里；预塑背压太高，当预塑结束后，料筒内熔料仍有较高剩余压力，在人工清理模腔或维修模具时，这种能量有可能突然释放是高温料伤及人身，为此必须事先将注射座后退，使喷嘴离开模口，打开模具后停止油泵电机。
1.2 安全设备
1.2.1 通用设备
安全设施包括防护装置和保险机构
防护门可防止任何人或物进入危险区域，保护人员免受溶化的塑料飞溅出来受到伤害。当打开防护门时，保险机构将中断任何危险的机械运动。模区移动防护门和液压顶出机构的外形尺寸，都设计成有足够大的安全边缘，对于较大的模具，此时的防护门尺寸相应增加。
1.2.2 安全装置 位 置 名 称 1 模区移动防护门———操作方/反操作方 2 喷嘴防护罩 3 注射装置固定防护罩—操作方 4 合模系统固定防护门——操作方/反操作方 5 合模系统固定防护门——侧方 6 液压保险安全门 7 机械保险装置 8 电器保险装置 9 料筒电热防护罩 10 顶部防护罩板 1.2.3 模区移动防护门
模腔区域内的移动门保险共有三个安全制动机构，一是机械保险制动装置，二是液压保险制动装置（PD60-PD148除外），三是电器保险制动装置。
当防护门开启时，三个保险机构自动起作用，防止合模装置，脱模系统和注射装置动作，注塑机在电器保险起作用时，主电机不工作。
机械保险装置通过移动机械保险撞块，使机械保险挡块下落，阻止机械保险杆的运动，达到阻止合模动作。
电器保险通过安全行程开关的动作，使电气系统中的合模动作都被停止。
出错信息：
如果防护门没关上就开动了机械，误操作时屏幕显示的信息：在操作面板的显示屏上会显示“安全门未关”的信息。
出错信息消除：
关好防护安全门 如果显示屏信息仍未取消继续检查行程开关，调整或修理行程开关； 错误消除后，出错信息自动取消。1.2.4 喷嘴防护罩
为防止灼热的塑料喷出伤人，在喷嘴工作位置设置了金属的喷嘴防护罩，在防护罩上安装了待有观察窗的活动门罩，在活动门罩上安装了安全行程开关。
当打开喷嘴防护罩时，“注射座前进”、“注射”、“预塑”全部停止（有些系列机型由于配置关系，可能稍有不同）。
半自动和全自动操作取消。
出错信息：
如果再未关上喷嘴防护门罩时作启动动作，显示屏上会显示“喷嘴防护罩未关闭”。关闭防护罩后，出错信息消失后可以重新工作。
1.2.5 料斗加料
工作时辅助加料设备由用户提供，并必须与加料口固定。应当使用阶梯、平台或上料机等辅助设施向料斗加料。
注意！禁止踏在注塑装置上进行维修或踏在机身上向料斗中加料。这样操作容易受伤。
1.2.6 固定防护门
固定防护门用螺钉拧紧，用合适的工具才能打开，只能在维修时才能移掉。
注意！不允许在打开固定防护门的情况下操作机器。
固定防护门安装在合模区域操作方和反操作方，射胶装置前面和侧面。其它固定防护门，防止从二板侧进合模装置：防止可能碰到料筒隔热装置。
注意！在塑化射胶区域工作时必须佩戴PPE保护手套和安全眼镜；任何情况下不允许调节油泵系统安全阀。
1.2.7 喷嘴防护门罩打开所造成的其它危险
如果料斗被移走或者添加中断，料筒热量增加意味着加料口发生火灾危险。
喷嘴区域也会发生火灾，因为喷嘴温度高并且喷嘴有加热圈，同时熔融物会喷出。
1.3 液压安全装置
液压安全系统除防护门液压保护安全阀外，主要由系统安全阀实现，生产厂家已设置好最大允许值并且将其封闭。如果压力值超过所设置的规定值，系统安全阀则开启。
安全阀液压系统压力并且保护操作者，防止胶管和钢管连接部位免受压力过大所造成的损害。同时保护不受液压系统出错而带来的损害。安全阀使液压驱动装置中的油泵受过载保护。
注意！任何情况下不允许调节油泵系统安全阀。
1.4 电器安全装置
电器安全装置包括基本的接地线和紧急制动按钮。
机器所有电器部分都有接地线，特别是电热加热部分，加热圈必须顶起检查。
紧急制动按钮分别设置在操作面板上和头板的防护板上。
如果按下这一按钮，机器所有的动作立刻停止，包括油泵电机。所有与标准接口连接的操作设备也将被关闭。
为安全所需一旦紧急制动按钮被按下，机器将会紧急即停。
将按钮外圈旋转一定角度，按钮复位。然后运转重新开始，出错消失。
