管道系统维修常见故障有哪些

Ⅰ 供热管网工程常见的故障有哪些

集中供暖居民，在供暖管网故障关注上，是不用过多关注的，但自采暖居民就得要时刻关注暖气片供暖管网的，暖气片质量因为近国家在质量上十分关注，所以暖气片质量变好，那么暖气供暖管网要关注那些问题，下面跟随金旗舰旗哥一起来了解一下吧。
一、供热管网工程常见的故障分析
供热管网工程中由于供热系统运行时间较长，管道或管道附件很容易发生损坏或者腐蚀的现象，以下就管道及管道附件的故障进行分析，找出原因，并及时解决。
1管道故障
通常所说的管道故障指的是供热管道出现破损、裂缝、堵塞或者是管道内部及外部受到多种因素的影响导致管道被腐蚀，进而使管道不能正常运行。
（1）管道的破裂现象在管道所出现的故障中是非常常见的，部分管道在对其进行安装或者维修时，焊接方式采取不当或操作人员的操作失误，就会使得焊接的部位出现参差不齐、夹有泥沙或者是焊接的厚度没有达到标准等不良状况，当系统正常运行时，水压过大会使得焊接处出现破裂，从而导致管道出现故障，影响正常的运行。
（2）管道腐蚀分为管道的内部腐蚀和管道的外部腐蚀。一般来讲管道的内部腐蚀主要是由于管道内相关的介质及运行参数所引发的腐蚀现象。管内腐蚀还可以分为气泡腐蚀和溶解氧腐蚀，其中气泡腐蚀针对的是不连续运行的热力管道，由于管道网停止运行后，管内会有空气泡形成，这样就会使管内出现气泡点腐蚀。而溶解氧腐蚀指的是系统管网中的水没有经过除氧操作，就将管道内表面造成了严重的腐蚀，相对来说溶解氧腐蚀是供热管道内部腐蚀发生的主要原因，一旦时间过长就会很容易导致管道出现漏水现象。而供热管道的外部腐蚀大部分是与管道所在的环境、温度以及管道的质量有关。如果管道所处的环境或通风条件较差，使管道潮湿不通风的环境下，就会导致管道的外部遭到腐蚀，进而就会出现管道漏水的现象。此外，管道本身的质量好坏也会严重影响到管道的运行，如果管材质量较差或者保温方式结构不够完善，也会导致管道发生外部腐蚀。
（3）管道堵塞也是管道出现故障的其中一种情况，造成管道堵塞的原因有很多，但主要的就是在管网系统施工完毕后，没有对管道进行系统有效地清洗，时间一长，各种杂质堆积到一起，就造成了管道堵塞。
2管道附件故障
通常引起供热管网出现问题的不仅仅只是管道出现故障，其管道的附件出现故障也会导致供热管网不能正常运行。管道附件故障主要是指闸阀、补偿器或者其他附件发生损坏，从而引起供热管网出现问题。闸阀故障主要包括闸阀的破裂、腐蚀、脱落等，一旦这样的问题出现，其后果也是很严重的。另外，补偿器的破损也是导致管道附件故障的一种，需要引起注意。当然，引起管道故障的因素不仅是以上所详细介绍的这几种，还有很多其它的因素也会造成管道的故障，它们对管道的影响也不容忽视，例如：在管网正常运行过程中突然发生停电停泵现象，很容易会造成水击等等。
