鋼包如何維修

① 吊運鋼包的合理化建議有那些

摘要 倉庫溫度應恆定，防止發生結露，卧式鋼卷盡量不堆放，迫不得已需堆放時，在鋼卷相互接觸處不能有捆帶鎖扣，鋼卷間放毛氈緩沖材料，窄卷放在寬卷上，輕卷放在重卷上。為便於吊運，鋼卷與牆壁間應保持一定距離。

② 爐外精煉設備喂絲機是什麼

喂線機
喂線機又稱作喂絲機，鋼包喂絲機是90年代起煉鋼工藝的新型設備，用於把合金芯線以適當的速度、設定的數量射入鋼液深處，使其均勻彌散，達到脫氧、改變夾雜形態、微調成分等目的。
喂絲機通常會出現三種故障：
1堵絲，2跑絲，3滑絲和斷絲，影響了煉鋼。
1.堵絲。有三種原因：進絲時，絲線質量較差受到外力造成斷絲堵塞管道；人工換絲時，未能完全清理殘留在管內壁的斷絲；喂完一次退絲時，結在絲線頭部紅熱的鋼渣結瘤到鋼管內壁。解決措施：把導管彎頭的半徑由500mm增大到700mm，防止進線時堵塞；把導管彎曲段內徑加大100mm，減小鋼渣飛濺時對管徑的堵塞；同時對導管的初始位置和升角進調整，更方便進絲操作。
2.跑絲。有兩種情況：絲線進入鋼液時，遇冷、結渣成堅固的渣塊，絲線逃到鋼包外；導管口離液面過高，從管口出來的絲線甩出鋼包口。解決措：改導向輪為導向套，由於導向輪經常損壞導致中斷喂絲，同時適當加長，液面端管口，使出絲擺動范圍控制在鋼包口范圍內。
3.滑絲和斷絲。由於喂絲輥輪齒距過小，紋牙過細，齒高不夠大，造成齒頂與絲線接觸面積大，磨損快，使摩擦力減小而打滑。由於絲線中間包覆的是合金粉狀物，使得絲線比較松軟，在拉直過程中，不確定外力的沖擊、震盪下，使絲線彎曲、折斷。解決措施：針對滑絲，把喂絲齒輪的動輥輪和壓緊輪齒距加大，齒高加大，增大摩擦，減少磨損；針對斷絲，通過調節變頻器，降低喂絲最高速度，防止進絲過快而脆斷，加厚電機平台鋼板厚度，減小工作時電機等產生的周期震盪波。
喂線機日常維護需注意的問題：
喂線機在工人們操作的工程中往往會遇到各種五花八門的難題，例如：喂絲機在給料方面要保持均勻，不要片折。若給料不均在使用的過程中就降低生產能力，彈簧動作頻繁，碗形軸承壓力大，功耗上升等問題。為了確保喂線機的正常運行，經過技術人員以及新老客戶的交流，針對這些問題，總結出以下方案，。
喂絲機日常維護需要注意問題如下：
1.要有除鐵裝置，防止破碎腔過鐵，如果頻繁過鐵，則可能引起斷軸事故。
2.要滿負荷生產，否則會出現產品粒度過粗。
3.生產線中的破碎比，分配要合理，這樣才能最大限度發揮喂絲機效率。
4.彈簧壓力不能過緊，壓力過大亦會發生斷軸事故，壓力過小彈簧會頻繁跳動，並且產品力度變小，影響喂絲機正常工作。
5.潤滑油溫度不能太高或太低，否則會影響機器運行。
6.潤滑油要經常更換，不能太臟，太臟了會加速齒輪及碗形瓦、軸套等磨損，甚至使軸套卡死。
7.傳動皮帶安裝不能太緊，否則會引起傳動軸轉動不靈活或斷裂；也不能太松，否則會引起喂絲機悶車。
8.給料不能太濕太粘，細粒不能太多，也不能太大，否則會引起悶車。
9.喂絲機排料口積礦亦會引起悶車。
總之喂絲機在實際操作過程中，遇到問題，一定要針對情況採取不同的措施進行解決。

1. 設計方案
WX-5BF喂絲機，是冶金行業使用的一種新型設備，主要用於將合金包芯線或鋁盤線以合理速度，准確的數量射入鋼液深處，使之在鋼液中均勻彌散，該工藝是當今世界流行的射線爐外精煉技術，近年來，國內外大中型鋼鐵企業都在推廣使用。本機採用歐洲先進工藝進一步優化結合主機傳動部位，氣缸提壓或進線裝置，斷線自動報警系統，前部出線氣缸升降機構，電子技術，PLC控制數碼顯示，在條件允許的情況下，可整機行走，左右先賺90°，經過各方面測試達到設計輕華保准，收到到廣大客戶的滿意效果。使用本設備可大大改善勞動條件，降低勞動強度准確控制合金成份，保證實現爐外作業自動化，提高鋼鋼材質量，降低成本，消除浪費，確保鋼材優質化。

2. 功能描述
WX-5BF喂線機才有無級變頻調速電機，設有速度、長度設定顯示裝置，採用目前先進的三合一電機減速機驅動，在氣動互補雙套壓緊機構作用下將線自動送出，設有單邊送線，同時送線，可選用兩種不同送線，確保喂線機功能，設有自動斷線報警系統，本機特點是大功率、傳動穩、行走安全，完全可於主控室實現自動化操作。

3. 設計方案
1. 設計和製造：
.該設備設計符合《重型機械設計標准》
.焊接件符合 JB/T5000.3
.鑄鋼件符合 JB/T5000.6
.加工件符合 JB/T5000.9
.裝配符合 JB/T5000.10
.電器設計符合 《剛談電器設計手冊》
.電器箱防護等級 YP67
.塗料符合 JB/T5000.12 或按需方的方案、色標由需方定
2. 製造工藝：
任何一種工業產品的生產，都有一定的生產過程，就是只從准備生產這種產品開始，到把它生產出產品來驗收合格為止的全部過程，叫做製造工藝。
工藝標准：
.原材料 質量證明書及合格證書.
.外購件 產品質量合格證.
.加工件 符合JB/T5000.9
.結構件 焊接件符合JB/T5000.3
鑄鋼件符合JB/T5000.6
.裝配 符合JB/T5000.10
.試車 冷態魏絲精度±20cm
.外觀檢查 無外觀質量的異常情況，塗料符合標准。
.整機運行 運行平穩、無異常雜音
.熱試車 10爐測試喂絲精度不小於98%
.實現自動控制功能
3. 特點標准：
.所有標准據應為公制
.設備總體需求，所有設備的選擇，設計和製造，應盡量滿足設備的通用性和互換性。
通用性要求：這些設備及必要的輔助設備應易於安裝、操作和維護。
說明：以上標准和要求的目的是為了製造設備和設計方面的提高質量的標准和要求。但也並不排除採用其它更好的標准和要求。

