① MIL—STD—105EⅡ標準的詳細內容是什麼
MIL-STD-105E抽樣計劃又稱計數值的調整型抽樣計劃，二次大戰期間美軍軍方采購軍需武器裝備時，對於供貨商均以驗收檢驗、製程檢驗、產品檢驗、出貨檢驗等方式進行嚴格的檢驗以確保武器裝備的品質，但由於產品與種類的急遽增多，且製程日益復雜龐大，先前的監督檢驗制度無法因應此一趨勢，而改用稽查檢驗方式所開發出來的抽樣計劃。1?抽樣檢驗之術術語與符號1抽樣檢驗：由一批產品或材料中，分散、隨機抽取一定數量的樣本，按規定項目加以檢驗或測試，將結果與判定基準比較，判定全批為合格或不合格的整個作業。2批（LOT）：同條件下生產之產品的集合。3送驗批：送來檢驗的批。4批量（LOT SIZE）：送驗批中含有檢驗個體之總數，一般以N代表。5樣本（SAMPLE）：由批中抽取作業檢驗對象的產品。6抽樣（SAMPLING）：從批中抽取樣本的工作。7樣本數（SAMPLE SIZE）：樣本之個數以n代表。8合格判定個數：判定批為合格時，樣本內容許含有之最高不良品個數，以Ac或c表示之。9不合格判定個數：判定批為不合格時，樣本內所含之最少不良品個數，以Re表示之。10抽樣檢驗計劃：規定樣本數，合格判定個數以決定送驗批為合格或不合格，這種組合稱為抽樣檢驗計劃。例如n=50、c=2即為-抽樣檢驗計劃。11允收品質水準AQL：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL）又稱允收水準，為送驗批品質滿意界限，為批不良率時以Po表示。送驗批之品質達到此水準，消費者願意盡量接受該批。2?缺點（瑕疵DEFFECT）分級法製品上之任一特性與規格，圖樣與合約上一切規定不符者均稱為缺點。通常將其分為下列各級；但亦可採用其它分級法，或將這些等級中再加以細分。2-1嚴重缺點（CRITICAL DEFECT）：又稱危險缺點，系指根據判斷或經驗，認為此缺點將能使製造者、組配者或使用者有受傷或不安全的可能時，或其最終製品不能執行或達成此製品應有之功能之缺點。2-2主要缺點（MAJOR DEFECT）：系指沒有嚴重缺點外，製品單位的使用性能，不能達到所期望之目的，或顯著的減低其實用性質而引起客戶或使用者之不滿意，而會被退貨的缺點。2-3次要缺點（MINOR DEFECT）：系指對製品單位的使用性能，也許不致減低，或者雖然與規格不符，但在使用和操作效用上並無影響者。3?允收品質水準：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL，AQL）AQL是消費者認為滿意的製程平均時之最高的不良率。通常同一AQL值樣本大時比樣本小時之允收機率為高。在105D表中AQL的順序是自0.01至0.10有五級，0.10至1.0有五級，1.0至10.0亦有五級，每級是以5 10的幾何級數排列，次一AQL級等於前一AQL的1.6倍。當AQL值在10.0以下時，可用不良率或百件缺點數表示，超過10.0以上時，僅能用百件缺點數表示。樣本大小亦系以5 10的幾合級數排列。4?檢驗水準：一般檢驗水準有I、II、III三級，除非有特別規定，都採用II級檢驗水準，不過無需太高判別力時，可採用I級水準，需要較高判別力時，則採用III級水準來檢驗。另一特殊檢驗水準有S-1、S-2、S-3及S-4四級。採用特殊水準是希望樣本數較小，當批量極大時，或檢驗成本甚高，且允許有較大冒險率時，或破壞性檢驗，可以採用特殊水準以求抽樣計劃。5?允收與拒收之判定：5-1單次抽樣時，若樣本中不良品為d個則：d ≦ Ac允收 註：Ac為允收不良數d ≧ Re拒收 註：Re為拒收不良數（正常或加嚴檢驗Rc=Ac+1）5-2雙次抽樣時，若第一次抽樣d1個不良品，第二次抽樣有d2個不良品時：第一次抽樣不良品有d1個d1 ≦ Ac1 允收d2 ≧ Re1 拒收在第一次抽樣Ac1＜d1＜Re1的條件下，再做第二次抽樣，有d2個則（d1+ d2）≦ Ac2 允收則（d1+ d2）≧ Re2 拒收（正常或加嚴檢驗Re2= Ac2+1）5-3多次抽樣時，若di表第i次抽樣時之不良品數則：Σdi Aci ≦ 允收 Σdi Re1 ≧ 拒收Aci＜Σdi＜Rei 再抽樣（i=1，2???7，且正常或加嚴檢驗Re7=Ac7+1）6?AQL制簡史：AQL制最初由美軍兵工署（Ordnance Department of U.S. Army）所提出。由貝爾電話實驗室（Bell Telephone Laboratories）的工程師為主所成立的小組，於1942年發表The Ordnance Tables.經過些許的修正與擴充而發展成The Army Service Forces tables，表中包含有單次及雙次抽樣計劃，應用時，以雙次抽樣計劃為佳。