二、加强供热管道工程管理提高供热质量
供热管道发生故障之前一般都会有些许预兆或前期症状的表现，这就需要相关部门加强供热管道的日常维护管理，尽量避免或降低供热管网的故障发生率。可以通过以下几点措施来提高供热质量。
1设计和施工方面
在设计施工方面可以采取划分热网主次、分段控制供热管网，以及设置备用热网结构这三种措施。划分热网主次可以减少因提高可靠性所需增加的投资，同时也提高了供热管网的可控制性，在出现事故的情况下运行质量高、控制方便、而且能实现限额供热。在供热管网上装设分段控制阀，可将热网管线合理分段，也是提高热网可靠性保障的有效措施之一。热网结构的备用可以保证在不停暖的情况下对故障部位的修复。在进行城市供热系统规划时，应兼顾远期规划，分步实施，待用热设施发展到大规模用热，应考虑采用环状布置，以保证后期规划的系统热平衡及故障发生时便捷处理，提高管网可靠性。对于中型枝状管网。可采用单管连通管将干线连接成环状布置，该连通管可用作供水管和回水管的备用管。这样，可实现在出现故障时的反方向供热，大大提高供热系统的可靠性。
2运行管理方面
加强供热管网的日常管理对于降低供热管网故障率来讲，是一项有效的预防措施。供热一般在冬季进行，因此在夏季不供热的时候，要对供热管网进行全面检查维修，对于破损、裂缝等管道进行维修，对于腐蚀的管道进行加固，必要时可以换掉旧的管道重新安装，对于阀门等管道部件进行检查更换，以保证冬季供暖系统的正常运行。另外，对于热水供暖时使用的水质要进行检验，要严格控制系统采用经过除氧的软化水，这样就要求水处理和除氧系统能够有效运行，化验方法操作得当，水中溶解氧的浓度和pH值才能达到水质标准要求。只有达到技术标准后的水质方可进行供热使用，因为不达标的水质中含有大量的化学离子，会造成管道渗漏或堵塞。
3供热管道工程发生故障的处理
要成立相应的组织领导小组，选拔一批掌握新技术、新方法的技术人才，以便在处理事故时能准确、及时。在供热公司的工具配备时，要保证工具齐全，要配备有先进的维修设备和工具，对易损、常用、关键设备和部件进行储备，为保证故障处理及时和抢修顺利进行。另外还要对热网的关键部位及部件定期检查，并记录在册，针对这些易于出现故障的地方做好事故突发时的应急抢修预案。从而能大大减少故障发生的频率及事故发生时进行及时有效处理。另外要加强维修人员的专业知识技能，提高维修人员的专业素质和认真负责的态度，积极做好供热管道系统管理工作，提高供热质量。
因此，为了提高供热管网的供热质量，满足人们的正常生活需要，相关部门应加强对供热管网日常运行的监督与管理，在发生故障时能及时有效地解决，保证供热系统的正常运行，这样既提高了供热质量，又为人们的日常生活提供了保障。

