维修企业推行的5S是什么

1. 企业推行5S管理的目的是什么

5S管理的目的是：

1、缩短作业周期，确保交货。

2、改善员工的精神面貌，使组织活力化。

3、降低生产成本。

4、保障企业安全生产。

5、减少直至消除故障，保障品质。

6、改善零件在库周转率。

7、促成效率的提高。

8、改善和提高企业形象。

5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。

(1)维修企业推行的5S是什么扩展阅读：

1、现场，就是指企业为顾客设计、生产、销售产品和服务以及与顾客交流的地方、现场为企业创造出附加值，是企业活动最活跃的地方。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。

2、现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态。

3、现场最能反映出员工的思想动态。人是有感情、有思维的，一个人所做的不一定是他认为的最理想、最顺心的工作，如果他感到不称心，心理就可能别扭而意气用事。

4、在5s活动的基础上，有的人提出了6s管理活动，记在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“自检”，即每日下班前作自我反省与检讨。

2. 5S的定义是什么；推行5S的目的是什么；5S的关系如何

定义：来
5S：整理（源SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

推行5S的目的
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
企业根据进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的。

3. 企业推行5s管理通常采用的方法有哪些

企业推行5s管理最常常采用的方法有：
1、定点照相：所谓定点照相，就是对同专一属地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。
2、红牌作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。
3、看板作战（Visible?Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。
4、颜色管理（Color?Management?Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。

4. 汽车企业怎样推行5S管理模式

汽车行业如何推行5S管理的（转载：http://www.chinatpm.com）
什么是“5S”管理呢？具体说来，就是在维修工作现场做到：
1S――整理（SEIRI）：将作业场所的所有物品区分为必要的和不必要的，必要的留下，不必要的清除掉。
2S――整顿（SEITON）：把留下的依照规定的合理位置放置，并明确标示。
3S――清扫（SEIOS）：将工作场所清扫干净。
4S――清洁（SEIKETSU）：保持上述成果。
5S――素养（SHITSUKE）：每位成员养成良好习惯，遵守规侧做事。文明的员工是文明管理的根本保证。
有些企业的管理者看到上述“5S”管理的内容后可能会感到不屑一顾，认为这些要求也太简单了，简直是企业管理中的“小儿科”。事实上，他们并没有认识到实行“5S”管理会给企业带来崭新的面貌和活力。可以说，导入“5S”管理，对整个企业来说，意味意管理水平上了一个新的台阶。
一、“5S”管理的推进
首先，汽车维修企业的管理人员要明确“5S”管理的内容，了解“5S”管理的方针及要点，企业领导人要予以充分重视。
其次，要对全体员工进行“5S”管理的意义、操作方法的要求的培训与教育。
第三、企业管理人员要制定“5S”管理要达到的目标：1）零事故、零缺陷、零投诉；2）提高维修保养质量，降低返修率；3）持续不断地贯彻“5S”管理，使企业真正达到ISO9001认证标准，而不仅仅是为了通过认证标准而走形式。
第四、选择示范单位或部门，率先实施“5S”管理。在有代表性的部门中选择一至二个部门进行试点，树立样板样，然后再推行到企业中的每个部门。
二、“5S”管理的效能
对于汽车维修企业来说，实行“5S”管理能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果你的修理厂厂容不整、车辆乱摆、工具乱放、车间杂乱、接待室一塌糊涂，哪个车主愿把自己的爱车交给你维修？如果员工每天在满地脏污、到处灰尘、气味难闻、灯光昏暗、场地拥挤的环境中工作，怎么能调动员工的积极性呢？整齐、清洁、有序的环境，能给顾客、企业及员工带来一系列崭新的认知，如企业和员工对质量的认识和对质量认识的提高，顾客对修理厂的信赖，社会对修理厂的赞誉，员工工作热情的提高，企业形象和企业竞争力的提高等。
实行“5S”管理可使企业得到丰厚的利润，这一点对于那些急于每天都能赚到大钱的企业经营者来说，可能是没有考虑到的。有些企业的管理者，常常忽略隐含在管理中的成本，而在企业中浪费现象是非常普遍的。
1） 无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会中无主题的空谈，无谓的争执，一点小事久拖不决等等。
2） 信息错误造成的浪费，如信息来源错误，有时会造成不可估量的损失。
3） 等待造成的浪费，如停工待料等。
4） 操作事故导致设备故障造成的浪费。
5） 意外事故造成的浪费。发生事故轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失。
6） 业务量过多或不足造成的浪费。业务量过多造成待修车辆积压，业务量过少则生意清淡，均会造成不良后果。
7） 配件库存量过多或过少造成的浪费。库存量过多必将造成系列成本的增加，过少则造成停工待料，影响交车时间。
8） 质量检验的返修造成的浪费。企业一次修车合格率低，使各种成本增加。
事实上，一个企业因管理不善造成的损失远远不止上述这些内容。通过导入“5S”管理理念，加强现场管理，就可以解决上述浪费现象，真正做到从管理中获取效益。
三、5S管理的操作
实行“5S”管理，改善作业现场，要从每一个员工的每一个工作做起。
“5S”管理的第一步是整理，即将工作场所的物品分类整理。分类整理的要诀有两条：要诀一、没有用的东西应该丢弃；不经常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在附近。能迅速拿来的东西要放在身旁，拿来拿去的十分花时间的东西只留下必要的数量。
“5S”第二步工作是整顿，即明确整理后需要的东西摆放区域和形式，也就是“定量定位”
“5S”管理的第三步是清扫，即清除一切垃圾污垢，创造一个明亮、整洁的工作坏境。
“5S”管理的第四步是清洁，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，这是前三项的继续和深入，即认真维护和保持最佳状态。