SRG的海軍的統計抽樣表於1945年由Statistical Research Group of Columbia University所制定，此表與the Army Service Forces tables相似，除了可用多次抽樣計劃外，尚有些許不同點。綜合陸海軍個別抽樣表而於1949年制定JAN-STD-105表，JAN-STD-105表於1950年由MIL-STD-105A表所替換，此MIL-STD-105A表之形式雖與前述之標准表相似，仍有些修正。在經些許的修正而於1958年改為MIL-STD-105B，而於1961年改成MIL-STD-105C表。由1960年到1962年間，由美國、英國及加拿大等三國的軍方代表組一委員會稱ABC工作小組，共同制定三國所通用之計數值抽樣表，此表乃淵源於AQL制，而於1963年發表為MIL-STD-105D表，但為了紀念其國際性，乃定名為ABC-STD-105。二.MIL-STD-105D（或ABC-STD-105）抽樣表之使用步驟1.指定送檢驗批量N。2.決定允收品質水準AQL值。3.決定採用單次、雙次或多次抽樣方式。4.選定檢驗水準，除非特別指定，一般均使用II級水準。5.由批量N及檢驗水準在表（6-1）中查得抽驗樣本代表。6.視抽樣方式及檢驗嚴格的程度（開始均選用正常檢驗），分別使用〝正常〞、〝嚴格〞或〝減量檢驗表〞，由代字及AQL值查得抽樣計劃。7.使用各表之代字與AQL值之相交欄，求得樣本數n，允收不良數Ac及拒收不良數Re。範例：A.待檢出貨產品數量（BATCH SIZE）1000PCS。B.主要缺點（MAJOR DEFECTIVS AQL=1.5）允收標准。C.次要缺點（MINOR DEFECTIVS AQL=4.0）允收標准。D.採用單次（SINGLE SAMPLING PLAN）抽樣方式抽樣。E.採用II級檢驗水準（INSPECTION LEVEL II）。F.由A-E之條件，由（6-1）樣本代字表查出其代字為〝J〞，再由表（6-2）單次正常檢驗表查得：?樣本大小（亦即要抽驗的產品數量）：80PCS?抽驗箱數須至少為總箱數的開根號值，例如：總箱數為200箱，抽驗箱數至少需15箱。G.主要缺點（MAJOR DEFETIVES）：?而AOL=1.5允收水準，其可接受的不良品數為3PCS=Ac。拒收的不良品數為4PCS=Re。次要缺點（MINOR DEFECTIVES）：?而AQL=4.0允收水準，其可接受的不良品數為7PCS=Ac。拒收的不良品數為8PCS=Re。由上敘的條件及查對的數據，即為你此次對此批貨在做抽樣檢驗時所要遵循的標准，屆時你即可依實際的不良品數和標准之相符或差異數做為對此批貨允收或拒收之判斷判定
② 品質管理
品質管理程序文件
品質抽樣辦法
1.總則
1.1 制定目的
為節省檢驗成本，有效管制原物料、產成品之品質，特製定本辦法。
1.2 適用范圍
本公司品管單位執行各種抽樣檢驗作業，悉依本辦法執行。
1.3 權責單位
（1）品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核准。
2.作業規定
2.1抽樣計劃
本公司品質檢驗之抽樣計劃採用GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣，一般 檢驗II級水準及特殊檢驗S-2水準。
2.2檢驗原則
（1）本公司品質檢驗之抽樣計劃採用特別規定，均使用單次正常檢驗方式。
（2）檢驗方式如需調整，應由品管部經理（含）以上之人員批准方可變更。
2.3檢驗方式轉換說明
2．3．1轉換核准程序
（1）由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理（含）以上人員批准。
（2）由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理（含）以上人員批准。
（3）由品管部經理（含）以上人員指示對某些檢驗採用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實施。
2．3．2由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批（不包括兩次交驗復檢批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。
2．3．3由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件
在加嚴檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允收）時，品管部可以改用正常檢驗方
2．3．4由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允許），且在所抽取之樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。