4. 配套選件：
.減速機
.電器
.氣動元件

要重視鋼包冶煉的芯線技術

鋼包處理能夠大大地改善鋼的性能和質量。鋼的性能不但受夾雜物的多少和大小影響，同樣也與夾雜物的特性和形態相關。當今，在鋼包處理技術中，首先加入鋁鎮靜合金元素，
降低硫和氧的含量，生產純凈鋼；然後再加入ca進行處理，以達到控制夾雜物形狀的作用，這對以後鋼材的加工和最終使用是非常重要的。
鋼包冶煉技術仍存在一些有待解決的問題，其中一個經常會碰到的問題，就是需向液鋼中加入許多輕的活性元素，或是易氧化的元素。
ca就是一個典型的例子，向液鋼中加入低密度的ca(d：1．55g／cm』)，ca在液鋼中向上浮動，並很快地被氧化。ca在液鋼中具有很低的溶解度，在1600~C的條件下，其蒸汽壓力為1．8個大氣壓，當它與金屬接觸，在環境壓力下會氣化。
向鋼包的深處加入類似的元素，可以使其被空氣或渣氧化的可能性降至最小，與液鋼接觸的時間和區域增大，從而推遲蒸發。據此，用3個大氣壓的壓力將ca注入液鋼容器底部，它就會成為液態的ca，而不會被氣化，這就增強了ca的效應。
Affival公司開發的芯線技術在於用低碳鋼做鎧裝，往內緊緊地注入需噴入液鋼中的粉狀添加物。最初該技術只用於向液鋼中噴注鈣合金，如CaSi等，現在它已被廣泛地用於其它多種添加劑，如碳、錳、硅、鉻、鈦、硼、鈳、硫、硒、碲、鉛等，也可用於固態的鋁絲。該技術具有以下優勢：
① 鋼的攪動較弱，使液鋼的飛濺以及因此造成的氣體(氧氣、氫氣和氮氣)吸入基會降至最低點；
② ②提高了收得率，尤其是鈣合金和其它的活性添加劑；
③ ③減少了溫度損失；
④ ④不存在暗藏可氧化物質或有毒物質的問題；
⑤ ⑤減少投資成本；
⑥ ⑥降低生產成本。 i
一種理想的噴注設備能為生產廠添加合金元素和調整化學成分提供可靠、精確的手段，噴(喂)絲器就是這種理想的噴注設備。它被設計成一個完整的PLc系統和觸摸屏控制，含精
確送料功能。
一個氣動系統能提供足夠的夾持壓力，避免芯線的滑脫，並能根據芯線的不同直徑目動調節；連續導向內管能很好地抑制芯線和自動喂料；導向內管備有鉸鏈門，便於維修。
採用芯線技術進行鈣處理時，應遵照以下的准則進行操作：
①轉爐出鋼時，應盡快地在鹼性鋼包爐內喂鋁脫氧，保持液鋼在脫氧的鹼性液態渣下面輕度攪拌，使氧化鋁微粒被渣很好地分開；
②盡可能遲匏注入ca或CaSi合金元素；
③隨後應鈣內缺性磨的鋼紋同起的夾雜物，後者在軋制溫度下呈塑性，不容易破碎。
硅含量很低的半鎮靜鋼經鈣處理後，可改進鋼的冷i查鞋，進而提高拉拔細絲用鋼的質量。
也可用芯線技術向液鋼中添加其它合金元素。尤其當用：其它方法加入添加劑較困難或不穩定時，選用芯線技術是可行的，並可保證將它們釋放到液鋼熔池的底部，在高壓下，擴大了與液鋼的接觸區域，從而改善了添加劑的效率和再生性；採用芯線技術還可以很精確地控制添加元素的質量，促進液鋼的化學組成在小的分析公差內調整；同時降低了合金元素
的消耗量。
芯線技術的應用獲得了以下的效果：
(1)可以獲得令人心服的鋼材最終使用合格率。
(2)降低了因冶煉不合標准而報廢的比率。如法國的瓦盧雷克工業公司，引入芯線技術後的最近兩年，因冶煉不合標准而被報廢的爐次降低了一半。
(3)經機械加工和鍛造後，測得部件的機械性能彌散降低，因此部件的廢品率也降低了。
(4)當不同鋼級的化學性質出現重疊時，可以只澆鑄其中一種與共同化學組成范圍相應的鋼級，因而能容易地制定出連鑄的程序。
(5)在隨後的工藝過程中，能便於確定和控制熱處理參數。例如，瓦盧雷克工業公司的聖索沃廠通過應用芯線技術，i精確地調整了c和Mn的含量，處理速率從25％降至5％，降；低了該廠生產成本。

③ 煉鋼廠有哪些系統

煉鋼廠的配置與工藝流程有直接關系，各個廠都會有不同。
按大方面分包括：
能源介質系統（包括水、電、壓縮空氣、各種氣體）
生產輔助系統（包括：電爐的配料裝料、渣盆的准備和處理、鋼包的准備和烘烤、除塵系統、化驗室等）
冶煉系統（包括中頻爐、電弧爐、轉爐、精煉爐等各種冶煉爐座）
連鑄機系統（有的廠或者是小品種鋼也可能是採用模鑄方式）
其它：天車、維修（機械、電氣、液壓、儀表、自動化等）、鋼坯表面處理（修磨機等）