断路器带有失压保护功能。
1.5 检查安全设备
注意！当客户在机器安装好以后，进行试机时，首先应检查安全设施是否有效。如果安全设备有错误，应马上停止机器运行。
在机器回到工作状态时，必须找出错误原因并排除。
我们推荐对安全设施采取下列检查方式：
试机时必须由操作人员和安装人员共同进行检查，仔细察看机器各运动部位，是否存在妨碍机器运行的异物，确认后关好移动防护门。用手动开模按钮，是移动模板向左至开模位置。打开移动防护门，目测机械保险档块是否落下，能阻止合模动作。点动合模按钮，应无合模动作，如果产生动作、应进行检查和调整液压保险开关。点动脱模按钮，塑化按钮、注射按钮、应地按钮，如果产生动作，应进行检查和重新调整电器保险开关。关闭移动防护门，保险撞块会使机械保险挡块抬起，并压下电器保险开关，同时使液压保险开关弹起。此时操作面板所有的按钮控制有效。检验安全装置包括下列项目：
执行机构的刚性；安全保险机构是否紧固在机器上；所有的电线是否与电气安全开关正确连接；每个单独的安全装置和限位开关功能是否正常。注意！当检查安全时防护门是开着的时候，就是机器危险部分暴露在外，应确保身体和其它物品远离这一区域。
检查喷嘴防护罩的行程开关，需戴防护镜以免熔物质溅出产生危害。
如果发现安全装置中有故障，必须立即关闭机器！在重新启动机器前，故障和原因必须排除。 1.按故障发生状态，可分为：
(1)渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的，大部分注塑机的故障都属于这类故障。这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。
(2)突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了注塑机所能承受的限度。例如：因料筒进入铁物出现超负荷而引起螺杆折断;因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。
突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。
2.按故障性质划分，可分为：
(1)间断性故障。注塑机在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需要更换零部件。
(2)永久性故障。注塑机某些零部件已损坏，需要更换或修理才能恢复使用。
3.按故障影响程度划分，可分为：
(1)完全性故障。导致注塑机完全丧失功能。
(2)局部性故障。导致注塑机某些功能丧失。
4.按故障发生原因划分，可分为：
(1)磨损性故障。由于注塑机正常磨损造成的故障。
(2)错用性故障。由于操作错误、维护不当造成的故障。
(3)固有的薄弱性故障。由于设计问题，使注塑机出现薄弱环节，在正常使用时产生的故障。
5.按故障的危险性划分，可分为：
(1)危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用，造成人身伤害和注塑机故障;液压电控系统失灵造成的故障等。
(2)安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发生动作;注塑机不能启动时启动的故障。
6.按注塑机故障的发生、发展规律划分，可分为;
(1)随机故障。故障发生的时间是随机的。
(2)有规则故障。故障的发生有一定规律。
每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式，或故障状态。各种注塑机的故障状态是相当繁杂的，但可归纳出以下数种：异常振动、机械磨损、输入信号无法让电脑接受、电磁阀没有输出信号、机械液压元件破裂、、比例线性失调、液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、异常声响、油质劣化、电源压降、放大板无输出、温度失控及其它。不同类型注塑机的各种故障模式所占比例有所不同。