2．3．5由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件
在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應報請品管部經理恢復正常檢驗方式。
2．4全數檢驗時機
有下列情形時，經品管部經理（含）以上人員核准，應採用全數檢驗：
（1）交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。
（2）有安全上缺陷或隱患之品質問題時。
（3）入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。
（4）品質極不穩定的。
（5）其他狀況有必要實施全數檢驗時。
3.附件
[附件]HA01-1《樣本代碼表》
[附件]HA01-2《抽樣表》
進料檢驗程序
1.總則
1.1制定目的
本公司為管制采購物料、委外加工物料品質，使其符合設計規格及允收品質水準，特製定本規定。
1.2適用范圍
凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自製之零部件均適用本規定。
1.3權責單位
（1）品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責規定製定、修改、廢止之核准。
2.檢驗規定
2.1抽樣計劃
依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
2.2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性
2．2．1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性：
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
2．2．2特殊特性
符合下列條件之一者，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小者。
（4）破壞性之試驗。
2．3檢驗水準
（1）一般特性採用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性採用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2．4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標准之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害製品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成製品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示
（3）次要缺陷（MI）
並不影響製品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示
2．5允收水準（AQL）
2．5．1 AQL定義
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質不良比率的上限，也稱為允許接收品質水準，簡稱允收水準。
2．5．2 允收水準
本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.0%。
（3）MI缺陷，AQL=2.5%。
進料允收水準應嚴於或等同於客戶對成品的允收水準，因此，如客戶對成 品的允收水準嚴於上述標准時，應以客戶標准為依據。
2．6檢驗依據
2．6．1電氣零件
依據下列一項或多項
（1）零件規格書
（2）零件確認報告書。
（3）有關檢驗規范。
（4）國際、國家標准。
（5）比照認可樣品。
2．6．2外觀、結構及包裝材
依據下列一項或多項：
（1）技術圖紙。
（2）零件確認報告書。
（3）有關檢驗規范。
（4）國際、國家標准。
（5）比照認可樣品。
3.作業規定
3．1作業程序
（1）供應商交送物料，經倉管人員點收，核對物料、規格、數量相符後，予以簽收，再交料品管單位（IQC）驗收。
（2）品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，並將其檢驗記錄填於《進貨檢驗記錄表
（3）品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽，並加註檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續。