5. 车间5S推行的要点是什么

车间5S推行的要点是什么？
公司推行5S管理的实施要点是什么？
5s管理好处众所周知，因此被广大企业推行。有的企业推行很成功，达到了意想不到的效果，可有些企业却并没有达到预期效果甚至适得其反。这是为什么呢？华天谋5s管理顾问介绍，公司推行5s管理需把握5S管理的实施要点如下：
1、全员训练教学
公司首先要编写有关推广5S管理活动的宣扬教材，发到各生产班组和处室。由各科室拟定教学训练计划后进行灵活多样的现场管理训练，然后由各级管理人员在本单位安排全员训练，使我们都知道现场管理的请求、5S管理法和查核规范。公司对员工进行现场管理知识检查考试，发布成果。经过训练和宣扬，做到众所周知，营造出5S管理活动的空气。
公司应安排一个由各级管理人员构成的5S管理活动推动委员会，坚持每月定时安排我们对每个环节进行巡检打分，并将成果经过委员会上会的方法，以书面正式文件的方式发布出来，责令限期整改。委员会工作人员要将发布出的每一项内容的整改情况进行跟踪记录，并及时报告给委员会的各成员，以便于进一步的措施出台。
2、企业领导要重视并率先垂范
为了加大现场管理的力度，公司高层需求明确提出公司的现场管理政策和理念，并公布于众。各生产现场和科室管理人员要负责将其层层分解到所属本部门现场管理的各项工作中，抓执行、抓查核、抓奖惩。公司要视各部门5S管理现场工作的好坏作为对人员查核、奖罚和任免的根据。现场管理者要时常在现场巡视，对现场管理呈现 的疑问随时请求员工纠正，做到大刀阔斧；
3、建立每日检查每日公布制度
生产现场各科室需要成立5S管理现场检查组，做到每日检查、每日公布，当日检查出来的问题，在第二日要公布整改结果。质量管理部门是企业现场管理的组织部门，每周检查组对5S管理现场按考核标准进行检查，每月向企业职工公布现场排名和得分以及整改情况，并与绩效奖罚挂钩。奖惩激励机制使车间的每日检查每日公布制度得 以坚持下去，起到发现问题及时整改的效果，进而使现场管理不断得以完善提高。
4、各项管理项目的规范化
公司制定了一系列现场管理的规范、制度和规则，编制了各种管理表格，还给每个生产现场装备了现场管理专用看板，内容均环绕现场管理规范，5S管理每日查看公布栏、周查看公布栏和职工行为原则等等。各生产现场都要制定《5S现场管理施行原则》。经过履行严格的规章制度、填写详尽的管理表格和对照原则请求，调集广阔职工的活跃性和自觉性。从束缚职工个人行的被迫管理模式走向规范组织的自动活跃的管理模式，这正是现场管理方法的质变进程的完成与提高。