Ⅱ 管道自动焊机有哪些常见故障

管道自动焊机的常见故障以及排解故障的方法可以在设备的说明书中找到，为了减少故障，正确使用管道自动焊机才是最重要的。

下面让我们一起来看一下，在使用焊机之前都要做哪些检查步骤呢？

1、准备焊接的管口已按清理要求清理达标。

2、对口时吊装钢管必须使用吊管的专用尼龙吊带，不得采用其他吊带，尤其严禁使用钢丝绳吊装钢管。

3、钢管组对必须采用对口器操作，严禁只用螺丝刀对口。

4、全位置管道自动焊机组对间隙。

5、错边量小于等于1.0mm。

6、相邻环缝间距大于2.0倍管外径。

7、螺旋焊缝或直缝错开间隙应大于100mm。

8、对口前不得用大锤直接锤击管口强力校正。

9、根焊开始后，对错口不得进行任何形式矫正。

10、参加焊接的所有焊工必须持有焊工证书，在焊接工作进行中必须随身佩戴标志证明。

11、全位置管道焊接机焊接时，必须严格按照焊接工艺评定指导书的要求进行，各层焊接作业焊工应随时掌握本层的焊接参数，如电流、电压等。

12、管口环形预热温度不小于100摄氏度，总宽度不小于150mm。测温时注意加热的均匀性，尤其是底部和背部的温度要注意测试。

13、每道焊口必须连续一次焊完，两相邻焊层起点位置应错开20~30mm以上。

14、根焊与热焊层间温度不得低于100摄氏度。

15、当环境温度低于5摄氏度时，要采取焊后保温措施。

16、每天工休超过2小时时，焊接完毕的管段管口必须临时封堵。全位置管道焊接机的检查工具有钢尺，焊缝检查尺，目测，风速仪，温度计，湿度计。

检修管道自动焊机

Ⅲ 冷水机维修常见故障有哪些，常见的冷水机故障问题

这个就很多了，在这里就给给大家说下一些常见的冷水机组故障：
1. 冷水机故障：逆相报警
2.压缩机电机线圈保护开关动作
3.容调动作不正确
4.电机无法启动或
5.电机无法启动或
6.排气温度高
7.液体管道过热
8.冷凝压力过高或过低
9.蒸发压力过高或过低
10.开机时，热力膨胀阀打不开
11.膨胀阀进口管结霜
12.膨胀阀发出“咝咝”响声
13.膨胀阀供液时多时少
14.开机后，阀很快堵塞
15.膨胀阀关不小
16.制冷剂不足
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Ⅳ 管道及阀门常见的故障和消除方法

减压器作为管路中重要的调压设备，其维护、维修的正确性、及时性和有效性非常重要以下是减压器常见故障以及应对措施的方式方法。
一、 管道用减压器常见故障及维修
故障现象 故障原因 维修方式
爬升 阀座组合中SEAT密封垫片破裂或密封垫片与减压器母体中的喷嘴接触面有杂物存在，使其无法密封，形成高低压相通，即出现爬升现象 更换密封垫片或清洁阀座组合及喷嘴
无法调压 1． 因弹簧长期受压变形
2． SEAT因密封圈垫片破损而使顶针下陷造成尺寸偏短 1． 更换弹簧
2． 更换SEAT，重新测试即可
低压力表受损 1． 压力表因摔落，造成度盘、指针、表壳变形
2． 压力表应气体输出时减压器发生严重震动，使指针脱落或不归零 1． 更换压力表
2． 重新安装脱落的指针并校验

二、 CO2件减压器常见故障及维修
故障现象 故障原因 维修方式
爬升 减压器因阀座组合SEAT与喷嘴接触面有杂物存在而使其无法密封，形成高低压相通。 更换SEAT与喷嘴，并作重新做测试
安全阀泄压 安全阀侧压力发生变化，无法承受高压 更换SEAT与喷嘴，并作重新做测试
压力表受损 1． 从高处摔落或受外力冲击造成变形
2． 长期在恶劣环境中工作，造成压力表机芯不灵活，受尘埃影响使指针卡壳或出现跳针现象 1． 更换压力表
2． 清洗机芯，若无效则更换压力表
过滤网不起作用 长期受不纯气体影响造成腐蚀、堵塞 更换过滤网
不加热 1． 加热管、温控开关或电压不匹配而烧毁
2． 加热管、温控开关、电源线三者之间未能连接或有松动、脱落
3． 电源线内部断裂 1． 更换加热管或温控开关
2． 检查连接线路，并进行连接
3． 必须更换电源线
三、 常规减压器常见故障及维修
故障现象 故障原因 维修方式
爬升 减压器因阀座组合SEAT与喷嘴接触面有杂物存在而使其无法密封，形成高低压相通。 更换SEAT与喷嘴，并作重新做测试
泄漏 1． 减压器个连接处螺纹有松动
2． 膜片长时间收冲击，引起破裂 1． 重新拆下各泄漏处零件，重新锁定
2． 更换膜片后，重新测试
压力表及零件受损 减压器因不慎摔落或受外力影响，造成压力表损坏，进气管折断， 更换压力表及受损部件，并重新测试
注意：维修减压器时，切莫在不明情况下，正对减压器打开高压瓶阀，以免发生意外！