（4）品管人員判定不合格（拒收）之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。
（5）品管主管核准之不合格（拒收）物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯通過采購通知供應商處理退貨及改善事宜，並在物料外包裝上，貼著不合格標簽並簽名。
（6）品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請：
（A）供應商或采購人員認定判定有誤時。
（B）該項物料生產急需使用時。
（C）該項缺陷對後續加工、生產影響甚微時。
（D）其他特殊狀況時。
（7）品管部對供應商或采購之要求進行復核，可以作出如下判定
（A）由品管單位重新抽檢。
（B）指定某單位執行全數檢驗予以篩選。
（C）放寬標准特准使用。
（D）經加工後使用。
（E）維持不合格判定。
（8）上款規定之（C）、（D）判定屬特采（讓步接收）范疇，視同合格產品辦理入庫，由品管部貼著標示並作後續跟蹤。
（9）供應商對判定不合格之物料，須於限期內，配合本公司之需求予以必要之處理後，再次送請品管部重新驗收。
（10）進料品管（IQC）應對每批物料檢驗之記錄予以保存，並作為對供應商評鑒之考核依據。
3．2無法檢驗之物料
本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：
（1）由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書，本公司視同合格物料接收。
（2）由本公司委託外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。
（3）視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。
3．3其他規定
（1）IQC應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。
（2）IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應送采購部了解，必要時呈總 經理或分管副總經理了解。
（3）本公司自製之零部件參照上述檢驗規定進行必要之驗收作業。
4．附件
[附件]HA02-1《進料檢驗記錄》
[附件]HA02-2《不合格通知單》
[附件]HA02-3《進料檢驗日報表》
製程檢驗管理程序
1.總則
1.1制定目的
為加強品質管制，使產品於製造加工過程中的品質能得到有效的掌控，特製定本規定。
1.2適用范圍
本公司製造過程之品質管制，除另有規定外，悉依本規定執行。
1.3權現單位
（1）品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定製定、修改、廢止之核准。
2.管制規定
2.1管制責任
2．2．1工藝部
生技部對製程品質負有下列管制責任：
（1）制定合理的工藝流程、作業標准書。
（2）提供完整的技術資料、文件。
（3）維護、保養設備與工裝，確保正常動作。
（4）不定期對作業標准執行與設備使用進行核查。
（5）會同品管部處理品質異常問題。
2．1．2生產部
製造部對製程品質負有下列管制責任：
（1）作業人員應隨時自我查對，檢查是否符合作業規定與品質標准，即開展自檢工作。
（2）下工程（序）人員有責任對上工程（序）人員之作業品質進行查核、監督，即開展互檢工作。
（3）本公司裝配車間應設立全檢站，由專職人員依規定之檢驗規范實施全檢工件，確保產品的重要品質項目符合標准，並作不良記錄。
（4）製造部各級幹部應隨時查核作業品質狀況，對異常進行及時排除或協助相關部門排除。
2．1．3品管部
品管部對製程品質有下列管制責任：
（1）派員（PQC）依規定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進行逐一查核、指導，糾正作業動作，即實施製程巡檢。
（2）記錄、分析全檢站及巡檢所發現之不良品，採取必要之糾正或防範措施。
（3）及時發現顯在或潛在之品質異常，並追蹤處理結果。
2．1．4. PQC工作程序
製程品質管制人員，也稱PQC（Process Quality Control ），其工作程序規定如下：
（1）PQC人員應於下班前了解次日所負責之製造單位的生產計劃狀況，以提前准備相關資料。
（2）製造單位生產某一產品前，PQC人員應事先了解、查找以下相關資料：
（A）製造命令。
（B）產品用料明細表（BOM）
（C）檢驗用技術圖紙。
（D）檢驗規范、檢驗標准。
（E）工藝流程、作業標准
（F）品質歷史檔案。
（G）其他相關文件。