6. 何谓5S工厂企业推行“5S”活动的意义是什么

我找来的，给你看下，不知是否有用。 [编辑本段]“5S”管理概述 “5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit- suke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。 营销“5S”管理包括市场5S管理、客户5S管理、产品5S管理、营销代表5S管理。 [编辑本段]市场5S管理 1、整理 第一步：将市场分为“已开发市场”和“未开发市场” 第二步：将已开发市场按成长空间、良性程度、销售额分成三类 将未开发市场按市场容量、市场发育程度、竞争秩序分成三类 第三步：将已开发市场中销售额小且久无增长甚至下降的市场、无增长点的市场、货款拖欠严重甚至出现坏死帐的市场列入淘汰市场，处理善后问题后予以废弃； 将未开发市场中市场容量小的市场、市场需求尚未启动或消费仍然维持疲乏的市场、竞争对手众多造成价格紊乱、产品鱼龙混杂且经销网络躁动的市场列入搁置市场。这些市场若进入可能有小的销量，但要付出大的代价，直至身心疲惫。 2、 整顿 第一步：对已经过淘汰和搁置后的市场进行评审排序 第二步：对每一分类排序在最后20%的市场予以放弃（特殊除外，但切忌贪小而不弃，或仅凭一线希望而穷追，虽有成功者，几率极低） 第三步：对余下的市场按时间紧急性和重要性（包括销量和影响力）进行评审并录入《市场动态表》 3、 协调 第一步：查实各市场及相关市场间现存阻碍市场发展的问题及原因 第二步：协调并理顺市场内及相关市场间各种关系 第三步：依二、八公理，将80%的精力投入到20%最重要的市场上。 4、 维护 定期（例如三个月）或不定期重复上述三个步骤，确保重要的市场得到应有的重视和投入，确保营销人员80%的精力都致力于20%重要市场的运作，以达成市场、营销人员、企业三赢的良好势态。 5、 卓越 优秀的市场管理必然培育出优秀的市场，优秀的市场必然培育出优秀的网络、优秀的客户、优秀的营销员、优秀的产品，而这些因素将使企业持续稳定发展，从而走向卓越。 [编辑本段]客户5S管理 1、 整理 第一步：将客户分为成熟客户和潜在客户 第二步：将成熟客户按销售额、回款速率、增长空间分成三类 将潜在客户按预测销量、开发难易程度、资金运作状况分成三类 第三步：将成熟客户中销售额极小或作为“冰山产品”的客户列入悬置客户 将成熟客户中回款速率时时超低、屡次违反回款规定的客户列入淘汰对象 将成熟客户中增长空间小的客户列为托管客户，由销售部主管定期拜访，维护关系 将潜在客户中预测销量小、开发难、资金短缺的客户列入悬置客户 2、 整顿 第一步：将已整理后的客户进行评审排序 第二步：将每一分类排序在最后20%的客户予以放弃（特殊除外） 第三步：对余下的客户根据销售额、回款速率、潜在效益进行综合评级，并录入〈客户动态表〉 3、 协调 第一步：查实并分析客户存在的问题及原因 第二步：从客户的利益出发，协助客户如何改进及提升竞争力，成为一个有发展优势、好信誉的优秀客户 第三步：进行关键客户的重点管理 4、 维护 定期（例每个月）或不定期重复以上三个步骤。切记：80%的销量集中在20%的大客户手里，而80%的利润则集中在20%的优秀客户手里；谁拥有了优秀客户，谁拥有长远发展的巨大空间。 5、 卓越 优秀客户的培育是现代营销的一项重要内容，营销人员的良好心态和较高的素质则是培育一流客户的重要保证，要化“客户倒向”为“客户向导”，为客户提供培训、协助，打造双赢的合作环境，如果一味迁就客户，甚至迎合客户的某些不良嗜好，可能会得到短期、即期的利益，却必将付出长远利益的代价，商业竞争的智能化将愈来愈垂青于卓越管理者！ [编辑本段]产品5S管理 1、 整理 第一步：将产品按品质特点、获利能力、销量、服务需求分成四类 第二步：按品质特点将产品分为品牌产品、品牌延伸产品、应时产品 按销量将产品分为销量较大、销量一般、销量较小三类产品 按获利能力将产品分为获利能力高、获利能力一般、获利能力低三类产品 按服务需求将产品分为服务需求高、服务需求一般、服务需求低三类产品 第三步：将应时产品中销量小、获利能力低、服务需求高的产品淘汰 2、 整顿 第一步：对已经过淘汰的产品进行综合评定 品牌产品可以量小、利薄、服务需求高，若有多个品牌产品，进行综合评审后淘汰20%或更高 品牌延伸产品一定要销量适中以上、获利能力较高，达不到这两个要求的应予以调整 应时产品要求：如果量小则获利能力一定要高，否则淘汰；如果量大则服务需求一定要低，否则将因服务跟不上而焦头烂额。 第二步：对存留产品根据对品牌的影响力、市场综合效益进行评审，并录入〈产品动态表〉 3、 协调 对各产品的FAB（特征、功效、利益）进行详细分析，找出各自的U.S.P（卖点），以免自乱阵脚，顾此失彼。 4、 维护 定期（例如半年）或不定期根据成本竞争需求重复上述三个步骤，使企业产能结构得以最大的优化。 5、 卓越 好企业满足需求，伟大的企业创造市场！好的产品不应是单一体，而是一个产品团队，在这个团队里，每个产品都发挥了最大的作用。 [编辑本段]营销代表5S管理 营销代表5S管理包括：销售人员绩效管理、出差时间有效管理、出差线路有效管理、出差汇报有效管理、技术服务有效管理、促销的有效管理、电话的有效管理。 5S现场管理法：整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 5S管理实战 培训课程 您是用铅笔还是圆珠笔来管理企业？在回答这个问题之前，先听个故事： 当年美国发射航天飞机后，发现带到天上去的圆珠笔在失重状态下根本无法写字。于是，美国科学家花了好几年时间、数千万美元，终于研制出了能在太空中写出字来的圆珠笔。后来苏联也发射了航天飞机，美国人到苏联访问时就问他们是怎样解决这个问题的。苏联人反问美国人：“为什么要用圆珠笔，带支铅笔不就行了？” 是啊，带支铅笔不就全解决了，干嘛白白浪费那么多时间和金钱呢？可是，当我们在嘲笑美国人的时候，我们身边又有多少企业正在做着与美国人一样的事情：热火朝天地大搞质量认证体系，上BPR，推行精益生产、六西格玛等等，忙得不亦乐乎，谁又会静下心来想想：“我是否像苏联人那样找到了正确的方法？”“我是用铅笔还是圆珠笔来管理企业？” “并不是说上面这些管理项目不好，而是在搞这些活动之前，要先考虑自己企业的基础管理做得如何，是否推行了5S。如果5S都做不好，企业基础管理不规范，那么精益生产、ERP、BPR、六西格玛更是做不好。”国内著名运营系统改善专家、有着十几年5S管理经验的黄杰老师一针见血地指出了问题所在。 5S谁不会？不就是打扫卫生，大扫除嘛。 这是黄杰老师在辅导推广5S管理实践中最常听到的一句话。这让他哭笑不得，5S管理法传入中国已经十几年了，其理论本身易学易懂，市面上有关书籍和培训班也不少，但是很多企业推行了一次又一次，就是做不好，甚至到头来不知道问题出在哪里！连一些日资企业到了中国之后，也对开展5S管理一筹莫展。这究竟为什么？ 误区1：5S活动看不到经济效益 很多公司老总会问，做5S到底能够给我带来什么效益？一些管理者也急功近利，5S没有做多久就期待得到经济效益，销售额、利润飞速增长等等。因此一些人就找借口：既然5S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。 事实上，5S活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上。5S活动对效益的贡献是一个长期的过程。 误区2：我们公司已经做过5S了 这是比较常见的一个认识误区。所谓做过了，大概有这样两种可能性：一种就是，说这话的人本身并不了解5S，认为5S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。另一种就是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。 很明显，前者的认识是十分可悲的，因为他并不会再次尝试5S了，通过持续推进5S活动得到的好处都将与其无缘。后者则可以肯定，5S活动都坚持不了，要尝试更高水平的改善活动，更是不可能成功的。 误区3：我们的企业这么小，搞5S没什么用 就像盖房子需要坚实的地基一样，企业从小做好5S同样重要，因为5S活动是现场管理最基础的项目，既然是基础就不能可有可无。在一个企业还小的时候，让每一个人养成良好的5S习惯，比等到企业大了、员工多了之后做这件事情容易得多。 “为什么我们中国企业总是做不好？” 没有实施5S的工厂，脏乱触目可及，零件与箱子乱摆放，小推车在狭窄的空间里游走；好不容易购进的最新式设备未加维护，短短数月就变成了不良的机械。而员工在工作中也显得松松垮垮，规定的事项只有起初两三天遵守而已，有头无尾…… 为什么我们中国企业总是做不好？正如黄杰所说，“最根本的一点就是员工做事不认真不到位。而5S就是根治这些顽症的良药。通过5S活动，建立标准化，规范行为，给员工不断灌输责任感和纪律性，人人都能自主管理，这样的企业想让它不成功都难。” 5S管理（sort-整理、straighten-整顿、sweep-清扫、sanitary-清洁、sentiment-素养）是企业现场（包括车间、办公室）管理中的一项基本管理。它来源于日本，为日货走向世界立下了汗马功劳。在日本，你要了解某个企业是否有生 气、是否有良好的管理，产品质量是否好，首先看这个企业的5S管理如何 为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使本企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。5S是办好一个企业的充分而必要的条件。哪个部门没有正常执行5S，就没有正常的作业（工作），没有好的业绩或者没有生气。 推行5S，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行5S能改善员工精神面貌，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业。 5S的起源 1.5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为"安全始于整理，终于整理整顿"。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 2.5S的发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了"7S;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了"10S.但是万变不离其宗，所谓"7S、"10S都是从"5S里衍生出来的。 5S的含义 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是"S"，所以统称为"5S"。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。 整理 就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品: 将混乱的状态收拾成井然有序的状态 5S管理是为了改善企业的体质 整理也是为了改善企业的体质 整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零: 能迅速取出 能立即使用 处于能节约的状态 清扫 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态， 清扫的对象: 地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 机器、工具、测量用具等 清洁 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化;管理公开化，透明化。 修养 对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。 典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神 养成良好的5S管理的习惯 5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。 在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间;重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。 员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。 对于这样的工厂，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5S开始，从基础抓起。 前面阐述了5S的基本含义，可是在实际推行的过程中，很多人却常常混淆了整理、整顿，清扫和清洁等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速地推广传播，很多推行者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜或看板等。 5S是企业管理的基础 作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，在以下这些方面有独到之处: Q(quality:品质)、C(cost:成本) D(delivery:交期)、S(service:服务) T(technology:技术)、M(management:管理) Q(quality)品质品质是指产品的性能、价格比的高低，是产品本身所固有的特性，好的品质是赢得顾客信赖的基础，5S能确保生产过程的迅速化，规范化，能十分有效地为好的品质打下坚实的基础。 C(cost)成本随着产品的成熟、成本趋向的稳定，在相同的品质之下，谁的成本越低，谁的产品竞争力相应地也就越强，谁就有生存下去的可能。5S可以减少各种浪费，避免不均衡，大幅度地提高效率，从而达到成本的最优化。 D(delivery)交货的期限，简称为交期为了适应社会的需要，大批量生产已成为个性化生产，多品种而又少批量地生产，只有弹性的机动灵活的生产才能适应交期的需要，交期体现了公司的适应能力的高低。5S是一种有效的预防方法，能及时地发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。 S(service)服务众所周知，服务是赢得客源的重要的手段，通过5S可以大大地提高员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐于为客人提供优质的服务。另外通过5S还可以提高行政效率，减少无谓的"确诊"，可以让顾客感到快捷和方便，提高顾客的满意度。 T(technology)简称技术未来的竞争是科技的竞争，谁能够掌握高新技术，谁就更具备竞争力，而5S通过标准化来优化、累计技术并减少开发成本，能加快开发的速度。 M(management)管理管理是一个广义的范畴。狭义可分为对人员、设备、材料、方法等四方面的管理。只有通过科学化、效能化的管理，才能够达到人员、设备、材料、方法的最优化，综合利润最大化，5S是实行科学管理的最基本的要求。一个企业通过推进5S活动，就可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，最终能实现企业的竞争方针与目标。所以说5S是现代企业管理的关键和基础。 5S的说明书 1.5S的性能 5S很像是一种广谱抗菌药，它能十分有效地治疗企业里的各种不良状况的"疾病"，长期服用，能极大地提高免疫力，预防疾病的发生。本品无任何副作用。 主要成分整理整顿清扫清洁修养 一个企业，如何让它不下滑，必须要有一个支撑点，而这个支撑点称为止动力，另外一种力量叫拉力，如何让一个企业能逐步地向前进，后面应有一种止动力，而前面必须有一种拉力，这个企业才会往上走。那怎样正确地使用止动力，又如何最有效地运用这种拉力，是这个企业管理中的最重要的一个基础要素，5S的作用就是能彻底消除各种问题的隐患，强壮企业的"体魄"，提高免疫力。它的主要作用有下列6种: 2.5S的主要功用 (1) 让客户留下深刻的印象; (2) 节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所; (3) 缩短交货期; (4) 可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大; (5) 可以推进标准化的建立; (6) 通过5S可以极大地提高全体员工的士气。 【自检】 检查一下在我们的企业中，是否存在以下现象，它所造成的后果是什么，应采取什么对策? 存在现象 产生后果 规避办法 (1)作业流程不畅，搬运距离过长且通道被阻 (2)工装夹具随地乱放 (3)物品堆放杂乱，良品与不良品混杂，成品与半成品难区分 (4)私人物品随意摆放，员工频繁走动 (5)设备保养不良，故障多 (6)地面脏污，设施破旧，灯光灰暗 (7)物品因没有标识而时常误送误用 在未来的激烈竞争中，不进则退，要想使企业不走下坡路，少走弯路，必须通过一种力量，这种力量就是止动力，还有拉力。有了止动力和拉力，才能使企业卓有成效地逐步提升。另外企业要彻底实施标准化管理，即整理、整顿、清扫、清洁、修养（5S管理），促进事业更上一层楼。 [编辑本段]与其他管理活动的关系 5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。5S现场管理法能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。 5S实施要点： 整理 ：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值” 整顿 ：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术 清扫 ：责任化——明确岗位5S责任 清洁 ：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚 素养 ：长期化——晨会、礼仪守则 5S管理专家：陈鹏简介 企业内训网首席5S讲师，擅长领域： 现场管理改善、精益生产、效率改善、现场成本降低、现场绩效管理、5S/6S管理、柔性生产等。