⑼ 注塑机是否属於成套设备

注塑机只是塑胶行业常用的一种机器设备，注塑机要做产品，还需要开发定制模具，再加上原料，就能生产了。塑胶行业用的机器非常多，不过常用的还是注塑机，国内的注塑机品牌也非常多，虽没有国外的注塑机那么好，但是价格上，便宜了很多，生产的产品也还不错，传统的注塑机非常耗电，传统的注塑机要想节能，伺服节能技术是现在的最新技术，节能率通常在40%以上，不仅节能率高，而且非常稳定，还能提高产品精密度，降低油温，降低车间噪音，莱普乐公司作为一家专业的注塑机伺服节能改造厂家，成功改造案例近百家，平均节能率在50%以上，免费咨询，免费做方案，免费试机，售后免费保修两年，用效果说话。

⑽ 请问注塑机的保养周期是多久日本和韩国有那些注塑机

日本和韩国有那些注塑机?
日本:三菱/东芝/日钢/日精/东洋/住友/新泻/JSW/STP.
操作最长时间的还是东洋机:型号F,C,G,H.

韩国:韩一/宇进/LS.

对注塑机的维护主要有那些?

注塑机是塑料加工业中普遍使用的设备之一，通常它要长时间工作，因此如何保证注射机在连续生产中正常稳定工作，无论对于注射机的制造厂商或是用户都是一个值得重视和努力解决的问题，就用户角度而言，在正确选用注射机型的前提下，定期的预防性维修保养是保障注射机正常工作的一个有效办法。所谓预防性维修保养是一系列的预防工作及检查，以免机器发生故障，延长各部份零件的工作寿命，例如将突然出现引致停产的故障转为预见及可以计划的停机修理或大修；能及时发现及更换损坏零件可防止连锁性的损坏等都是预防性维修保养的工作目的。同时为了能够达到最好的注塑机性能和延长使用寿命，提高机器的耐用性，对机器定时检查和作出相应的修理及保养是完全必要的。
预防性维修保养工作内容如下：
生产效率：减少停机时间及保持正常运转速度都能提高生产效率；
机器精度；及时更换已老化或磨损的零件可保持机器的精度水平；
零件寿命：定期更换易损零件，适当的调整和润滑以及适当的环境条件（温度、湿度、尘埃附着）都可以延长零件的寿命。
预防性维修保养
注射机是集液压、电气、机械等技术于一身的设备，随着各项技术的成熟和发展，三者的结合就更为密切，因此注射机的预防性维修的各项工作就按液压、电气、机械三方个来进行分述。
液压部分
液压油量
油量不足会引致油温易升高、空气易于溶入油中而影响油质和液压系统的正常工作，油量不足通常是漏油或修理时流失所致，为此日常应留意检查有没有泄漏的部位，及早更换磨损的密封件，收紧松动的接头等，维修后要检查油箱的油量，及时补给。
液压油温度
液压系统的理想工作温度应介乎45度－50度之间，原因是液压系统是依据一选定的压力油粘度而设计，但粘度会随着油温的高低而变化，进而影响系统中工作元件，如油缸、液压阀等，使控制精度和响应灵敏度降低，对于精密注射机的情况尤甚。同时温度过高亦会加速密封件的老化令其硬化、碎裂；温度过低则加工能量消耗大，使运转速度降低。因此密切注意液压油的工作温度是十分必要的。油温过高的原因多样，但多归于油路故障或冷却系统的失效等。
液压油油质
液压油的重要性质之一是其化学稳定性，即氧化稳定性。氧化是决定液压油有效使用寿命的最主要因素， 氧化生成的木焦油、油泥和炭渣等不可溶物会污染液压系统，并增加液压元件的磨损、减少各种间隙、堵塞小孔、最终致使液压系统发生故障。液压油的氧化速度取决于本身及工作状况等多方面因素，其中温度是主要因素之一，因此要使用合适的液压油，并定期检查液压油的氧化程度（从油本身的颜色转深而判断），超过一定数量的工作小时后主动换油是绝对必要的。
