全面生產維修是指什麼時候

⑴ TPM全面生產性維護

1．TPM概念
從理論上講，TPM是一種維修程序。它與TQM（全員質量管理）有以下幾點相似之處：（1）要求將包括高級管理層在內的公司全體人員納入TPM； （2）要求必須授權公司員工可以自主進行校正作業； （3）要求有一個較長的作業期限，這是因為TPM自身有一個發展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時間，而且使公司員工從思想上轉變也需要時間。
TPM將維修變成了企業中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項，而維修也不再是一項沒有效益的作業。在某些情況下可將維修視為整個製造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現故障後進行，其目的是將應急的和計劃外的維修最小化。
2．TPM的起源
TPM起源於「全員質量管理（TQM）」。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業產生影響的直接結果。德明博士在二戰後不久就到日本開展他的工作。作為一名統計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其製造業中運用統計分析。進而如何利用其數據結果，在製造過程中控制產品質量。最初的統計過程及其產生的質量控制原理不久受到日本人職業道德的影響，形成了具有日本特色的工業生存之道，這種新型的製造概念最終形成了眾所周知TQM。
當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發現TQM本身似乎並不適合維修環境。這是由於在相當一段時間內，人們重視的是預防性維修（PM）措施，多數工廠也都採用PM，而且，通過採用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業已成熟。然而在需要提高或改進產量時，這種技術時常導致對設備的過度保養。它的指導思想是：「如果有一滴油能好一點，那麼有較多的油應該會更好」。這樣一來，要提高設備運轉速度必然會導致維修作業的增加。
而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的並不完善的維修手冊規定的內容進行培訓，並不涉及額外的知識。
通過採用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規劃來滿足製造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術進行改進，以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。
現在，TPM的出處已經明確。TPM最早是在40年前由一位美國製造人員提出的。但最早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件製造商——Nippondenso在20世紀60年代後期實現的。後來，日本工業維修協會幹事Seiichi Naka jima對TPM作了界定並目睹了TPM在數百家日本公司中的應用。
3．TPM的應用
在開始應用TPM之前，應首先使全體員工確信公司高級管理層也將參與TPM作業。實施TPM的第一步則是聘請或任命一位TPM協調員，由他負責培訓公司全體員工TPM知識，並通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個短期作業，不是只需幾個月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長時間內進行的作業。
一旦TPM協調員認為公司員工已經掌握有關知識並堅信TPM能夠帶來利益，就可以認為第一批TPM的研究和行動團隊已經形成。這些團隊通常由那些能對生產中存在問題部位有直接影響的人員組成，包括操作人員、維修人員、值班主管、調度員乃至高層管理員。團隊中的每個人都是這一過程的中堅力量，應鼓勵它們盡其最大努力以確保每個團隊成功地完成任務。通常這些團隊的領導一開始應由TPM協調員擔當，直到團隊的其他成員對TPM過程完全熟悉為止。
行動團隊的職責是對問題進行准確定位，細化並啟動修復作業程序。對一些團隊成員來說，發現問題並啟動解決方案一開始可能並不容易，這需要一個過程。盡管在其他車間工作可能有機會了解到不同的工作方法，但團隊成員並不需要這樣的經驗。TPM作業進行的順利與否，在於團隊成員能否經常到其他合作車間，以觀察對比採用TPM的方法、技術以及TPM工作。這種對比過程也是進行整體檢測技術（稱為水準基點）的組成部分，是TPM過程最寶貴的成果之一。
在TPM中，鼓勵這些團隊從簡單問題開始，並保存其工作過程的詳細記錄。這是因為團隊開始工作時的成功通常會加強管理層對團隊的認可。而工作程序及其結果的推廣是整個TPM過程成功的要決之一。一旦團隊成員完全熟悉了TPM過程，並有了一定的解決問題的經驗後，就可以嘗試解決一些重要的和復雜的問題。
4．案例分析
在一家採用TPM技術的製造公司中，TPM團隊在一開始選擇了一個沖床作為分析對象，對它進行了深入細致的研究和評估，經過一段較長時間的生產，建立了沖床生產使用和非生產時間的對比記錄。一些團隊成員發現沖床在幾種十分相似狀態下的工作效率卻相差懸殊。這個發現使他們開始考慮如何才能提高其工作狀態。隨後不久他們就設計出一套先進的沖床操作程序，它包括為沖床上耗損的零部件清潔、塗漆、調整和更換等維護作業，從而使沖床處於具有世界級水平的製造狀態。作為其中的一部分，他們對設備使用和維修人員的培訓工作也進行了重新設計，開發了一個由操作人員負責檢查的按日維護作業清單，並由工廠代理人協助完成某些階段的工作。
在對一台設備成功進行TPM後，其案例記錄會表明TPM確能大幅提高產品質量，廠方會因而更加支持對下一台設備採用TPM技術，如此下去，就可以把整個生產線的狀態提高到世界級水平，公司的生產率也會顯著提高。
由上述案例可知：TPM要求將設備的操作人員也當作設備維修中的一項要素，這就是TPM的一種創新。那種「我只負責操作」的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調整作業、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責任。在操作人員的協助下，專業維修人員則主要負責控制設備的過度耗損和主要停機問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內部維修專家的情況下，操作人員也應在維修過程中扮演顯著角色。
TPM協調員有幾種培訓方式。多數與製造業相結合的大型專業組織與私人咨詢部、培訓組織一樣均可提供有關TPM實施的信息。製造工程協會（SME）和生產率報業就是兩個例子，他們都提供介紹TPM的磁帶、書籍和其它相關教學資料。生產率報業還在美國境內各大城市長期舉辦有關TPM研討會，同時也提供工業水準基點的指導和培訓工作。
5．TPM效果
成功實施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等。這些公司有關TPM的報告都說明了公司實施TPM後，生產率有顯著提高。尤其是柯達公司，它聲稱自公司採用TPM技術後，獲得了500萬比1600萬的投入產出比。另一家製造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鍾。這相當於無需購買就能使用兩台甚至更多的、價值上百萬美元的設備。德克薩斯州立大學聲稱通過研究發現，在某些領域採用TPM可以提高其生產率達80%左右。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產線的需求.