7. 汽车维修5s管理推行的优缺点

一、“5S”管理的效能

对于汽车维修企业来说，实行“5S”管理能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果你的修理厂厂容不整、车辆乱摆、工具乱放、车间杂乱、接待室一塌糊涂，哪个车主愿把自己的爱车交给你维修？如果员工每天在满地脏污、到处灰尘、气味难闻、灯光昏暗、场地拥挤的环境中工作，怎么能调动员工的积极性呢？整齐、清洁、有序的环境，能给顾客、企业及员工带来一系列崭新的认知，如企业和员工对质量的认识和对质量认识的提高，顾客对修理厂的信赖，社会对修理厂的赞誉，员工工作热情的提高，企业形象和企业竞争力的提高等。

实行“5S”管理可使企业得到丰厚的利润，这一点对于那些急于每天都能赚到大钱的企业经营者来说，可能是没有考虑到的。有些企业的管理者，常常忽略隐含在管理中的成本，而在企业中浪费现象是非常普遍的。

1） 无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会中无主题的空谈，无谓的争执，一点小事久拖不决等等。

2） 信息错误造成的浪费，如信息来源错误，有时会造成不可估量的损失。

3） 等待造成的浪费，如停工待料等。

4） 操作事故导致设备故障造成的浪费。

5） 意外事故造成的浪费。发生事故轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失。

6） 业务量过多或不足造成的浪费。业务量过多造成待修车辆积压，业务量过少则生意清淡，均会造成不良后果。

7） 配件库存量过多或过少造成的浪费。库存量过多必将造成系列成本的增加，过少则造成停工待料，影响交车时间。

8） 质量检验的返修造成的浪费。企业一次修车合格率低，使各种成本增加。

9） 管理混乱造成的浪费，如设备、工具、物料等乱堆乱放，物品在流转或库存中堆放不合理，物品存放时间过长引起质量下降等，均会增加生产成本。此外，在企业信誉造成无可估量的损失。