Ⅳ 液压系统常见故障有哪些，试说明其中一种故障的解决方法

常见故障及解决方法：

一、无压力或压力不足

解决方法：

1、检查电动机转向；

2、更换泵或配键；

3、清洗检修溢流阀 ；

4、更换弹簧；

5、清洗、修研或更换；

6、检查泵、缸、阀内易损件情况和系统各连接处的密封。

二、流量不足

解决方法：

1、检查电动机转向，调整泵的转速符合要求；

2、更换适合粘度油液；

3、补充油液至游标处；

4、更换弹簧 ；

5、加大吸油管直径，增加吸油过滤器的通油能力，清洗滤网，检查是否有空气进入 ；

6、拆修或更换有关元件；

7、调整或更换有关元件；

8、检查管路连接是否正确，油封是否可靠。

三、系统有振动和噪声

解决方法：

1、拧紧泵的连接螺栓及管路各管 螺母或更换密封元件；

2、修复或更换。

四、系统发热油温升高

解决方法：

1、适当增大油箱容量、更换或增设冷却装置；

2、选择粘度适合的油液；

3、改进系统设计，重新选择回路或液压泵。

五、油液中进入了空气

解决方法：

1、紧固各管道连接处，防止泄漏；

2、油箱中进出油管应尽量保持一定距离，也可以设置隔板，将进出油管隔开；

3、加足油液，应保持油液不低于油标指示线；

4、调整密封装置，或更换已损坏的密封件；

5、保证系统各部分能经常充满油液，在液压泵出口处应安装单向阀，在回油路上安装背压阀；

6、清除附着于滤油器上的脏物；

7、设法防止系统各点局部压力低于空气分离压。

六、系统过热

解决方法：

1、使用质量较好的油；

2、及时更换受损的零件；

3、注意容器内的油平面不能过高；

4、调整回油阀时应注意操作得当；

5、不要长时间使其工作。

Ⅵ 驱动系统常见故障有哪些

1.驱动电机不转
2.驱动电机间歇故障
3.降功率行驶
4.温度异常

Ⅶ 污水泵维修常见故障有哪些

1.电源电压过低复
a．变压制器输出电压低 处理方法：调节变压器电压
b．供电线路截面太小 处理方法：换用截面较大的线路
c.供电线路过长 处理方法：挪近变压器
2.电力电缆压降太大
a．电缆线过长 处理方法：截去多余部分
b．电缆线截面太小 处理方法：换用较大截面的电缨
c.电动机绕组烧坏或断相 处理方法：大修，更换绕组
3.电源单相供电
a．电源开关接触不良处理方法：修理触头或更换开关
b．熔断器烧断 处理方法：换用熔丝或熔片
c．控制柜主回路 处理方法：检查并拧紧接
4.电动机导轴承抱轴 处理方法：大修或更换轴承
5.水泵轴承抱轴 处理方法：大修或更换轴承
6.水泵叶轮卡住 处理方法：大修或更换叶

Ⅷ 启动系统常见故障有哪些

启动机不工作、启动机运转无力、启动机空转、启动机启动打齿、启动机不能解除启动等故障。在这些故障中最常见的故障是启动机不工作和启动机运转无力。

解决方法：

1、检查蓄电池：当出现喇叭不响、仪表灯暗淡、电动车窗升降慢、汽车前大灯昏暗、防启动指示灯闪烁（有些车型）等状况时，检查蓄电池接线柱是否氧化或连接不良、蓄电池接地不良、测量启动机的启动电压是大于9.6V。

2、检查启动机：将启动机上接电缆线的主接线杆与启动接线柱短接，若启动机不能工作，说明启动机的电磁开关等有故障，需拆下启动机进行检修。

3、检查点火开关和点火开关有关线路。

4、检查汽车启动继电器和启动保险，以此判断故障部位。

Ⅸ 压力管道常见故障类型与原因有哪些

压力管道在设计、制造、安装、运行、检验、维修等各个环节中，由于各种原因使得压力管道发生故障，轻则导致压力管道发生“失效”现象，使其不能发挥原有效能；重则发生事故，对企业和个人的生命财产安全带来严重影响。因此为了保证压力管道的安全运营，必须了解压力管道的常见故障形式，对其进行经常性的安全监测。本部分仅介绍压力管道主要组成部分的常见故障形式及其成因，关于压力管道因故障而引起的泄漏、爆管等事故将在下一节中加以详细论述。

管子与管件的故障形式与成因

作为压力管道的主要组成件，管子与管件对压力管道的安全运行非常关键。它们的主要故障形式包括变形、位移、振动、管壁严重减薄、裂纹以及焊接缺陷等，这些故障将使得管道受损，严重时将引发泄漏、爆管、断裂等各种事故，因此必须对管子与管件的故障进行有效检查与监控。