④ 鋼水包、鐵水罐維修需要什麼資質有什麼特別要求，還是跟普通設備安裝維修一樣

摘要 1、鋼渣處理，廢鋼加工，鋼渣製品生產與其銷售，轉（電）爐及非數十種鋼包（鐵水包）耐材維修砌築，市政建築製品、構件及非建築材料或者說生產經營，公路運輸。

⑤ 鋼包座磚在使用中經常斷裂，主要是什麼原因，如何來解決這個問題 困惑！ 望達人賜教！

鋼包水口座磚總是在使用中斷裂，可能有以下幾種原因造成：第一，座磚本身質量有問題，先天有內傷；第二，在砌築時，水口座磚底部沒有用澆注料找平，鋼包包殼受熱變形後，水口座磚底部出現空洞，造成壓力不勻，發生斷裂；第三，三孔料（填縫料）質量不好或者沒有施工好，造成座磚周圍受力不均造成斷裂。想要了解更多關於水口座磚的知識和信息，請網路科創新材，我們將一一為您解答。

⑥ 如何防止或減少鋼包鋼水的回磷

:為了防止鋼包回磷或使回磷降低至最低限度，需要嚴格管理和維護好出鋼口，避免出鋼下渣;採取擋渣出鋼，減少出鋼帶渣量。出鋼過程向鋼包內加入鋼包渣改質劑，一 方面抵消因桂鐵脫氧後引起爐渣鹼度的降低;另一方面可以稀釋熔渣中磷的含量，以減弱 回磷反應。另外，擋渣不好時精煉前應扒除鋼包渣。