10） 技术文件、管理文件、顾客资料缺乏及管理不善造成的浪费。相关信息资料缺乏及管理混乱，必然对企业的发展产生负面效应。

事实上，一个企业因管理不善造成的损失远远不止上述这些内容。通过导入“5S”管理理念，加强现场管理，就可以解决上述浪费现象，真正做到从管理中获取效益。

二、“5S”管理的操作

实行“5S”管理，改善作业现场，要从每一个员工的每一个工作做起。

“5S”管理的第一步是整理，即将工作场所的物品分类整理。分类整理的要诀有两条：要诀一、没有用的东西应该丢弃；不经常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在附近。要诀二、能迅速拿来的东西要放在身旁，拿来拿去的十分花时间的东西只留下必要的数量。

“5S”第二步工作是整顿，即明确整理后需要的东西摆放区域和形式，也就是“定量定位”

“5S”管理的第三步是清扫，即清除一切垃圾污垢，创造一个明亮、整洁的工作坏境。

“5S”管理的第四步是清洁，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，这是前三项的继续和深入，即认真维护和保持最佳状态。

“5S”管理的最后一个内容是素养（纪律）。素养就是提高人的素质，养成严格的执行各种规章制度、工人选程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“5S”管理的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利的开展，即使开展了也不能持之以恒。所以贯彻“5S”管理，要始终着眼于提高人员的素质。“5S”始于素质，也终于素质。

三、“5S”管理的推进

首先，汽车维修企业的管理人员要明确“5S”管理的内容，了解“5S”管理的方针及要点，企业领导人要予以充分重视。

其次，要对全体员工进行“5S”管理的意义、操作方法的要求的培训与教育。

第三、企业管理人员要制定“5S”管理要达到的目标：1）零事故、零缺陷、零投诉；2）提高维修保养质量，降低返修率；3）持续不断地贯彻“5S”管理，使企业真正达到ISO 9001认证标准，而不仅仅是为了通过认证标准而走形式。

第四、选择示范单位或部门，率先实施“5S”管理。在有代表性的部门中选择一至二个部门进行试点，树立样板样，然后再推行到企业中的每个部门。

第五，跟踪检查。经过一阶段的推进后，由企业高层主管、备部门负责人巡回检查，发现问题及时监督查办，直至最后达到要求。

日前我国已有许多汽车维修企业实行了“5S”现在管理，这些企业不但在管理水平上了档次，而且也深切体会到推行“5S”现场管理为企业带来的显着效益。（新益为咨询http://www.cqxyw.com）

8. 什么是5S什么是5S活动中国企业为什么要推行5S

转载以下资料供参考

5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S的作用
1．提高企业形象
2．提高生产效率和工作效率
3．提高库存周转率
4．减少故障，保障品质
5．加强安全，减少安全隐患
6．养成节约的习惯，降低生产成本
7．缩短作业周期，保证交期
8．改善企业精神面貌，形成良好企业文化

5S现场管理内容
1．整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2．制定“要”和“不要”的判别基准
3．将不要物品清除出工作场所
4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
5．制订废弃物处理方法
6．每日自我检查
2．整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1．前一步骤整理的工作要落实
2．流程布置，确定放置场所
3．规定放置方法、明确数量
4．划线定位
5．场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要 定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★定点：放在哪里合适
★定容：用什么容器、颜色
★定量：规定合适的数量
3．清扫
★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1．建立清扫责任区（室内外）
2．执行例行扫除，清理脏污
3．调查污染源，予以杜绝或隔离
4．清扫基准，作为规范
4．清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1．前面3S工作
2．考评方法
3．奖惩制度，加强执行
4．主管经常带头巡查，以表重视
5．素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1．服装、仪容、识别证标准
2．共同遵守的有关规则、规定
3．礼仪守则
4．训练（新进人员强化5S教育、实践）
5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