注塑机在使用过程中，要经常检查压力油的水平，油泵压力及压力油的清洁程度，遇到潮湿天气的时候，必须每日检查压力油的浓度，同时还需经常检查水管，以免水混入在压力油内，造成滤油器阻塞。油箱内经常检查，保持干净，防止杂物掉入。按时补充压力油。对于润滑各运动部分，各行程开关掣、螺丝松紧以及各油喉、接头部分是否漏油等，每周应例行检查一次，保持良好状况，如有松脱，则加以更换或拧紧。
另外，一种压力油使用过久过长，可更换压力油，这样以便延长油掣、油泵和密封圈的寿命。
滤油器清洗
滤油器起到洁净液压油的作用，因此滤油器应每隔三个月清洗一次以保持油泵吸油管畅通，同时检查滤油网有否损坏。通常过滤网的规格不得大于200目。
冷却器清洗
冷却器应每两年清洗一次，或者依据其工作能力有否降低而清洗，冷却器内部堵塞或积垢均将影响冷却效率，冷却用水应选择软性的（无矿物质）为佳。
电气部分
电线接头检查
接头不紧固的电线会令接头位置产生高温或产生火花而损坏，接头不良也会影响信号的传输；接触器上的接头会因电磁动作的震动而较易松开，因此需要定时检查线接头紧固情况。
注塑机电路的各接触点一定要保持紧固状态，不得有松脱现象。为了避免影响电箱的散热功能，要随时注意各抽气扇的工作性能，并及时清理隔尘网上的尘埃和更换隔尘网。
按规定时间对电箱内所有电线接驳点检查一次，查看各电线的胶壳有无硬化，防止漏电。
电动机
一般电动机都是空气冷却式的，尘埃积聚会造成散热困难，所以每年作定期清理，通常在电路中装有电机过载切断器，该保护装置的限定电流是可调的，应根据电机功率作适当的选择，同时一旦过载保护器启动，应确定检查是否欠相、接点不良或油温过高后才按回复位开关。
发热筒和热电偶
发热筒应期检查是否紧固以保证能有效地传热，在正常生产中发热筒的烧毁是不易觉察的，为此要注意温控制器的工作情，从中判断发热筒是否正常。另外发热筒常见损坏处是电线连接处，由于接头不良，接触电阻增大，使连接处局部过热导致接口氧化而损毁。经常维持热电偶接触点的清洁。
交流接触器
用于电热部分的接触器因为动作次数较频繁，其损耗速度亦较快，若主触点过热发生熔化粘合则可能造成加热温度失控，因此若发现接触器有过热现象、发出响声或分断时火很大，则表示将会损坏，应尽早更换。
电脑控制部分
随着微机控制技术在注塑机上的应用，微电脑部分及其相关的辅助电子板的正常工作对电源电压的波动，工作环境的温、湿度，安装的抗震性以至外界高频信号的干扰都提出了较高的要求，为此保持控制箱内通风散热用的风扇正常工作，使用精度较高的电源稳压设备供电，设法减少控制箱受外来振动的影响，等均是正常工作的基本要求，应切实解决这些方面的问题并定时检查。
机 械 部 分
1、模板平行度
模板平行度最能反映出锁模部分的状况，模板不平行会使产品不合格及增加设备和模具磨损。模板的平行度可通过锁模时尾板的移动情况及产品的外观分析初步反映出来，但确切的情况，需要用百分表等仪器检测而得。模板平行度的调整须由熟悉的人员按步骤进行，否则调整失当对机器的损害更大。
2、模厚调整
应定期使用模厚调整系统，将模厚从最厚至最薄来回调一次以保证动作畅顺，对长期用同一模具生产的机器，必须进行此项检查以避免故障。
3、中央润滑系统
所有机械活动部分都需要有适当的润滑，中央润滑系统是目前注射成型机的必备之一。中央润滑系统的油量应注意经常检查是否加满，所用润滑油须洁净无杂质以保证所有润滑位置有润滑油供应。当发现油管堵塞或泄漏应即时更换或修理。大部分机械磨损都是因缺乏润滑而发生的，因此要对润滑有足够的重视。
4、保持各动作的畅顺
动作震动或不畅顺可能是因为速度调整不当，速度改变及时间不配合或机械、油压调节引起。这类震动会令机械部分加速磨损及震动已紧固的螺丝，所以应减少及避免。