⑦ 如何降低連鑄漏鋼

連鑄是用來表示鑄造過程的一個術語，涉及用液態金屬連續大量生產橫斷面一定的固體金屬型材。鑄件質量、等級和形狀會影響產品的最終使用，即隨後精軋機的軋制。全世界90.5%的粗鋼都要經過連鑄，它因可提高煉鋼的產量、質量、生產率和經濟情況而獲得廣泛應用。依據預期年產量、鋼水利用率和預期處理時間，設計連鑄機的流數和拉速，以匹配煉鋼車間鋼液的供給。<br/> 溫度和化學成分均勻是連鑄用鋼的基本要求。鋼水出鋼後倒入鋼包，進行各種處理包括合金化和脫氣。之後，鋼包被運送到連鑄車間進行吹氬處理，調整到連鑄需要的溫度後，放置在旋轉台上。打開鋼包滑動門，鋼水通過耐火磚套流入中間包。中間包內裝有各種控流裝置如壩、堰、擋板和沖擊墊，這些裝置可增強夾雜物分離並確保鋼水平穩地流進結晶器。包內鋼水通過用塞棒和計量水口控制的注流孔注入結晶器。在大方坯連鑄機/板坯連鑄機的中間包和結晶器之間的浸入式水口有助於避免鋼流的再氧化。<br/> 為啟動連鑄機，結晶器底部用一引錠桿密封，引錠桿由拉矯機在噴霧室以液壓方式控制，以防止鋼液從結晶器底流出。流入結晶器的鋼水部分凝固成硬化坯殼和液芯。為抑制鋼水的湍流和控制液面波動, 在現代連鑄機上安裝帶有放射源或浮子裝置的結晶器液面自動控制器。結晶器配有振動器，通過調整頻率、行程和模式，改變結晶器振動周期，防止坯殼粘結到結晶器上。啟用負速拉坯行程模式，該周期的下一行程能使結晶器振動的比斷面拉速更快，才能提高坯殼強度。坯殼和結晶器之間的摩擦可通過使用結晶器潤滑劑如油或粉狀熔劑來減小。一旦坯殼厚度足夠，拉矯機開始啟動，通過引錠桿抽出部分凝固鑄流，中間包內鋼水連續流入結晶器。拉速視鋼的橫斷面、等級和質量而定。離開結晶器後，形成堅固坯殼的鑄流進入鑄輥密封區和二次冷卻室。結晶器下面的支撐輥剛性強，輥隙窄，使鋼水靜壓力造成的鼓肚減至最小，防止產生裂紋和偏析。因此，要用水或者水-氣混合物（氣霧）噴射冷卻凝固鑄流，促進凝固，這樣可保持鑄形的完整性和產品質量。鑄輥密封區是以鑄造產品的橫斷面為基礎，斷面越大，鑄輥密封區越長。鑄流完全凝固後，通過拉矯機斷開引錠桿。之後，按照定尺長度用乙炔氧切割機或飛剪切割鑄坯。<br/> 連鑄機的可靠性（就其有效性和利用率而言）是改進產量和提高生產率的關鍵。連鑄時任何操作故障都可導致鑄機停機，影響其有效性。因此，必須重視連鑄操作故障的排除，以加強鑄機的有效性。<br/> 漏鋼—影響鑄機有效性<br/> 連鑄中遇到的主要操作故障之一是「漏鋼」。當鑄流坯殼破裂時，坯殼內靜止的熔融鋼水溢出，堵塞機器，需要付出昂貴的停機代價。為拉出漏鋼坯殼，就要再延長漏鋼引起的停機時間，因為它可能會堵塞導輥或足輥，需要用氣割清理堵塞，拉出坯殼。當漏鋼坯殼溫度降低時，需要把它切成小塊，用矯直機從機器中取出，而矯直機設計成能在穩定階段逐步地矯直曲冷坯殼，上軋輥可提供足夠的提升重力，弄出不太長的彎曲鑄流。因此，漏鋼對鑄機的有效性有重大影響——影響生產率和生產成本。<br/> 漏鋼的影響因素<br/> 影響漏鋼發生的因素有：<br/> 溫度和拉速不一致——鋼水過熱度越高, 坯殼厚度越薄。由於結晶器中鋼水施加的靜壓力，導致坯殼發生膨脹。當坯殼強度不夠時，容易發生漏鋼。不一致和不均勻的溫度對漏鋼的產生有很大影響。當拉速增大時，較易發生漏鋼，因為結晶器不夠潤滑，從彎月面到坯殼/結晶器壁面，結晶器保護渣流動性較差，而且增大拉速會導致總放熱量減少。漏鋼常常是由於拉速太高造成的，當坯殼沒有足夠時間凝固到需要厚度時，或者金屬太熱，這意味著最終凝固正好發生在矯直輥下方，因矯直時施加應力，坯殼撕裂。對於鋼中碳含量一定時，溫度高且拉速快容易發生漏鋼。<br/> 在振動設置上所作的任何改變都會促使漏鋼發生，因為通過提高振動頻率來減少振痕的做法會增加結晶器速率，從而增加交界面處的摩擦力。<br/> 結晶器和坯殼之間潤滑不良——如果使用質量較差的保護渣，彎月面下方的鋼水容易夾渣，導致結晶器和坯殼粘結，拉坯中斷，造成懸掛漏鋼。方坯連鑄時，因潤滑不良或不均，坯殼粘結到結晶器上，影響傳熱，造成粘結漏鋼。<br/> 結晶器中無效水流——減少進入結晶器的水流會導致傳熱降低，致使形成薄坯殼，最終導致漏鋼。進出口的水溫、壓力和流速的不同直接影響結晶器的冷卻。結晶器冷卻系統堵塞導致壓力增加，流速減小，影響傳熱，易發生漏鋼。因而進出口水溫（高溫）的巨大差異導致結晶器與坯殼粘結，容易發生拉斷漏鋼。<br/> 結晶器幾何形狀不當——為增加鋼水-結晶器接觸面，調節結晶器錐度，以適應鋼的凝固收縮，從而增加結晶器的傳熱，增加坯殼厚度。對於高速方坯連鑄機上帶線性錐度的傳統結晶器而言，彎月面處的熱傳遞迅速使鑄流凝固成一固體外殼，隨著外殼的收縮，角部脫離結晶器，停止熱傳遞。因此，在結晶器底部，除了角部有再熔化之外，坯殼繼續生長。當坯殼離開結晶器時，坯殼溫度變化較大，此時增加拉速可能導致漏鋼。如果調節的錐度不合要求，結晶器和坯殼之間就會產生氣隙，當空氣對結晶器中熱量傳遞的阻力達到最大時，它將嚴重妨礙所需厚度的坯殼形成，最終導致漏鋼。<br/> 磨損和變形造成的結晶器錐度損耗會導致角部縱裂顯著增加，這是由於角部再加熱的結果。就結晶器變形而言，產生原因是結晶器銅板厚度較薄，不足以支持銅板的熱膨脹。還可能是在引錠桿插入結晶器時，導致結晶器下部損壞而造成結晶器變形。結晶器錐度過大會增加拉坯阻力，導致結晶器磨損加大。倒錐度加上熱縮造成氣隙厚度增加，進而加大角部磨損，因此，要降低使表面溫度升高的傳熱。此現象始終伴隨著鋼水靜壓力，這會誘發角部表面產生拉伸應變，從而引發裂紋。這種裂紋會以固定方式大大降低坯殼厚度，可能最終導致漏鋼。<br/> 結晶器圓角半徑越大，氣隙就越大。該氣隙阻礙了熱傳遞，致使形成薄坯殼，容易漏鋼。在板坯/大方坯連鑄機中， 4個分離的銅板被固定，形成空穴環繞在其之間。如果2個銅板之間的接合處有氣隙，初始金屬就會滲入氣隙並開始凝固，在後期造成懸掛，導致漏鋼。