9. 汽车维修服务企业如何推行5S管理

一、方针及目标
推行方针：规范现场、现物，全面提升职工的品质。
推行目标：来人参观或上级检查，不需要作任何准备。
二、统一标志
所有职工在正常工作时间或值班时间内，一旦进入公司所属厂区，都要佩戴由公司统一制作的工作标志牌，并合理穿戴工作服、鞋，保持着装整齐。要求如下：
1、工作标志牌统一佩戴在左胸上方。
2、工作标志牌要长期保持干净。
3、工作服要按统一规定方式穿戴，如上衣统一罩在长裤外。
4、工作服、鞋等，必须最少每星期洗净或擦净一次，平时随脏随洗。每周星期一上班时，必须穿上干净的工作服、鞋等。
三、文明礼貌语言和称呼
公司全体职工，在工作场所内，都要使用公司统一规定的文明礼貌语言和称呼。
1、公司统一规定的文明礼貌语言如下：
您好、欢迎光临、请喝水、请坐、请签字、请结帐、慢走、谢谢、欢迎下次惠顾。
2、公司统一规定的内部文明礼貌称呼如下：
班长、经理、助理。
其它称呼：师傅。
四、班长、调度员管理职责
1、配合公司政策，全力支持与推行5S管理，按时按质按量执行上级的指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参加各种会议学习培训活动;
2、参与公司并负责所属5S管理宣传导入改进，及时反馈各种相关情况;
3、规划5S管理区域的整理、定位工作并负责做好整理、定位、划线标示作业;
4、上班前点名与服装仪容检查，下班前安全巡查;
5、对部属分配5S管理职责，如安排轮流打扫卫生，并认真履行相关的职工5S管理职责;
6、监督指导部属履行5S管理职责、对所管理的区域执行定期的维护保养和清扫点检等;
7、熟读本守则并培训部属，帮助部属克服5S障碍与困难，负责对新职工进行5S管理培训和技术传帮带;
8、负责对部属进行5S现场管理考评打分;
9、参与本守则制定及考评评分的改善、改进;
10、严格执行本守则中所有其它相关规定，并按要求办事。
五、职工管理职责
1、自己的工作环境，保管的工具、设备，所负责的责任区等必须不断整理、整顿，所有物品都要按照规定的要求，整齐放置在规定的位置;
2、不必要的物品要立即处理，不可使其占用作业空间;
3、通路必须始终保持清洁和畅通;
4、临时拆卸下来的零配件及其它物品，必须按5S管理要求，整齐放置在规定的位置;
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机等周围要时刻保持清洁;
6、所有物品、设备的放置要做到正确、安全，较大较重的要堆在下层;
7、纸屑、材料屑、废弃物等要集中丢进垃圾桶内;
8、按要求定期清扫管理责任区，保持清洁;
9、按时按质按量执行上级的指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参加各种会议学习培训活动;
10、严格执行本守则中所有其它相关规定，并按要求办事。
六、管理区域、职责及要求
(一)、以班为单位，确定管理区域并明确职责和具体要求。
1、区域：各班由公司统一划分的管理区域。
2、职责：管理区域内设备设施维护、保养和环境卫生。
3、要求：每天上午和下午上班之前要清扫卫生责任区地面，每天下午下班前要清扫卫生责任区地面及擦拭各种设备、设施、工具、管道、线路、窗台，每周五要清扫墙面、擦净窗户，并随时清扫烟蒂、纸屑及其它脏物。平时要时刻保持地面、墙面、窗台、窗户及各种设备、设施、管道、线路等无积水、无油污、无灰尘、无垃圾、干净整洁。下班时，要关锁好门窗、工具推车，切断电源。
(二)、仓库保管员、采购员
1、区域：仓库。
2、职责：零配件、原材料维护、保养，环境卫生。
3、要求：同上。
(三)、轮流值班人员
1、区域：客户休息室。
2、职责：设施维护、保养，环境卫生。
3、要求：每天下午上班前、每晚睡觉前要清扫地面，每晚睡觉前要擦拭所有设施及窗台，每周日要将窗户擦洗一次。要保持地面、设施、墙面、窗台、窗户等干净整洁。
七、必要物品与不必要物品的区分及必要物品的摆放
(一)、维修车间和设备库
1、必要物品如下：
举升机、定位仪、电焊机、气焊机及氧气瓶、剪板机、工具推车、维修工具、工具箱、台钻、台钳、砂轮机、灭火器箱、灭火器、千斤顶、抽废机油机、气泵、压轴承设备、充电机、尾气测试仪、服装箱、鞋架、毛巾架、各种工作平台、清洁卫生用具等。
2、以上必要物品除举升机、定位仪外，原则上全部划线定位摆放并明确标示。所有在作业时需要移动的设备设施工具如工具推车、工具箱、电焊机、气焊机、千斤顶等在作业完成后，必须马上按摆放要求放回原位置。
(二)、客户休息室
1、必要物品如下：
空调、电视机、电视柜、饮水机、办公桌椅、方柜、电话、长条木沙发、单人木沙发、木茶几、文件柜、灭火器、黑板、清洁卫生用具等。
2、以上必要物品全部定位放置(不必划线)。一般情况下保持位置不变，不能移动。
(三)、仓库和废旧库
1、必要物品如下：
a、专用工具、贵重设备、仪器仪表及所有新购置的零配件及其它用品用具如清洁卫生用具等;
b、所有拆卸下来的有不同程度损坏的但能够修好或有其它使用价值的零配件(放置场所为废旧仓库);
2、摆放原则如下：
a、能够上架的物品要全部上架，先分大类如常用油品、发动机、底盘，将不同类别配件分开摆放;
b、同类配件按不同生产厂家分开摆放;
c、同一厂家的同类配件按不同规格型号分开摆放。
3、损坏的零配件处理原则
a、能够修好的零配件，要及时修理好，作为内部车辆维修的备用零配件。备用零配件要求分类后统一放置在规定的区域内并明确标示。
b、不能修好但有其它使用价值的的零配件，要求分类后统一放置在规定的区域内并明确标示。
c、无法修好而且没有其它任何使用价值的零配件，要按时定期作废品回收处理。
八、不必要物品的清理
上述场所内除规定的必要物品之外，均为不必要物品。如增加必要的设备设施或其它需要使用的必要物品时，应当及时将其纳入必要物品管理的范围并确定放置位置、明确标示。
凡是不必要物品，必须及时清理出现场，以保持现场高效整洁有序。有回收价值的废弃物可作废旧变卖，没有回收利用价值的废弃物品则作垃圾丢弃。
九、工卡量具及其它必备物品的管理
(一)、工卡量具的配备及保管保养
1、工卡量具的配备、购置和发放由生产副经理批准。
2、发放实行以坏换新，丢失、故意损坏要照价赔偿或自行购置补充。
3、常用工卡量具，由仓库保管员造册登记备案。仓库保管员要健全领用及借用手续，作好定期保养并及时修复。