(1)管子与管件的故障形式。

①变形。压力管道在安装、施工及长期使用过程中，由于外力、地质灾害等原因而使得管道发生挠曲、下沉，或者使得管道与管道、管道与相邻设备之间相互碰撞摩擦，而导致管子发生塌陷、鼓胀等异常变形情况，严重时可以影响管道的正常安全运行。管子及管件的严重变形可以通过宏观检查发现，也可通过管道变形检测器等设备进行检测。

②位移。这里所说的位移是指可能对管道安全产生不利影响的较大位移。管道发生较大位移时，可能会影响到相邻管道，或受相邻建筑构件的影响而导致管道热位移受阻，或对敏感设备产生较大的附加外力，等等。例如管架上的管道因发生较大的横向位移而影响到相邻管道；管架上的管道发生较大的轴向位移而导致管托滑落横梁；临近梁柱的管子，因较大的横向位移受到梁柱的阻碍而导致管子热位移受阻，或导致热膨胀转移到另一端的支架或设备上；与敏感设备相连的管道，因较大的位移而引起管子对设备的管道附加应力超标，从而引起相应设备不能正常工作或损坏。

③机械振动。所谓的机械振动，是指物体在其平衡(或平均)位置附近来回往复的运动。在石油化工装置中，除往复式压缩机和往复泵的进出口管道存在机械振动外，还时常碰到下列一些管道的机械振动，即两相流介质呈柱塞流时引起的管道振动；因介质水锤效应引起的管道振动；介质因发生涡流而激发的管道振动；离心机械因动平衡不好引起的管道振动；风载荷引起的管道振动；地震载荷引起的管道振动；等等。这些管道振动有一个共同特点，即它们都不是正常操作工况下必然出现的机械振动，而是由于设计不当，或者操作不当，或者因自然因素而引起的机械振动，这些振动在工程上都是有害的，可能影响到管道和相关机器的正常运行，严重时会造成介质泄漏，甚至导致管道的疲劳破坏，造成火灾等重大事故。必须采取相应的措施以避免可能因振动而带来的破坏。

④管壁严重减薄。压力管道内部介质的长期、高速流动将会使管子与管件的内壁减薄或者使密封副遭受破坏，影响其耐压强度和密封性能。同时，如果管道的防腐层遭受破坏，那么易发生因介质的全面作用引发的均匀腐蚀，从而使管道壁厚随使用时间的延长而不断地减薄，此外，还可能因防腐层的局部破坏而导致管道局部腐蚀的发生，这将加剧管子的腐蚀速率，严重影响管道的使用寿命。当管道壁厚减薄到一定值时，会使管道难以承受所负的载荷，即管道会因强度不够而发生破坏。

⑤裂纹。压力管道在运行中遭受疲劳、应力腐蚀、氢腐蚀、动载荷等作用时，经过一段时间后，会萌生微裂纹，微裂纹进而扩展为宏观裂纹。裂纹是压力管道的严重缺陷之一。一旦裂纹快速扩展，如不采取有力措施就可能发生爆管事故，进而引起一系列的严重后果。产生裂纹的主要原因包括如下几种情况，一是管道在轧制、焊接残余应力产生的裂纹；二是管道在使用中因疲劳、腐蚀、振动产生的裂纹；三是管道压力、温度频繁波动而导致的裂纹。在役压力管道出现裂纹后，一般不必立即判废，通常可以对裂纹的扩展及其最终断裂条件进行评价，从而计算出其剩余寿命。在剩余寿命内，管道是安全的。

⑥焊接缺陷。管子及管件焊缝外观质量超标，主要表现在焊缝金属超高、未焊透、咬边、焊瘤、母材上有飞溅物(尤其是合金母材)等。焊缝的这些缺陷都会影响到焊接接头的性能，进而危及管道的安全性。