因而，結晶器調整的不合適就會影響熱傳遞機理，造成漏鋼。<br/> 結晶器中鋼液面高度不適——連鑄期間，結晶器中的鋼液面需要維持在結晶器高度的70%～80%。如果鋼液面降到浸入式水口以下，那麼隨後加入的鋼水形成的凝固坯殼較薄，容易漏鋼。在換水口、換中間包或中間包水口堵塞期間可能發生鋼液面下降。當限制鋼水從中間包流進結晶器時，如果不調整拉速，可能發生漏鋼。因此，如果塞棒控制不合適導致轉動而造成鋼水溢流，粘結到結晶器頂部，造成懸掛，拉坯受阻，導致漏鋼。<br/> 鋼液面的降低還會造成夾渣。如果有充足時間使塞棒關閉浸入式水口，鋼液面可降低到允許極限以下。如果澆注再次開始，鋼水會抑制結晶器保護渣，造成夾渣。因此，在全連鑄換鋼包時，中間包鋼液面下降，如果操作不當，中間包渣可通過浸入式水口進入結晶器內的鋼水中。鋼流的氧化產物、不當的脫氧產物、方坯結晶器中鋁絲噴加不當造成Al2O3偏高而形成的高粘度渣，都可能滲入坯殼形成夾渣，局部抑制坯殼形成，降低坯殼和結晶器間的潤滑度，易粘結，導致拉坯中斷，發生漏鋼。<br/> 中間包澆注流偏心——中間包澆注流偏心導致傳熱不均，造成凝固坯殼厚薄不均，坯殼薄弱處強度降低，難以承受鋼水靜壓力，因而漏鋼。<br/> 氣霧冷卻噴嘴堵塞——足輥區設在結晶器下方，在此水經噴嘴直接噴於坯殼上。坯殼受到輥子的壓力，使坯殼更光滑。此時，傳遞的熱量最大，便於形成更厚的坯殼。如果噴嘴堵塞，坯殼厚度將變薄，易造成漏鋼。萬一堵塞，需要靠拉輥施加外力，如果超過極限，就會造成坯殼表面破裂，漏鋼。<br/> 引錠桿不規則性——鋼水一旦在結晶器引錠桿上方凝固，形成足夠厚度的坯殼，就將引錠桿慢慢拉出。如果不按規律拉出引錠桿，則易發生漏鋼。同樣地，引錠桿裝配不牢固會使鋼水從結晶器流出，導致漏鋼。如果引錠桿在引錠桿頭提升前從坯殼中過早的分離出來，易導致漏鋼。<br/> 漏鋼類型<br/> 根據漏鋼坯殼的外觀，大致把漏鋼分成以下幾類：<br/> 懸掛或粘結引起漏鋼——鋼水粘結到結晶器上，因而稱為粘結或懸掛。這可能是由結晶器和坯殼之間潤滑不適或者結晶器調節不當引起的，而潤滑不適可能是由質量較差的保護渣、結晶器中坯殼夾渣、結晶器鋼水溢流、結晶器角縫、方坯連鑄機潤滑不良/不均等原因造成的。<br/> 裂紋引起漏鋼——坯殼角部縱裂和寬面縱向裂紋都會造成漏鋼發生。如果縱向裂紋引起漏鋼，則保護渣流動不均，結晶器傳熱不均導致坯殼厚度不均，保護渣選擇不當和結晶器冷卻不均造成冷卻時坯殼破裂。對角部縱裂引起漏鋼來說，沿結晶器窄面凝固厚度不夠的坯殼因收縮時受到拉伸應力而破裂，拉伸應力是由結晶器窄面錐度減小和窄面傳熱不均造成的。<br/> 夾渣漏鋼——坯殼夾帶保護渣或大粒夾雜物導致傳熱減少，形成薄坯殼而漏鋼。方坯連鑄時，二次氧化產物、低碳鋼冶煉時高粘性渣中不當的脫氧產物，結晶器中鋁絲噴加不當造成Al2O3偏高，這些都促使坯殼夾渣，抑制坯殼生長，造成漏鋼。<br/> 薄殼漏鋼——觀察方坯連鑄機中這類漏鋼是由結晶器中坯殼厚度不均造成的，原因可能是結晶器中澆注流偏心，或結晶器冷卻管嚴重變形。<br/> 停止澆注引起漏鋼——連鑄過程中發生中斷而未能斷開停止澆注，如果銜接點不能承受重新澆鑄施加的拉力，則整爐鋼都會溢漏。<br/> 控制漏鋼的措施<br/> 考慮到漏鋼對連鑄機利用率和有效性的影響，須採取必要措施控制漏鋼的發生。<br/> ●僅在澆注平台吹氬後進行測溫，確保溫度的均勻性。根據鋼的化學成分，澆注流溫度必須保持過熱約60℃，才能把鋼包放置在回轉台上，以確保鋼水在中間包內過熱25～35℃。<br/> ●根據在鋼包中監測的溫度控制拉速。鋼中的碳含量一定時，確保溫度隨拉速減小而升高，拉速隨溫度降低而增大。因此，要依據鋼的溫度和碳含量正確調整拉速。逐步增加拉速，通過一定的拉速來保持穩態連鑄。連鑄中的任何中斷都要降低拉速。<br/> ●任何保護渣都有有效期，因此過期後不應使用。保護渣只有在鑄造期間才能打開，放在高瓦數燈泡下使其乾燥。再次鑄造時不能使用敞開袋的保護渣。按照規定的鋼化學成分選擇合適的保護渣。鑄造開始時，要用粘性低和熔點低的初始保護渣。對於方坯連鑄機，要確保結晶器中亞麻籽油分布均勻。<br/> ●對於板坯/大方坯連鑄機，測量熔渣池厚度，以判斷渣池厚度是否超過10mm及由附著於鋼板上的鋼、銅和鋁絲組成的設備行程，這有助於避免夾渣、坯殼潤滑均勻。<br/> ●對於高速方坯連鑄機，可使用多種錐度的結晶器，代替傳統線性錐度結晶器。要檢查結晶器的變形情況（如果有）。選擇合適的結晶器錐度並根據鋼的等級和其在板坯/大方坯連鑄機上的凝固方式，調節錐度以適應窄面。<br/> ●在連鑄開始前，通過測量水壓的增加，檢查結晶器中的水流量，查明堵塞情況（如果有）。總的說來，檢查進出口水溫、壓力和流量的差異，還有流量設備。水質也要檢查。根據鋼的等級和其凝固方式，調整結晶器冷卻模式，即水流量（l/min），以適應各種結晶器表面。為控制粘結，使用熱電偶檢測結晶器壁溫變化，並降低拉速，以使坯殼繼續均勻生長。對於給定的連鑄機，要確保進出口水溫之間的差異不能在連鑄期間超過規定值。<br/> ●保證沿銅板的圓角半徑最大值是0.2mm。如果角縫存在於銅板接合處，在開始連鑄前要用石膏或石灰填充角縫。<br/> ●在連鑄機上安裝結晶器液面自動控制器，以保持結晶器的鋼液面。為區別結晶器中的鋼水和爐渣，並檢查夾渣情況，在結晶器上安裝電磁感測器。<br/> ●在鑄造前，要調整中間包水口，進行對中。處理中間包水口堵塞，把鋼包放置在回轉台上之前，要確保Ca-Si芯的金屬絲噴入，符合高鋁鋼的要求，以便形成低熔點鋁酸鈣。使用冷凍器避免塞棒轉動。<br/> ●通過使用中間包金屬保護性熔劑和在鋼包和中間包之間使用屏蔽板，確保脫氧產物適當，防止二次氧化產物生成，對於方坯連鑄機要維持Mn/Si>3。<br/> ●用石棉繩密封引錠桿頭，使用激冷箱，保證鑄造前激冷箱的正確分布。<br/> ●為確定堵塞情況（如果有），檢查噴霧冷卻噴嘴和水流量。 （毛宏觀）