（3）製造單位開始生產時，PQC人員應協助製造幹部布線，主要協助如下工作
（A）工藝流程查核。
（B）使用物料、工藝夾具查核。
（C）使用計量儀器點檢
（D）作業人員品質標准指導。
（E）首件產品檢查。
（4）製造單位生產正常後，PQC人員應依規定定時作巡檢工作。巡檢時間規定如下
（A）8：00。
（B）10：00
（C）13：00。
（D）15：00。
（E）18：00（加班時）。
或依一定的批量（定量）進行檢驗。
（5）PQC巡檢發現不良，應及時分析不良原因，並對作業人員之不合理動作予以糾正。
（6）PQC對全檢站之不良應及時協同製造單位幹部或專（兼）職修護人員進行處理，分析原因，並擬出對策。
（7）重大的品質異常，PQC未能處理時，應開具《製程異常通知書》，經其主管審核後，通知相關單位處理。
（8）重大品質異常未能及時排除，PQC有責任要求製造單位停線（機）處理，制止其繼續製造不良。
（9）PQC應及時將巡檢狀況記錄於《製程巡檢記錄表》，每日上交。
2．3製程不良把握
2．3．1不良區分
依不良品產生之來源區分如下：
（1）作業不良
（A）作業失誤。
（B）管理不當。
（C）設備問題。
（D）其他因作業原因所致之不良。
（2）物料原不良
（A）采購物料中原有不良混入。
（B）上工程之加工不良混入。
（C）其他顯見為上工程或采購物料所致之不良。
（3）設計不良
因設計不良導致作業中出現之不良。
2．3．2不良率計算方式
（1）製程不良率
製程不良率 = （製程不良數 / 生產總數） ×100%
（2）物料不良率
物料不良率 =（物料不良數 / 物料投入總數 ）×100%
物料原不良率 =（物料原不良數 / 物料投入總數）×100%
物料作業不良率 = （物料作業不良數 / 物料投入總數）×100%
（3）抽檢不良率（巡檢過程）
抽檢不良率 = （抽檢不良數 /總抽檢數）×100%
3．附件
[附件]HA03-1《製程巡檢記錄表》
[附件]HA03-2《全檢站檢驗日報表》
[附件]HA03-3《製程異常通知書》
終檢程序
1.總則
1.1制定目的
本公司為加強產品品質管制，確保各工程間品質穩定，特製定本規定。
1.2適用范圍
本公司產品加工過程中，各工程完工後之製品或成品需入庫時，適用本規定。
1.3權責單位
（1）品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定製定、修改、廢止之核准。
2.檢驗規定
2．1抽樣計劃
依據（GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
2．2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性。
符合下列條件之一者，屬一般特性
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
2．2．2特殊特性
符合下列條件之一者，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小者。
（4）破壞性之試驗。
2．3檢驗水準
（1）一般特性採用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性採用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2．4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標准之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害製品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成製品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
並不影響製品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
2．5允收水準（AQL）
本公司對最終檢驗缺陷等級允收水準規定如下：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.0%。
（3）MI缺陷，AQL=2.5%。
2．6檢驗依據
依據下列一項或多項：
（1）技術文件。
（2）有關檢驗規范。
（3）國際、國家標准。
（4）行業標准或協會標准（如TUV、UL、CCEE等）。
（5）客戶要求。
（6）品質歷史檔案。
（7）比照樣品。
（8）其他技術、品質文件。
3.作業規定
3．1生產批送驗
（1）製造單位在製造加工中，每累積一定數量之製品（半成品、成品）時，應將其作為一個交驗批（如一棧板）送品管部FQC檢驗。