⑵ 設備維修制度的全員生產維修制（TPM）

全員生產維修制，又稱預防維修制，是日本在學習美國預防維修的基礎上，吸收設備綜合工程學的理論和以往設備維修制度中的成就逐步發展起來的一種制度。我國是80年代開始，引進研究和推行這種維修制度的。全員生產維修制的核心是全系統、全效率、全員。

⑶ 淘寶上買東西有個全面保修是什麼意思

全國聯保，通常意義上是指可以在國內任何地區享受維修或升級服務，與此類似的還有全球聯保，但是全球聯保是沒有行貨、水貨區別的，只要確定是正品，即可享受維修或升級服務。

可實現＂一地購機，全國保修＂，從而解決了用戶＂有地方維修和就近方便維修＂問題。

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用戶購買「國家集團商標」產品包裝，應盡可能在1月組卡持有人，請參考發票，附件保修從隨機點或來自全國各地的城市和農村地區，3044年指定維修站，選擇一個坑在現場或附近免費機登記手續。

這樣，在規定的「三包」期內，整機在1年保修期內或主要部件在3年以內，都可以免費保修。當然，如果超過以上「三包」的機器出現故障後，維修站還負責對用戶的維修服務，但維修費用應由用戶承擔。

⑷ 全面生產維護的基礎是什麼

5S管理，目視化管理，全員參與，連續小組活動。先進的設備管理系統是製造型企業生產系統的最有力的支持工具之一，能夠保證生產計劃的如期執行以及時響應客戶的市場需求，同時能夠有效地降低企業的製造成本，如庫存積壓成本，維修維護成本及其它管理（人工、時間）成本。

而且能夠有效降低不良品的產生機率，從過去認為維護只是生產費用的管理提升為企業在市場競爭力的關鍵項目之一，最終提高企業的經濟增值水平。

(4)全面生產維修是指什麼時候擴展閱讀

注意事項：

工作時請穿好工作服、佩戴好廠牌，不得穿涼鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和露膝蓋的褲子進入車間，打線班若是長發要戴帽子或發網。

嚴禁在車間內嬉戲、打鬧，嚴禁在車間穿梭。認真佩帶和正確使用勞動保護用品。必須嚴格遵守危險性作業的安全要求。

⑸ 全面生產維修制的基本思想不包括下述哪一項

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⑹ 機械設備上，什麼是全員生產維護（TPM）

按照日本工程學會（JIPE）,TPM全員生產維護定義：
（1）以最高的設備綜合效率為目的。
（2）確立以設備一生為目標的全系統的預防維修。
（3）設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。
（4）從企業的最高管理層到第一線職工全體參加。
（5）實行動機管理，即通過開展小組的自主活動來進行生產維修。

⑺ 什麼是「全面生產維護(TPM)」

英文Total Proctive Maintenance的縮來略語，中文自譯名叫全面生產維修，又譯為全員生產保全。
是以提高設備綜合效率為目標，以全系統的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養和維修管理體系。

⑻ 全面生產維護的基石包括哪些方面

全面生產維護的基石包括哪些方面。先進的設備管理系統是製造型企業生產系統的最有力的支持工具之一，能夠保證生產計劃的如期執行以及時響應客戶的市場需求，同時能夠有效地降低企業的製造成本，如庫存積壓成本，維修維護成本及其它管理（人工、時間）成本，而且能夠有效降低不良品的產生機率，從過去認為維護只是生產費用的管理提升為企業在市場競爭力的關鍵項目之一，最終提高企業的經濟增值水平。

⑼ 全面生產維修制和全面生產管理 一樣嗎

若要分類的話、全面生產維修是TPM里一個計劃保全(養)分科會、貴司沒導入TPM(全面生產管理、或叫全面生產保全)吧！？他包括自主保全、個別改善、品質保全、初期管理、計劃保全、工安環衛、間接部門事務效率化、教育訓練、(或更多--知識管理、合力促進、、、)等等！對公司的一切浪費及改善發揮到極至、或許也可導入TPS這也是不錯的管理系統、庫存的低減、精實生產、百分百良品生產等、而自働化和JIT是他的兩大支柱。

⑽ 全面生產維修制的主要內容不包括下述哪一項

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