⑧ 如何觀察鋼包侵蝕

選一個參照點，一般是水口或透氣磚，從新包到下線鋼包，多觀察，就能掌握這個鋼廠鋼包的侵蝕情況。

⑨ 鋼水包維修流程作業指導書

不好意思

⑩ 轉爐的器具

轉爐爐體由爐殼和爐襯組成。爐殼由鋼板焊成，而爐襯由工作層、永久層和充填層三部分組成。工作層直接與爐內液體金屬、爐渣和爐氣接觸，易受浸蝕，國內通常用瀝青鎂磚砌築。永久層緊貼爐殼，用以保護爐殼鋼板，修爐時永久層可不拆除。在永久層和工作層之間設充填層，由焦油鎂砂或焦油白雲石組成，其作用是減輕工作層熱膨脹對爐殼的壓力，並便於拆爐。
1.爐帽
為了減少吹煉時的噴濺和熱量損失以及爐氣的排出，故爐帽的形狀皆做成截圓錐形或球缺截圓錐形，其爐口均為正爐口，用來加料，插入吹氧管，排出爐氣和倒渣。由於爐帽處於高溫爐氣區，直接受噴濺物燒損，並受煙罩輻射熱的作用，其溫度經常高達300*400+，在高溫的作用下，爐帽和爐口極易產生變形。為了保護爐口，目前普遍採用通入循環水強製冷卻的水冷爐口，這樣既可減少爐口變形又便於爐口結渣的清除。為防止發生事故，水冷部分應加強維護。
水冷爐口有水箱式和埋管式兩種結構。水箱式水冷爐口見圖4-1-3，它採用鋼板焊接結構，其水箱內焊有若干隔水板，使冷卻水在水箱內形成一個迴路，同時也起加強筋的作用。這種結構冷卻強度較大，製造容易，但是由於焊口易開裂，因此安全性較差。
埋管式水冷爐口如圖4-1-4所示，它是把通冷卻水用的蛇形鋼管埋鑄於鑄鐵中，這種結構冷卻強度不如水箱式，但安全性和壽命均比水箱式高。
水冷爐口可用楔與爐帽聯結，但由於爐渣的粘結，往往在更換損壞了的爐口時不得不用火焰切割。因此，我國在中小型轉爐較多採用卡板焊接的方法將爐口固接在爐帽上。
2.爐身
爐身是整個爐子承載部分，皆採用圓柱型。出鋼口通常設置在爐帽和爐身耐火爐襯的交界處。其位置、角度和長度的設計，應考慮出鋼過程中爐內鋼水液面；爐口和盛鋼桶間的相互位置及其移動關系；堵出鋼口方便否；能否保證爐內鋼水全部倒完；出鋼時鋼流對盛鋼桶內的鐵合金應有一定的沖擊攪拌能力等。在生產過程中，由於出鋼口燒損較嚴重，為便於修砌、維修和更換，出鋼口可設計短些。
3.爐底
爐底有截錐型和球型兩種。截錐型爐底製造和砌磚都較為簡便，但其強度不如球型底好，故只適用於中小型轉爐。球型爐底的優缺點與截錐型相反，故為大型轉爐採用。
爐帽、爐身和爐底三段的聯結有三種方式:死爐帽活爐底、活爐帽死爐底和整體爐殼。三種聯結的型式與修爐方式有關，死爐底和整體爐殼都採取上修，而活爐底的則採取下修。 早期的貝塞麥轉爐煉鋼法和托馬斯轉爐煉鋼法都用空氣通過底部風嘴鼓入鋼水進行吹煉。側吹轉爐容量一般較小，從爐牆側面吹入空氣。煉鋼轉爐按不同需要用酸性或鹼性耐火材料作爐襯。直立式圓筒形的爐體，通過托圈、耳軸架置於支座軸承上，操作時用機械傾動裝置使爐體圍繞橫軸轉動（見圖空氣底吹轉爐示意圖）。
50年代發展起來的氧氣轉爐仍保持直立式圓筒形，隨著技術改進，發展成頂吹噴氧槍供氧，因而得名氧氣頂吹轉爐，即L-D轉爐（見氧氣頂吹轉爐煉鋼）；用帶吹冷卻劑的爐底噴嘴的，稱為氧氣底吹轉爐（見氧氣底吹轉爐煉鋼）。在應用氧氣煉鋼的初期還使用過卡爾多轉爐和羅托轉爐，通過爐體回轉改善爐內反應，但由於設備復雜，爐襯壽命短未能獲得推廣。 轉爐鋼包噴濺
一、噴濺機理
轉爐使用的氧化劑主要是氧氣，純度>99%。使用壓力為6~12kgf/cm2通過吹氧來降低鋼水中的碳含量。並氧化其它元素。碳氧反應的方程式為：
[C]+[O]={CO}↑+Q
反應生成CO，並放出大量的熱。本爐冶煉終點含C0.10%。剔除錳鐵及碳化硅進入鋼中的碳，冶煉終點碳低於0.05%。說明本爐鋼是過氧化鋼，根據鋼中碳與氧的乘積為一常數
[C][O]=m
這一原理，說明本次鋼中含有大量的[O]，鋼中氧與投入包底的碳化硅突然反應，產生大量的CO氣體，將鋼水、鋼渣噴出。同時，由於鋼水過氧化，鋼中氧含量高，鋼中氧的溶解度隨著溫度的降低而下降，隨著溫度的下降鋼中的氧大量析出，產生大量的氣體，也是造成大噴的主要原因。
二、預防對策
1、鋼水過氧化是產生噴濺的主要原因。因此，如何避免鋼水過氧化是預防鋼水大噴的根本措施。
2、 爐前在冶煉操作時，應採取的措施是增大供氧強度，採用多孔噴頭，低槍位操作，這樣可以降低渣中FeO含量從而降低鋼中氧含量，提高一次拉碳命中率，應盡量減少補吹。加入合金脫氧時，應按照先弱後強的順序，先加入硅鐵，然後加入錳鐵，以保證良好的脫氧效果。
3、保證拉碳准確，避免過低量的碳，然後補加碳粉或SiC來增碳，從而降低鋼中的氧含量。
4、加入碳粉或碳化硅時，不要將碳粉或碳化硅一次性加入包底，以防被鋼包底部渣子裹住，鋼水翻入後，不能及時反應，待到溫度達到碳氧反應條件後，急劇反應，另外，在鋼包水中不能自動開澆，用氧氣燒眼引流時，大量的氧氣進入鋼包中，打破鋼包內原有的平衡，鋼包內原有存在的大量氣體，在外界因素的導致下，突然反應而導致大噴。
5、鋼包要潔凈，以防鋼水注入鋼包前期溫度過底，碳粉或碳化硅與鋼中氧不反應，待溫度升高後，突然反應造成大噴。