（2）品管部FQC（Final Quality Control）人員，依據抽樣規定進行抽樣檢驗，並填寫《入庫檢驗記錄》。
3．2接收入庫
（1）FQC判定合格（允收）之製品（半成品、成品），在其外包裝之標簽上加蓋「合格」章，並簽名。
（2）製造單位物料人員填寫《入庫單》經品管人員簽名後，將合格物料送往相應之倉庫辦理入庫手續。
3．3拒收重流
（1）FQC判定不合格（拒收）之製品，填寫《不合格通知單》呈品管主管審核。
（2）經品管主管審核為不合格之製品，由FQC在其外包裝之標簽上加蓋「不合格」章或「拒收」章，並簽名。
（3）《不合格通知單》一聯用FQC保存，作為復檢依據，一聯轉製造單位，安排製品重流（或稱重檢）。
（4）不合格製品由製造單位根據不合格原因安排重流作業，進行挑選、加工、返修作業。
（5）重流完成後，製造單位重新交驗該批製品，FQC進行復檢。
（6）重新送驗時，製造單位應將重流數量、重流發現之不良數量、改善對策等填入《不合格通知單》，並將該單隨物料送檢。
3．4特采入庫
（1）FQC判定不合格（拒收）之製品，製造或生管單位因下列情形可申請特采：
（A）缺陷輕微對品質特性防礙極小。
（B）下工程或出貨急需該批製品。
（C）經下工程簡單挑選或修復後可使用。
（D）其他特殊狀況。
（2）經品管部經理復核，可以維持不合格判定或改判特采（讓步接收）。
（3）特采後，製品依合格品流程入庫，但由FQC在標簽上註明特采及特采原因。
（4）特采物料之後續處理方式：
（A）讓步接受予以使用。
（B）經挑選後使用。
（C）經加工修復後使用。
4.附件
[附件]HA04-1《入庫檢驗記錄表》
[附件]HA04-2《最終檢驗日報表》
③ 請問國家規定沙發尺寸的誤差值多少
中華人民共和國輕工業行業標准QB/T1952.1_99 軟體傢具沙發(1999-07-12 發布 2000-01-01實施) 國家輕工業局 發布 7 試驗方法 7.1 主要尺寸 產品的主要尺寸檢驗應檢查圖樣標注的設計尺寸是否符合6.1的規定7.2尺寸極限偏差 7.2.1 應採用每米誤差±0.6mm的3m鋼捲尺，測量出產品實物的尺寸後，與圖樣標注的設計尺寸比較，其差值則為極限偏差。 7.2.2 座、背外形對稱度，是分別測量出座面、背面的兩個對角線長度尺寸，然後分別求出其對角線之差值。 7.2.3 圍邊厚度差，是分別測量出相對於沙發對稱軸兩邊對應圍邊的厚度，然後求出對應圍邊的厚度之差值。 7.2.4 扶手對稱度，是以兩只扶手正視面為一個四邊形之兩對邊，測量出該四邊形之兩個對角線長度尺寸，然後求出對角線差值，則為扶手對稱度差值。 7.2.5 座前高，是將直徑100mm圓形墊塊置於沙發座面中心線上，使墊塊的側邊與沙發前沿平齊，對於弧形前沿使墊塊置於沙發座面前沿剛好不會掉下之處，通過墊塊垂直向下施加75N力（含墊塊自重），測出墊塊表面與水平地面的距離再減去墊塊厚度即為座前高（見圖2） 7.3 木材含水率 採用木材測濕儀，精度±2%，在樣品離地面100mm以上部位任選3個部件，每個部件測量三個點，求出每個部件的算術平均值，讀數精確至1%，取最大平均值，為木材含水率的測定值。 7.4 泡沫塑料 7.4.1 表觀（體積）密度測定應按GB6343規定進行。試樣規格：50mm? 50mm? 50mm（若試樣厚度小於50mm，則應以實際厚度為准）。 7.4.2 拉伸強度按GB6344進行測定。有效標距50mm。 7.4.3 壓縮永久變形按GB6669中方法A進行測定。試樣厚度25mm，壓縮75%。 7.5 沙發皮革面料理化性能 7.5.1 厚度按GB4689.4進行測定，在沙發上使用皮革的各部位剪取40mm? 40mm試樣5塊，分別測出其厚度再求出算術平均值，即為厚度測定值。 7.5.2 撕裂強度按GB4689.6進行測定，取樣部位不論。 7.5.3 斷裂伸長率按GB4689.5進行測定，取樣部位不論。 7.5.4 顏色磨擦牢度按QB/T1327進行測定，取樣部位為試件的座、背面。 7.5.5 塗層粘著牢度按GB/T4698.20進行測定，取樣部位為試件的座、背面。 7.6 耐久性 產品的耐久性試驗按附錄A（標準的附錄）進行測定。 7.7 漆膜塗層、電鍍層理化性能 7.7.1 木製件表面漆膜理化性能按GB4893.4, GB4893.6，GB4893.7,GB4893.8,GB4893.9進行測定。 7.7.2 金屬件表面烘漆、噴塑理化性能按GB/T3325中5.12.1進行測定。 7.8 面料縫口脫開程度 面料縫口脫開程度按附錄B（標準的附錄）進行測定。 7.9 產品底腳著地不平度 平板規格應不小於2200mm? 1200mm，高度不限，平面度不大於0.5mm，將試樣放置於平板上，採用塞尺測量底腳的底面與平板表面之間的間距。 7.10 木骨架剛度 將木骨架沙發的一個前落地點抬起到規定的分級指標高度，然後用塞規0.5mm的塞片檢查另一個前落地點與地的縫隙，若能塞入則可判定本檢驗項目的分級指標合格。 