(2)管子与管件的故障成因。压力管道的管子与管件等部件发生故障的原因有很多，将其进行分析归纳，可以划分为以下几类：

①机械损伤。机械损伤主要包括蠕变、疲劳与外来损伤三种形式。如第五章所述，蠕变就是金属材料长期在高温和应力的长期作用下发生的缓慢塑性变形现象。金属材料在蠕变过程中，晶界处会逐渐形成圆形或楔形空洞，并因空洞的长大和相互连接而形成沿晶的蠕变微裂纹，宏观上则显示出金属材料的过渡变形。由于压力温度异常脉动等因素的影响，而导致管壁应力值的增加或材料力学性能的下降，成为蠕变破坏的源头。在高温和应力的作用下，金属材料发生蠕变是绝对的。但蠕变对管子的破坏是一个缓慢而长期的过程，在管道的预期使用寿命后期其破坏作用才会逐渐显现出来。

如果管道长期承受大小和方向都随时间而发生周期变化的交变载荷，将形成疲劳裂纹核心，逐渐扩展最后导致管道发生断裂等事故。管子产生交变载荷主要有以下几种原因：一是间断输送介质而对管道反复加压和卸压、升温和降温；二是运行中压力波动较大；三是运行中温度发生周期性变化，使管壁产生反复性温度应力变化；四是因其他设备、支承的交变外力和受迫振动。在反复交变载荷的作用下，管子几何结构不连续的部位和焊缝附近存在应力集中，有可能达到和超过材料的屈服极限。这些应力如果交变地加载和卸载，将使受力最大的晶粒产生塑性变形并逐渐发展为微裂纹。随着应力周期变化，微裂纹也会逐步扩展，最后导致破坏。

外来损伤也会给管子与管件带来严重影响，如地震、大风、洪水、雷击等自然灾害将导致管道的机械损伤，而人为的机械损伤，如管钳的压痕等将可能加剧管道发生腐蚀等损伤，而人为的破坏则更是促使管道发生泄漏、爆管等严重事故的原因之一。

②腐蚀。压力容器可能因腐蚀而发生破坏，而腐蚀也是使管道发生破坏的重要原因之一。管道的腐蚀是指管子在内部介质、外部环境以及应力的作用下，发生化学或电化学反应，使管子产生退化或失效的现象。有时不合理的操作会导致介质浓度的变化，加剧腐蚀破坏。不断的腐蚀将会使管子壁厚严重减薄，甚至发生破裂。根据压力管道腐蚀发生的部位，可以分为外腐蚀与内腐蚀。根据腐蚀的危害程度，还将管道腐蚀分为全面腐蚀(均匀腐蚀)、局部腐蚀(孔蚀)、应力腐蚀等几种情况。其中应力腐蚀往往在没有先兆的情况下突然发生，因此其危害性更大。

应力腐蚀裂纹及断裂是管道在拉应力和腐蚀性介质共同作用下发生的破坏，它既可发生于生产过程中，也可能发生于使用之前，甚至出现在管材加工成型期间，这是管道腐蚀的主要原因之一。应力腐蚀裂纹多发生于管道的纵焊缝、环焊缝等处，常伴有严重的孔蚀及其他一般性腐蚀。产生应力腐蚀除介质的因素外，应力集中的存在则是主要的原因。应力包括直管或弯管在制造时因矫直加工硬化和弯制过程中产生的残余应力、安装不良引起的结构应力、焊接过程中因热分布不均匀而产生的焊缝应力。大量统计表明，加工和焊缝残余应力引起的事故占管道应力腐蚀事故总数的80％以上。从实际运行看，细管易发生应力腐蚀破坏，而粗管反而不易破裂，这可能是因为细管变形后产生的残余应力一般比相同情况下的粗管要大的缘故。

③设计与材料选择不合理。压力管道的设计不合理，在制造、施工过程中存在的缺陷，如管道柔性不符合要求，材料选用不当或含有原始缺陷，焊接不当或冶金超标等，都可能引起材料性能恶化、损伤或破裂，在管道的某些局部可能产生很大的应力，将可能导致管子发生低应力脆断，最终促使压力管道失效，引发严重事故。

④操作和维修失误。压力管道违反操作规程运行，将致使其实际工况条件恶化，包括超压、超温、腐蚀性介质超标、压力温度异常脉动等；低的操作温度则会引起材料的韧性下降，允许的临界裂纹尺寸减小，从而有可能导致管道脆性破坏，超温超压还会导致管道接头泄漏。管道上的严重缺陷或损伤未能被检测发现，或缺少科学评价，以及不合理的维修工艺造成新的缺陷和损伤等，都将可能促使压力管道发生故障，导致事故的发生。