6、爐前要加強吹氬攪拌，通過吹氬，來均勻鋼水成份、溫度，確保氣體和夾雜物上浮，保證吹氬時間大於3min，吹氬壓力保證鋼包內鋼水微微浮起為最佳，鋼水翻花太大，鋼包內鋼水渣層被破壞，鋼水吸氣，使鋼水二次氧化，鋼水不翻花，吹氬攪拌效果不好，達不到去氣去夾雜的效果。
7、加強終脫氧力度，凡終點碳低於0.05%個時，應加大硅鋁鋇量用，將硅鋁鋇用量提高到0.5~1kg/t。
8、連鑄澆鑄前必須將包蓋扣好，鋼包沿要清理好，以防止包蓋不嚴，鋼水、鋼渣從縫隙中噴出，並在適當增加大包包蓋的寬度。
9、防止鋼包噴濺的關鍵是爐前避免出過氧化鋼。因此，規范爐前冶煉操作是杜絕過氧化鋼出現的主要措施。
10、頂吹轉爐吹煉低碳鋼種，可以直接一次拉碳，但為了一次有效地去除磷、硫，並使終點溫度達到鋼種要求，在吹煉低碳鋼時，都要採用高拉調溫一次補吹的工藝操作。
11、第一次拉碳時，鋼中含碳量最好控制在0.16%~0.20%的范圍內，倒爐測溫、取樣，根據爐溫確定冷卻劑加入數量，根據含碳量確定補吹時間。
12、 第一次拉碳時的爐渣鹼度為3.4~3.6。
13、注意控制好爐渣，早化渣、化好渣，全程化透。通過調節槍位促進化渣。
14、第一次倒爐時要盡量多倒渣，可以加入石灰和白雲石調溫，如果加入調溫劑的數量較多，可以在開始氧化時分批加入。 負能、煤氣回收
1、轉爐煉鋼工序能耗實現負值——負能煉鋼
在轉爐內，把鐵水煉成鋼的過程，主要是降碳、升溫、脫磷、脫硫以及脫氧和合金化等高溫物理化學反應過程，其工藝操作是控制供氧、造渣、溫度及加入合金料等，以獲得所要求的鋼液並澆鑄成鋼錠或連鑄坯。氧氣頂吹轉爐煉鋼法的特點之一是不需要外來熱源，根據物料和熱平衡計算：以鐵水的物理熱和化學熱為主要熱收入，抵消金屬和爐渣的含熱量以及各項熱損失外，還有剩餘熱量。因此常將廢鋼、鐵礦石和石灰石等作為冷卻劑加入爐內以平衡熱量防止爐溫過高。
1.1煉鋼過程的能量消耗
煉鋼過程需要有足夠的能量輸入才能完成，通常要消耗電力、氧氣、燃氣、惰性氣體、壓縮空氣以及水、蒸汽等。以寶鋼一期工程為例，詳見表1。
1.2煉鋼過程能量的釋放
在吹煉過程中，碳氧反應是冶煉過程始終存在的一個重要反應，反應的生成物主要是C0氣體（濃度約為85%~90%),但也有少量碳與氧直接作用生成CO2,其化學反應式為
2C+O2→2CO↑
2C+2O2→2CO2↑
2CO+O2→2CO2↑
在冶煉過程中爐內處於高溫，碳氧反應形成的CO氣體也稱轉爐煤氣，溫度約在1600℃。此時高溫轉爐煤氣的能量約為1GJ/t,其中煤氣顯熱能約佔1/5,其餘4/5為潛能（燃燒時轉化為熱能，不燃燒時為化學能),這就是轉爐冶煉過程中釋放出的主要能量。因此，轉爐煤氣回收利用是煉鋼節能降耗的重要途徑。
1.3煉鋼工序能耗實現負值分析
煉鋼工序能耗是按生產出每噸合格產品（鋼錠或連鑄坯）所用的各種能量之和扣除相應回收的能量（標煤）進行計算的。
消耗能量>回收能量時，耗能為正值
消耗能量-回收能量=0時（稱「零」能煉鋼）
消耗能量<回收能量時，耗能為負值（稱「負」能煉鋼）
1.4實現負能煉鋼是可能的
轉爐煉鋼過程中釋放出的能量是以高溫煤氣為載體，若以熱能加以度量分析，具體表現為潛熱佔83.6%,顯熱佔16.4%,詳見圖3。顯然，煤氣所擁有的能量占總熱量中的絕大部分。從圖2中也可看出回收煤氣對降低煉鋼工序能耗所起的作用。因此，要做到負能煉鋼必須回收煤氣，而且應盡可能提高回收煤氣的數量和質量。
1.5實現轉爐負能煉鋼必須回收煤氣
1.6實現負能煉鋼的主要技術途徑
(1)採用新技術系統集成，提高煤氣回收的質量與數量；
(2)採用交流變頻調速新技術，降低煉鋼工序大功率電機的電力消耗；
(3)改進煉鋼（包括連鑄等）操作水平，降低物料、燃料消耗；
(4)提高管理水平及人員素質，保證安全、正常、穩定生產。
2、轉爐煤氣回收技術
2.1轉爐煤氣凈化回收主要代表流程
中國於1966年在上鋼一廠30t轉爐上首先實現了煤氣回收，是濕法流程，簡稱OG法，主要採用兩級文丘里型煤氣除塵器，貯氣為濕式煤氣櫃,至今中國已回收煤氣的企業均為濕法流程（圖4)。此流程基建技資較低，操作運行簡單、安全，但運行費用相對較高，要附設除塵污水處理設施。
另一種干法流程，簡稱LT法（圖5),為寶鋼三期250t轉爐引進奧鋼聯技術建設的煤氣回收裝置。轉爐煤氣凈化採用乾式靜電除塵器，貯氣為乾式煤氣櫃。此流程基本建設投資較高，運行費用較低，操作較為復雜，沒有污水處理設施，將與寶鋼250t轉爐同時投產。
2.2中國轉爐煤氣回收技術水平與國外先進水平的比較
①線性矩形可調喉口文丘里除塵器;
②可調喉口液壓伺服裝置；
③爐口微差壓自動調節系統;
④快速三通切換閥；
⑤大管徑文丘里型煤氣流量計;
⑥煤氣回收自動控制裝置；
⑦煤氣成分自動分析裝置。
2.3回收煤氣的節能潛力巨大