5、轴承检查
当轴承部分在工作时有异声发出，或温度升高即表示轴承内部已磨损，应及时检查或更换，并重新注入润滑脂。
6、注射系统
注射螺杆、止逆环和机筒组成注塑机的心脏部分，决定了加工的质量和效率，必须使它们保持良好的工作状态。首先采取必要的措施防止非塑料的碎屑混入塑料原料内，再者要重视检查螺杆与机筒间、止逆环与机筒的正确间隙，正常的间隙应能封住塑料回流并产生塑化所需的剪切作用，当发现熔胶动作缓慢、熔料有斑点和黑点，或产品成形不稳定时应检查螺杆、止逆环和机筒的磨损情况。
另外保持马达及各油掣的清洁，如果马达外壳有尘垢，可引致它的散热功能，应按时检查一次，发现有问题及时修理，使其发挥作用，保证机器正常运作。如果机器的密封圈等用得太久会自然损蚀，失去了作用，或发挥的功能不好而生漏油，应按照规格更换。另外机器停止使用的时间过久或者要注塑不同的塑料时，必须先将熔胶筒内余下的胶料精理干净，这样才有利于熔胶过程的顺利进行。
注塑机的使用寿命长短，不仅要靠注塑机生产厂家的优质品质保证，而且也要靠使用者的精心保养，才能提高它的可靠性和耐用性。
部分常见故障的起因及解决方法
油 温 过 高
油温不正常上升可能是冷却系统不正常或油压元件在工作时产生高热而引起。
1、冷却系统不正常
1）冷却系统供应不足，如水掣未完全开启，水压不足或水泵流量不符合需要等。
2）管道堵塞，如过滤网、冷却塔或水管堵塞。
3）冷却水温过高，如冷却塔散热能力不足，或损坏或气温过高。
2、液压系统产生高热
1）油泵损坏，内部零件在高速转动时磨损产生高热。
2）压力调节不适当，液压系统长期处于高压状态而过热。
3）油压元件内漏，例如方向阀损坏或密封圈损坏令高压油流经细小空间时产生热量。
噪音产生
不正常的噪音产生，表示有零件损坏或调整不当，应按噪音发出的位置查明原因即时维修。
1、油箱内的液压油不足，油泵吸入空气或滤油器污物阻塞都会造成油泵缺油，引致油液中的气泡排出撞击叶片而产生噪音，解决的方法是检查油量，防止吸入空气及清洗滤油器。
2、液压油粘度高、增加流动阻力，需要更换合适的液压油。
3、由于油泵或电机的轴承或叶片损坏，联轴器的同心度偏差引起噪音，须调整同心度或更换零件。
4、方向阀反应失灵但功能仍在，如阀心磨损，内漏、毛刺阻塞、移动不灵活，电磁阀因电流不足而失灵亦会产生噪音。解决的方法是清洗阀芯，阀芯磨损须更换新件，电流须稳定及充足。 5、液压元件损坏或油路管道阻塞令液压油高速流动时产生噪音。
6、机械部分故障，轴承磨损或机械缺乏润滑油或零件松动，应找出原因将零件紧固或更换， 保证有足够的润滑油。
产品生产不稳定或不合格
在稳定的生产周期中，出现成品质量不稳定，多是机械零件磨损或调整失当所致。
1、螺杆、止逆环、机筒的磨损。
2、注射油缸内密封圈损坏而产生内漏。
3、发热筒的温度控制不稳定。
4、压力、速度控制部分失常。
保养简表
一．每天保养事项
1.机器环境卫生
2.油温
3.机铰润滑系统
4.加热系统
5.冷却运水
6.急停
7.安全机构效果
二．每周保养事项
1.行程 、近接开关的检查
2.渗油
3.黄油润滑部份
4.螺丝松脱
5.油量
三．每季保养事项
1.电线接头
2.电箱卫生
3.油泵、油马达
4.加黄油
5.电源
四．每年保养事项
1.油箱及压力油
2.电线的绝缘程度
3.电马达
4.射胶螺杆
5.机铰