4、精密及贵重工卡量具，要按规定使用和保管。
(二)、专用工具的管理
1、专用工具由仓库保管员负责保管、借出、收回。
2、借用专用工具，必须妥善保管、及时归还，不能损坏、更不能丢失，并不得作专用功能之外的违规使用，以免造成不必要的损坏。
3、使用后，要擦洗干净。对于盒装的专用工具，盒内不得夹带油渣等杂物。对于一些专用设备(如免拆清洗机、尾气测试仪)，使用完毕后，电线、管路要按规定整理好并擦拭干净。
(三)、维修工具的管理
1、所有维修工具，原则上按2人共用一套的原则进行配置。每套工具都放置在一个工具推车内，并由各班班长指定保管责任人、明确职责。保管责任人要监督并督促所在小组成员用完工具后马上放回到工具推车内并整齐摆放、锁好。
2、工具要严格分类摆放。不同类别的工具之间，要划线分开(或其它分隔方式)。同一类别的工具原则上要按大小长短顺序摆放整齐。
3、作业前，要根据检修的难易程度决定是否使用工具推车。简单检修或远程检修可使用工具箱作业，难度大、检修比较复杂的作业必须使用工具推车。
4、作业时，需要使用的工具、拆卸下来的镙丝镙母垫圈及其它较小的零部件等，要清洗干净，要分门别类整齐有序放置在工具推车上面规定区域内，不得随手放在地上或车上。工具推车必须与通道平行或成直角摆放，而且要从便于操作的角度出发确定摆放位置。在车底作业时，工具推车必须放置在车辆下方，以防止发生意外事故。
5、下班之前，应当对工具推车及工具进行整理并擦拭干净，以保持清洁整齐。
6、如果使用工具箱作业，应当事先确认需要使用的工具并准备齐全、放置整齐，拆卸下来的镙丝镙母垫圈及其它较小的零部件等，也要整齐摆放在工具箱内或零件箱内。放置方法原则上同工具推车。
(四)、其它必备物品的管理
1、扫把、拖把、簸箕等清洁工具，以及护车布、座套、脚垫、方向盘把套等护车用品，其配备、购置和发放由生产副经理审批。
2、发放实行以坏换新，丢失、故意损坏要照价赔偿或自行购置补充。护车用品、抹布等要整齐折好摆放在工具推车内，每个星期要清洗一次，平时要随脏随洗。
3、仓库保管员应保持适当库存，及时下达采购计划，确保供应，并健全领用手续。
十、作业现场规范
1、作业人员必须正确使用劳动保护用品。
2、作业平台、支垫、支架等必须牢固，承受物品不得超重。
3、拆卸下来的总成和大件要清洗干净，原则上放置在大托盘中，不准直接放在地面上。放置时间较长的要予以遮盖，防止落上灰尘。
4、拆卸油箱及存油存水部位时，要用油盆水盆接漏，防止油、水落在地面上或地沟内。
5、起重吊装作业，必须有专人监护，以防止事故发生。
6、车外作业时，必须正确使用护车布，而且不得进入车内。
7、车内作业时，要正确使用座套、脚垫、方向盘把套。
8、严禁在厂区内吸烟、随地吐痰、食用带皮壳的食物。
十一、作业流程规范
对于维修作业流程，公司实行看板管理。具体要求如下：
1、全体职工必须按流程进行操作，不得违反。
2、全体职工必须对整个流程的具体操作方法非常熟练。
十二、质量控制
(一)、质量管理组织机构
在经理领导下，副经理负责质量管理工作，兼任总质检员。各班设质检员1名，由班长兼任。
(二)、质量要求
1、修理完毕的车辆，必须符合修理技术标准(GB3798-83)规定的要求。
2、大修车辆必须达到行驶里程。自出厂六千公里或三个月时间内保证车辆技术状况。
(三)、质检工作程序
1、新出库或上工序为原材料、零部件及总成，作业人员必须进行检测，合格则进行下工序，不合格则报质检员复核，并签字退回仓库或上工序。
2、零配件经加工、修理、装配、调整，完工后交质检员进行检验，检验合格后转至下工序，不合格必须返工。
3、车辆维修完工后，先由主修人员自行检查。自检后由辅修人员互检，再将车辆钥匙交班长，由质检员(即班长)进行检验，如符合质量标准，则填写检验单并签字，之后安排试车。试车完毕确认没有问题，将车辆钥匙交给调度员之后方可放行。如有必要，须交总质检员再次进行检验。
4、出现质量返修事故，调度员及负责维修作业人员所在班班长，必须将返修车辆相关情况及时报告公司领导。
(四)、维修质量控制及相关事宜
1、启动发动机检查车辆故障时，应当先检查风扇是否转动、水箱是否有水。
2、车辆修理完毕试车时应当先检查手刹、刹车是否灵敏。
3、零配件、汽车总成解体及组装要按顺序进行。解体时，原则上按先外后内、从左至右的顺序进行。组装时，则按解体时相反顺序进行。在组装时不能有任何东西漏装，发现原来有漏装的在维修作业时必须补装好，确保完整、无遗漏。上螺丝时必须使用匹配的扳手等工具，力度必须适度，既不能使劲过大，也不能使劲过小。
4、常见故障判断及检查顺序规范。
a、凡前来检修的车辆，必须先由正副班长确认检修难易程度，合理安排维修人员进行检修。原则上难度大的检修任务，安排技术较好的维修人员进行检修，难度小的由其它维修人员进行检修。
b、检修前，必须先由正副班长(或班长指定的技术好的职工)先进行故障判断，确认是否需要更换零配件以及需要更换哪些零配件。在作出决定之后方可实施。
5、更换零配件时，不匹配的零配件不允许安装。
6、爱护各种仪表、设备。每次收工后，要将仪器仪表擦拭干净，并保持车间卫生清洁。每周星期五下班前要进行一次保养、检修、校正。举升机每天下班之前要例行检查并擦拭干净。
7、当天上午的维修任务不得拖延到下午，当天下午的维修任务不得拖延到第二天。中午、晚上和星期六、星期天该加班完成的维修任务，正副班长必须安排加班。
(五)、配件质量控制及相关事宜
1、采购员必须严格遵守以下规定，确保配件质量、数量、规格型号符合规定要求及实际需要。
a、严格把住进货渠道关，确保配件品质。要求做到无假冒产品、次品入库。
b、在确保质量的情况下，通过对供应商的价格比较，选择质优价廉的供应商。
c、对内部车辆所需的配件尤其是贵重的配件，必须经公司领导批准或仓库保管员下达采购计划，方可购买。
d、熟悉各种配件的价格，密切与仓库配合。新购进的配件，必须先清点入库，之后方可装配使用。
e、新购进的配件，票据必须与实物一致。规格型号不符合要求或与票据不一致，必须及时退货。
2、相关事宜
维修人员到仓库领取非常用原材料、零配件等，必须将车型、规格型号、名称、数量报仓库保管员。为确保采购准确无误，仓库保管员制作采购计划单时，必须注明车型、规格型号、名称、数量等，同时必须一式二份，一份交采购员，一份保留备查。临时增加的采购项目，仓库保管员和采购员必须将增加的采购项目列入各自所持的采购计划单。采购员按计划单采购回来并入库以后，维修人员才能领用。