7.11 產品外觀和感官 產品外觀和感官檢驗應在自然光或近似自然光（如40W日光燈）下，視距為700mm～1000mm，由3人共同進行，以多數相同的結論為評定依據。 8 檢驗規則 8.1 型式檢驗 型式檢驗是對產品質量進行全面考核的檢驗，即按技術要求和9.1 逐項進行檢驗。 8.1.1 有下列情況之一時，應進行型式檢驗。 a）新產品或老產品轉廠生產的試制定型鑒定； b)正式生產後，如結構、材料、工藝有較大改變，可能影響產品性能時； c)正常生產時，應每一年進行一次的型式檢驗； d)產品長期停產後，恢復生產時； e)出廠檢驗結果與上次型式檢驗有較大差異時； f)國家質量監督機構提出進行型式檢驗要求時。 8.1.2 型式檢驗應採用抽樣檢驗，在一個檢驗周期內的產品中隨機抽取。以件為單位的產品抽樣數為4件，2件封存，2件送檢；以套為單位的產品抽樣數為2套，1套封存，1套送檢（若成套產品中有多件相同的單位，則送2件，其餘的也封存）。 木製件表面漆膜理化性能試驗樣板，應在與送檢樣品相同材料、相同工藝條件下製作，樣板規格：250mm? 200mm,厚度3mm～5mm，3塊；直徑為100mm，3mm～5mm，中心孔直徑8 .5mm ，3塊。必要時也可在送檢樣品上直接取樣。 金屬件表面烘漆和噴塑理化性能試驗樣板應符合表12要求。電鍍層理化性能試驗樣板，應在送檢樣品上直接取樣。表12 試驗內容 材料 樣板數量（塊） 樣板厚度mm 樣板大小mm 漆膜硬度 玻璃板(光平面) 3 3～5 100? 100 沖擊強度 馬口鐵板 3 0.20～0.30 100? 50 耐腐蝕 普通低碳薄鋼板 3 0.80～1.50 150? 70 附著力 馬口鐵板 3 0.20～0.30 100? 50 光澤度 玻璃板 3 2～3 90? 20 8.1.3 檢驗程序 在送檢樣品中任選1件進行外觀和感官檢驗後，並在該件樣品上取樣，進行面料和泡沫塑料以及理化性能等的各項試驗，另1件樣品單獨進行耐久性試驗。 8.1.4 檢驗項目單項判定 檢驗項目分為分級項目和一般項目；檢驗不合格項目分為A類不合格、B類不合格和C類不合格，詳見附錄C（標準的附錄） 8.1.5 單位產品質量綜合判定 a)優等品(即A級產品)一般項目均應合格.分級項目中允許有1項B級,耐久性項目必須是A級. b)一等品(即B級產品)分級項目中允許有1項C級,耐久性項目必須是B級.一般項目中允許存在2項C類不合格,但不允許有A類和B類不合格. c)合格品(即C級產品)分級項目均應達到C級.一般項目中允許存在1項B類不合格和1項C類不合格,或3項C類不合格,但不允許有A類不合格.達不到合格品要求的,為不合格品. d)成套產品應按其中實物質量水平最低的1件產品,作為該套產品的實物質量水平判定結論. 8.1.6 型式檢驗判定 產品按8.1.3程序檢驗後,所有應檢項目按8.1.5判定的結論即為型式檢驗的結論. 8.1.7 復驗規則 產品經型式檢驗不合格的,可進行一次復驗,復驗樣品應從封存樣品中進行,復驗項目應對型式檢驗不合格的項目階段和因度件損壞而未能檢驗的項目進行。復驗結果應按8.1.5中C）進行判定，並在檢驗報告中註明"復驗合格或不合格"的結論。 8.1.8 優等品和一等品等級的確認 優等品和一等品等級的確認，須由國家級質量檢驗中心，行業專職檢驗機構或受國家、行業委託的檢驗機構出具的實物質量水平的檢驗證明；合格品由企業檢驗判定。 8.2 出廠檢驗 出廠檢驗是產品出廠必須進行的檢驗，其檢驗應在本周期型式檢驗合格的基礎上由生產企業進行。 8.2.1 出廠檢驗應對出廠的產品進行全數檢驗。 8.2.2 出廠檢驗項目應根據產品類別，對照技術要求6.1.1～6.3.6及6.6和9.1逐項進行檢驗。 8.2.3 出廠檢驗綜合判定應按8.1.5中c),d)進行判定。對已獲優等品或一等品確認的產品，出廠檢驗應按確定的等級要求進行綜合判定，若達到該等級要求的判定為該等級，否則應判為不合格品。
任何產品都有誤差，其誤差規定一般都是MM為單位，都差了40MM，可定為不合格產品,樓主你自己找找「中華人民共和國輕工業行業標准QB/T1952.1_99 軟體傢具沙發(1999-07-12 發布 2000-01-01實施) 」這個文件，有誤差標准。
④ 實木傢具檢驗標准
樓主，這是我以前的一份餐桌的資料，僅供你參考！
一、備料、成型
1．面板：
1） 規格：
⑤ MIL-STD-105D與MIL-STD-105E的區別
1.1.3統計抽樣檢驗的發展歷程
1949年，美國國防部JAN-STD-105
1950年，美國國防部MIL-STD-105A
1957年，美國國防部頒布了計量抽樣標准，MIL-STD-414
1958年， MIL-STD-105A被MIL-STD-105B取代