以上四种原因可能单独作用，也可能共同发生作用，从而使得管道发生故障。此外，还可能有一些目前尚无法查明的未知原因，将使得管子与管件发生故障，这在实际工程特别需要注意防范。

法兰与阀门的故障形式与成因

法兰与阀门是压力管道的重要组成件，其完好程度对于压力管道的安全运行也具有十分重要的意义。

对法兰来说，其故障形式主要为：在高温下的应力松弛，使法兰偏口、法兰面发生异常翘曲或变形；连接螺栓等紧固件不齐全，或者紧固件发生松动或腐蚀现象，都可能导致法兰失效，管道发生泄漏。

(1)对于阀门来说，故障之一为阀门不通。原因主要包括：控制通道被杂物堵塞(通道细小，容易堵塞)；活塞因锈渍卡在最高位置，虽上部受力，但不能向下移动，打不开主通道。

(2)故障之二为阀门直通，不起减压作用。原因有：活塞在某一位置(不是最高位置)卡住；主阀阀柄在导向孔某一位置(不是密合位置)卡住；主阀阀瓣下部弹簧断裂或失效；脉冲阀阀柄在阀座孔内某一位置(不是密合位置)卡住，使之总是受压；主阀瓣与主阀座两密封面之间，有污物卡住或有刻痕；膜片因疲劳或损坏而失灵。

(3)故障之三为阀后压力不能调节。其原因除了上述因素之外，还可能包括：调节弹簧失灵；帽盖接缝泄漏，不能保持压力。

除了以上三种故障，还有一种现象，就是阀后压力脉冲波动，极不稳定。这是输入介质与输出介质差量太大之故，应重新选择阀径相当的阀门。还有一个造成阀后压力不稳的原因是，调节弹簧选择不当。

支吊架的故障形式与成因

支吊架是压力管道的主要支撑设备，其主要故障如下所述。

(1)弹簧支吊架的工作高度与设计值不符。即管道的实际位移与理论计算位移有差异。这可能是因为管道周围存在阻碍管道自由热膨胀的情况；或者管道设计时发生计算错误；

(2)承重支架脱空。这种情况经常出现在泵的进出口管道段、沿塔敷设管道的水平段等位置。当生产过程中温升发生变化时，设备自身会产生一定的位移，从而带动管道位移而导致承重支架脱空；

(3)导向支架的卡死或损坏。当导向支架遭受到管子的较大横向位移时，会导致导向支架卡死或损坏；

(4)管托滑落。如果施工时将管托滑板长度做得太短，或设计时所考虑的管道轴向位移过小，都可能导致管托从支撑梁上滑落下来，使管子在装置停车时不能复位，从而造成管子或承撑梁的破坏。

安全附件的故障形式与成因

安全附件也是压力管道不可或缺的组件，主要包括压力表、安全阀和爆破片等，它们在紧急情况下对压力管道设备起保护作用。

(1)压力表的故障一般为：指示失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、泄压后指针不回零位、表内弹簧管泄漏或压力表指针松动、指针断裂或外壳腐蚀严重等。

(2)安全阀的主要故障是：铅封损坏、发生锈蚀，或者已经过了合格的校验期。

(3)爆破片的主要故障则包括：安装方向发生错误，或者爆破压力和温度不符合运行要求及其他异常情况。

安全附件的故障主要是因为仪表选择不当、使用时间过长或者是运行时的工况条件十分恶劣而导致的。

此外，为了确保安全生产和减轻操作人员的劳动强度，现代的化工设备中多已进行了自动控制系统的应用，或对原有的化工设备进行了自动控制改造，使用了很多，如各种传感器、自动控制元器件，通过远程终端进行显示，这些传感器和控制元件也可能在使用一段时间后发生失效或显示数据不准，其原因是多种多样的，部分原因可能与前次检测设备有关，但大多数则可能与各种生产和环境因素有关，由于篇幅限制，有关问题需要通过专业的书籍进行学习了解。