自1966年中國開始回收轉爐煤氣以來，經歷了30年，到1996年已有20個企業回收了煤氣（表4),占應回收煤氣企業的51%。全行業轉爐煤氣回收利用率平均為51%,重點鋼鐵企業為70%,中小骨幹企業僅為6%。如果目前還沒有回收煤氣的19個企業盡快增添回收設施，採用新技術裝備，初期回收先按中等水平要求，即每噸鋼回收65m3,煤氣熱值為1800×4.18kJ/m3,每年回收的煤氣摺合標煤可達34萬t。已做到低水平回收的17個企業，用新技術進行技術改造，把回收水平提高到較高水平，即每噸鋼回收70m3,煤氣熱值為1950×4.18kJ/m3,則每年多回收的煤氣摺合標煤可達16萬t。上述二者之和，將達到每年回收能量約40萬t,上述36個企業轉爐煉鋼工序能耗（標煤）將平均下降9.2kg/t,節能潛力是巨大的。
轉爐負能煉鋼是先進煉鋼技術的重要標志之一，是煉鋼工藝、裝備、操作以及管理諸方面先進水平的綜合體現，也是節能降耗、降低生產成本、提高企業競爭力的主要技術措施。實現負能煉鋼也是一項艱難的科技攻關系統工程，需要將許多先進技術集成、配套，尤其離不開企業現代化的科學管理和生產，必須千方百計提高轉爐煤氣回收的數量與質量。 轉爐煙氣凈化與回收
1 回收基本原理
1.1 煙氣的收集、冷卻和凈化
轉爐煙氣離開爐口時溫度為1 400~1 500℃，主要採用循環水冷法令其迅速冷卻。煙氣經過眾多毛細管環繞的活動煙罩、上部固定煙罩和汽化冷卻煙道後，冷卻至800~1 000℃，然後經溢流文氏管（以下簡稱「一文」）進行飽和冷卻降溫、除塵，此時溫度已降至75℃左右。冷卻後的煙氣經重力脫水器進入矩形線性可調文氏管（以下簡稱「二文」），進行精除塵。此時，煙氣與噴入二文內的水滴高速碰撞，由於擴散、慣性作用，煙氣中的塵粒與水珠結合後凝聚而被除下。二文採用矩形「R-D」線性可調文氏管，通過閥板（米字閥）調節其開度，控制罩內差壓。回收時，將罩內煙氣壓力調節至微正壓（一般約為0~20 Pa），以控制空氣吸入量（即控制O2的吸入量），減少煙氣中CO的燃燒，使回收的煤氣濃度增高。
1.2 煙氣的抽取、放散及回收
煤氣鼓風機是煙氣除塵系統的重要設備，依靠它的強大抽吸能力將吹煉產生的大量煙塵抽走。淮鋼風機通過液力耦合器調速，其轉速根據生產工藝進行調整（淮鋼煙氣鼓風機高速為2 700 r/min；低速為800 r/min），動力源採用防爆電機。一般情況下，在轉爐吹煉期，鼓風機升至高速；非吹煉期，降至低速。在鼓風機的煙氣出口處，設有煤氣分析儀，錄檢測到CO含量>40%，O2含量<1.5%時，煙氣送入煤氣加壓站，作為燃料儲存，否則引至煙囪放散。
2 主要設備選型與系統基本配置
轉爐煙氣凈化回收自動控制系統，採用西門子SMATIC S7-400作為主站，掛接ET200M遠程站，I/O模板選用S7-300系列，主從站間採用PROFIBUS-DP網通信，主幹環網選用SIMATICNET。軟體平台選用WINDOWS 2000 PROFESSIONAL，PLC編程環境採用Step7 V5.2，上位監控軟體採用WIN CC V5.2，網路通信採用Soft Net軟體。從運行效果看，硬體系統運行穩定可靠，軟體系統刷新速度快，實時更新性好，配合報警與趨勢功能，極大地滿足了操作人員對於數值監測，設備控制以及數據記錄的需要。
3 控制要求的實現
3.1 基本控制流程
在整個煙氣凈化與回收的過程中，由於煙氣溫度很高，且屬易燃易爆氣體，一旦出現泄漏將出現不可估量的後果，所以在控制方式上對自動化要求很高。
3.2 主要控制迴路
（1）爐口微差壓控制。採用閉環PID調節迴路，將爐口微差壓的檢測值作為過程值，設定值一般在10 Pa左右，利用閉環調節二文閥芯開度。由於爐口微差壓調節的好壞，直接影響煤氣回收的質量，所以要求將比例調節值P和積分調節值I調節到使輸出較為靈敏的數值處。此外，降罩後進行調節，抬罩後將二文閥芯開度設定到50%。
（2）風機轉速控制。風機的全程自動調節取決於兩點，即兌鐵時刻和出鋼時刻。當OG系統收到頂吹「兌鐵」信號後，負機自動升至高速，吹煉完畢，轉爐轉至出鋼角時，風機自動降為低速。風機高低速的轉換，必須平滑，實現斜坡速度上升或下降，否則電流變化過猛，會對電機造成損害，縮短電機壽命。
（3）三通閥組連鎖控制。三通閥組是決定煤氣回收、放散的核心裝置，閥組的控制也是OG系統中比較復雜的環節。在這一環節中，包括對三通閥體的控制，對水封逆止閥以及旁通閥的控制，對N2吹掃B1閥、B2閥、D閥的控制以及對沖洗電磁閥的控制。
4 尚待完善提高的環節
本設計完全滿足了煉鋼車間對於煙氣凈化與回收系統的工藝要求，控制系統運行穩定可靠，極大地方便了操作人員對於整個OG系統的監控。但縱觀整體設計，存在以下兩點不足：
（1）二文喉口處的噴水量直接決定著除塵效果的好壞，因這里總有大量煙塵通過，極易堵塞，廠家在這里設計了氮氣捅針。操作工定時操作捅針，對二文喉口噴水處進行清堵處理。但這項上作瑣碎易忘，導致堵塞後的除塵效果不好，冒出大量黃煙。在今後的設計中，應將這一過程加入PLC自控系統，以便定期自動完成清堵工作。
（2）自控系統很大程度上依賴於儀表測量到的准確數據。由於本系統處於高溫、高粉塵環境中，所以某些位置的儀表易出故障，導致操作工無法正確了解各段設備的情況，不但直接影響除塵效果，更易發生意想不到的危險。所以今後在設計這類工況下的儀表時，務必在選型和安裝位置上仔細斟酌，以便能夠長期測量到准確的數據。