直压注塑机保养要领
1.1 除塑料颜料及添加剂外,切勿将其它东西放进料斗
1.2 料管温度未达预先设定温度时,切勿启动熔胶胶及松退
1.3 停机前应先将熔胶筒内的塑料清理妥当
1.4 检查射嘴磨损状况
1.5 定期检修射嘴中心位置
1.6 定期检查射台滑轨固定螺丝与滑座固定螺丝是否锁紧
1.7 检查射移油缸本体与压板固定螺丝是否锁紧
1.8 定期清理料管冷却环并保持水路畅通
1.9 料管冷却环请使用软水,可在蓄水槽内放入铅块软化水质
1.10 检查螺杆过胶圈封胶功能
1.11 注意检查接至电热片电线锁固螺丝及安全保护措施
1.12 靠近射嘴的电热片必需要保持不被塑料包住
1.13 检查电热片工作情形
1.14 目测感温线插接情形
1.15 注意电热片勿受塑料或粉尘污染堆积
1.16 检查射胶光学尺齿轮与齿条固定是否松脱,并保持接触面清洁
1.17 检查各限位开关是否松脱
1.18 定期检查将料管固定螺母打紧
1.19 定期检查射胶螺杆压板是否松脱
1.20 定期检查检查射胶活塞杆固定螺母是否锁紧
1.21 定期检查料管射嘴与法兰是否锁紧
1.22 定期检查熔胶马达本体固定螺丝锁紧
1.24 保持机械滑动面清洁
1.26 定期在各润滑点施以适当润滑,指定使用NO.2 润滑油脂确保各机械部份均有适当润滑
1.28 机台面杂物及油污清除干净

2 直压机锁模系统保养要领
2.1 定期检查头板哥林柱螺母与压板是否锁紧
2.2 定期检查头板座固定螺丝是否锁紧
2.3 定期检查尾板哥林柱螺母螺母是否锁紧
2.4 检查大油缸体固定螺丝是否锁紧
2.5 检查快速油缸本体与压板是否锁紧
2.6 前安全门上机门止动棒压板与止动棒档板接触状况，并测试安全功能
2.7 检查前后安全门限位开关，在安全门关闭时限位开关与机门接触良好，安全门微开10mm 以上时前后安全门限位开关是不动作
2.8 检查锁模光学尺齿轮与齿条固定是否松脱,并保持接触面清洁
2.9 控制开模及锁模行程的速度压力及位置调整
2.10 每次停机应先将模具开启
2.11 避免使用模具外型尺寸小于机器柱内距2/3 之模具
2.12 调整模厚或琐模时,必须在有模具状态下
2.13 顶针顶出机构锁固螺丝检查是否松动
2.14 检查顶针光学尺齿轮与齿条固定是否松脱,并保持接触面清洁
2.15 检查各限位开关功能是否正常及固定是否牢固
2.16 滑脚间隙应每月检查调整,在无模具负荷下,滑脚与滑轨应有0.03mm~0.05mm 间隙
2.17 保持锁模机构滑动面清洁
2.18 定期在各润滑点施以适当润滑,指定使用NO.2 润滑油脂,确保各机械部份均有适当润滑

3 直压机油压系统保养要领
3.1 避免料温未达设定范围下熔胶,以免油压马达间接受损
3.2 避免将重物推放在油压零件上及践踏其上
3.3 定期清洗油箱内部,更换或清洗入油油网
3.4 油泵运转时,出现异常噪音应检验油品及油压回路
3.5 随时查看循环油之温度与油箱油量是否足够
3.6 严禁与水混合避免损坏油压系统
3.7 严禁粉尘或塑料之污染液压油
3.8 注意各高压油管是否锁紧有无漏油的情况
3.9 液压油抽样送检或更新检讨
3.10 油压缸内部尘封油封检讨是否更新
3.11 定期检测油压系统之流量值压力值及校正
3.12 定期检查马达与法兰固定螺丝是否锁紧
3.13 定期检查马达与油汞连轴器止附螺丝是否锁紧
3.14 冷却系统功能运行的检讨改善
3.15 定期清洗冷却器
3.16 冷却器请使用软水,可在蓄水槽内放入铅块软化水质
3.17 冷却器使用水温与水量多寡,应能将油温控制在40℃~45℃

4 直压机电器系统保养要领
4.1 每日擦拭操作面板保持清洁，并检查是否固定牢靠
4.2 检查高压电源线及主马达接线盒内接线锁固端子是否锁紧
4.3 各端子台接线必须定期检查并上紧
4.4 外部配线应避免物品碰状及磨擦
4.5 检查各限位开关是否松脱与功能是否正常
4.6 各油制接线座是否固定锁紧
4.7 检修因线路长期暴露在水与油环境中容易硬化或老化情形
4.8 发现遭受污染应立即停机处理
4.9 不可将物品堆放在通风口处
4.10电器箱内杂物使用干净气压清除干净并整理整洁