1961年，美國軍用標准MIL-STD-105C取代MIL-STD-105B
美國貝爾實驗室技術員「道吉」和「羅米格」是創造者，在1929年發表《一種抽
樣方法》。
1941年被實際應用，並修改為《一次抽樣和二次抽樣檢查表》，針對計數
產品。
休哈特在1924年提出控制圖理論（SPC），在四十年代得到應用。
1949年，首次將計數調整型的《一次抽樣和二次抽樣檢查表》作為標准
1960~1962年，由美、英、加三國抽樣專家共同組成ABC工作組，在全面修訂105C的基礎上研製出一個適合三這個國家軍品和民品抽樣檢驗標准。
在這三個國家給予不同的代號：
美國：MIL-STD-105D
加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（軍）
英國：BS-9001（民）、GEF-131-A（軍）
1973年，MIL-STD-105D被IEC（國際電工委員會）採用，命名為IEC410，1974年ISO（國際標准委員會）命名為ISO2859。
我國已發布了23項統計抽樣檢驗國家標准，主要有GB/T2828（計數型）和GB/T6378（計量型）等。
GB/T2828：1981年發布
GB/T6378：1986年發布
⑥ 傢具的等級分為哪些呢
1、按傢具風格上可以分為：現代傢具、後現代傢具、歐式古典傢具、美式傢具、中式古典傢具，新古典家
具，新裝飾傢具、韓式田園傢具、地中海傢具。
2、按所用材料將傢具分為：玉石傢具、實木傢具、板式傢具、軟體傢具、藤編傢具、竹編傢具、金屬傢具、
鋼木傢具，及其他材料組合如玻璃、大理石、陶瓷、無機礦物、纖維織物、樹脂等。
3、按功能傢具分為：辦公傢具、戶外傢具、客廳傢具、卧室傢具、書房傢具、兒童傢具、餐廳傢具、衛浴家
具、廚衛傢具（設備）和輔助傢具等幾類。
4、傢具按結構分類：整裝傢具、拆裝傢具、折疊傢具、組合傢具、連壁傢具、懸吊傢具。
5、傢具按造型的效果進行分類，普通傢具、藝術傢具。
6、按傢具產品的檔次分類可分為：高檔、中高檔、中檔、中低檔、低檔。
⑦ 實木傢具質量檢驗標准
傢具質量檢驗和評定標准
（1）木傢具質量檢驗及質量評定。
根據QB／T1951．1－94《木傢具質量檢驗及質量評定》的規定，傢具「單件產品檢驗結果若不存在A類不合格項目，其他不合格項目：B類不合格項目不超過2項，或者B類不合格項目不超過1項和C類不合格項目不超過2項，或者C類不合格項目不超過4項時，則評定該型號產品為合格品，否則即為不合格品。」 並且還規定「成套產品中的每一件產品應按上述規定條評定。當每一件產品均為合格品時，評定該型號成套產品為合格品，否則即為不合格品」。按照標准木製傢具只有合格品和不合格品之分，根本沒有規定等級品的要求。所謂木製傢具質量等級標「一等品、正品、優等品、特等品」都是沒有依據的。
（2）軟體傢具質量檢驗及質量評定
根據QB／T1952．1－94《軟體傢具-沙發質量檢驗及分等綜合評定》標准規定，沙發和彈簧軟床墊質量等級分為：優等品（即A級產品），一等品（即B級產品），合格品（即C級產品）。該標准還規定：優等品是指檢驗內容中的基本項目和一般項目均應合格；分級項目中允許有1項B級，耐久性項目必須是A級。一等品是指檢驗內容中基本項目均應合格；分級項目中允許有1項C級，耐久性項目必須是B級，一般項目中允許存在2項C類不合格。合格品是指檢驗內容中的基本項目均應合格，分級項目均應達到C級以上；一般項目中允許存在1項B類不合格和1項C類不合格，或3項C類不合格。「優等品和一等品等級的確認，須由國家級檢驗中心，行業專職檢驗機構或受國家、行業委託的檢驗機構出具的實物質量水平的檢驗證明；合格品由企業檢驗判定「。這是標
准規定的。
所以沒有檢驗證明的產品，而標有「優等品、一等品」或標「A極品」均屬假冒質量等級的產品。因此，消費者應選購有檢驗機構出具的實物質量水平的檢驗證明的傢具。.
⑧ 怎樣使用MIL-STD-105D抽樣計劃表
太亂了,用代碼代進去,進行抽樣及判定！
⑨ 中國傢具國家檢測標准有哪些
第一種是來通過國家環源保總局「中國環境標志」（十環）認證的產品。
該認證以ISO14024和北歐白天鵝標志為標准，是目前國內最高級別的環保產品認證，其 認證對象主要是行業內前30%強的企業，認證內容包括環境體系和產品環保兩個方面，獲取該認證的企業其產品可以說已經達到最高級別的環保標准。
在環境標志國際互認的大趨勢下，已於日本、韓國、澳大利亞分別簽署了環境標志互認協議，並且正在與歐盟、美國洽談互認事項。這表明中國環境標志作為「綠色通行證」已 經在國際貿易中開始發揮他的重要作用。
第二種是通過中國質量認證中心「CQC質量環保產品」認證的產品。
該認證主要包括質量和環保兩個方面，其環保方面的認證標准以ISO14024部分條款為標准。
第三種是中誠標志認證（CTC），它是在國家傢具檢測站華南站基礎上建立起來，除認證外還可以進行檢測。