十三、安全操作规程
(一)、汽车电器操作规程
1、装卸汽车电器零部件时，需要断开电源的必须将汽车电源断开，不能断开电源的则不能断开电源。
2、需要启动发动机检查电器时，应确保车底无人并拉紧手刹、放入空档。
3、测试蓄电池时要用放电叉或万用表测试，不可用手钳或其它金属试验。
4、严格执行技术标准，确保质量，不合格产品禁止出厂。
(二)、电气焊操作规程
1、未经专门培训考试合格者，不准进行电气焊工作。
2、严格按技术规程操作，确保产品质量与施工安全。
3、作业前必须穿好工作服，戴好安全防护罩和绝缘手套，穿好胶鞋。
4、在车上焊接时，要清除周围易燃物，管路电线不准搭在油箱或油架上;焊接及清理焊渣时，必须戴防护眼镜;更换焊条时，必须戴电焊手套。
5、气焊作业前，应对氧气瓶、乙炔罐、压力表等进行检查，发现问题及时修好。氧气瓶及焊割枪严禁带有油污。乙炔发生器距施焊处不得少于2米。
6、点燃焊割枪时，应先开乙炔开关、后开氧气开关，严禁用手持火柴直接点火。
7、安装压力表时，操作人员头部转向侧面，不准面对瓶口。开关电源必须带手套，不得面向开关，防止烧伤。冬季瓶口冻结，要用热水烫，不准用明火烤。
8、禁止焊割油箱油桶及其它易燃容器。
(三)、砂轮机安全操作规程
1、专人保管，保持机器正常运转。
2、新砂轮装好后，必须测试全速运转。砂轮运转时，砂轮正面不准站人。
3、支垫架必须坚固，与砂轮的间隙不得大于3mm,砂轮机要装安全防护罩。
4、作业时要戴防护眼镜，严禁两人同时在一个砂轮片上磨削，禁止在砂轮侧面磨削。
5、使用砂轮机时，不准用棉纱或布包扎工件。
6、不准将过重过大的工件或软片物品，如铜、铅、锡等放在砂轮上打磨。
(四)、油漆安全操作规程
1、作业前带好防毒面具。
2、金属物面填充油性腻子，必须多次反复填刮，使腻子不能进入空气。
3、金属物品的内部，一般不使用油性腻子。在涂刷防锈底漆后，才能直接喷涂或涂刷色漆。
4、各种稀释剂与漆均属易燃危险品，必须存放在空气流通、温度适中的房中，并隔离火源与电源，防止强烈回光的照射引起火灾。
5、要按技术要求进行喷漆，着漆表面要光亮、平整、完整、均匀。
(五)、汽车充电操作规程
1、作业前必须穿好工作服，换上耐酸胶鞋戴好耐酸手套。
2、硫酸、电解液容器要保证无渗漏。
3、加电解液时，要慢慢倒入电瓶中，静止20分钟后，确保通气孔通气，再拧上瓶盖。
4、焊电瓶时要将电瓶盖拧开，防止电瓶爆炸。电瓶液温度不得超过45゜C。
5、充电时禁止超负荷运行，充电应有良好的通风装置和防火设施，防止铅中毒。
(六)、钣金安全操作规程
1、作业前必须清除周围杂物，检查工具设备是否完好可靠。
2、手锤起落须注意锤头范围内的安全，握锤的手不准戴手套，以免手锤滑出伤人。
3、作业时应注意协调作业，以免意外伤人。
4、使用剪板机注意事项：
(1)、开关机应注意紧固上、下剪刀，并使上剪刀与下剪刀相对倾斜20゜-30゜。根据材料厚度，调整上、下剪刀的重叠及侧度的间隙，进行空载试车。
(2)、开机前应检查板料表面质量，如有硬疤、电渣等问题，则不能剪切。
(3)、不准过载剪切，使用完毕要切断电源。
5、使用倒链和千斤顶时，必须确保顶靠牢固和连接可靠，以免伤人。
6、及时清理现场。
十四、团队管理
各班正副班长和调度员组成一个协作团队。相关事宜如下：
1、公司设总负责人和负责人两名。总负责人由生产副经理兼任，负责人由公司指定。
2、负责人要领导管理好团队。团队成员要服从领导，听从安排，主动协助负责人做好相关工作。
3、团队的主要任务是为确保5S管理活动持续正常开展，及时发现并解决现场管理和日常管理方面存在的问题，如：废旧物品的定期回收处理，提出临时物品如清洁用具用品和必要的小工具等的购置、保管和发放建议并报生产副经理审批实施，设备设施的定点放置管理，设备库和废旧库的轮流清扫及整理整顿，分组工具数量及损坏情况定期点检、正常损耗补充、丢失和人为损坏赔偿，各种现场管理合理改善改进活动，为确保各项作业任务分配达到最佳状态所进行的各种作业人员临时性调整和搭配，为确保维修质量针对各种比较复杂、难度比较大的维修任务所进行的集体会诊等等，以及其它相关事宜。
十五、技术培训
每周星期四中午12：30---13：30，公司统一组织全体职工进行技术培训。培训老师及内容根据实际情况确定。
十六、管理培训
每周星期五中午12：30----13：30，公司统一组织各班正副班长召开全体职工5S管理例会。会议内容如下：
各班正副班长依次对照本守则规定和要求，将本周执行情况进行一次较为全面的回顾，总结经验，吸取教训。并公布每个职工本周扣分情况。
十七、综合考评办法及奖惩制度
本守则实行按月百分制综合管理考评，具体如下：
1、考核责任人
正副班长、调度员的考核，由副经理、助理负责。维修人员的考核，由所在班正副班长负责。采购员的考核，由调度员负责。
2、考核内容
本守则和公司管理制度全部条款。
3、评分办法
根据本守则和公司管理制度规定，逐项检查、考核，每发现一次未履行管理职责或违反规定，则扣当事人1分，正副班长每漏查一次扣1分，部属被查出而正副班长在场则扣正副班长及其部属各1分。调度员对采购员的考核同前。
各班的全体职工每累计扣5分，则相应扣该班1分。每天考评一次，考核责任人必须作好相关记录。扣分表由调度员统一保管，各班考核负责人和调度员都要将当天考核情况作好记录，并于当天下班之前在调度员处将扣分情况准确登记在扣分表中。次月5日前，调度员要将考核扣分表上交副经理或助理，汇总后交财务核算。
4、各班奖惩
当月考核不足100分，根据考核分数按比例核发该班效益工资。计算方法如下：
效益工资=根据工时核算出来的效益工资×(考核分数/100)
5、个人奖罚
a、各班所扣发的效益工资，由财务根据各班每个扣分的职工所占扣分比例将扣发的该班的效益工资核算到每个扣分职工并从其效益工资中扣除。
b、当月考核100分以下，根据考核分数按比例核发个人效益工资。计算方法如下：
效益工资=根据所在班效益工资按相关规定核算到个人的效益工资×(考核分数/100)
c、各班当月个人被扣发的效益工资累计数额，由财务统一平均分配给所在班其它职工。
d、正副班长对部属的考核单列出来，主要根据其是否认真负责、是否严格考核作为奖惩依据，根据考核分数按比例核发班长补贴。计算方法如下：
实际发放补贴=规定的班长补贴×(考核分数/100)
e、正副班长、调度员的常规考核及奖惩同其它职工。