熱壓成型機維修視頻

『壹』 真空熱壓成型機的工作原理是什麼

真空熱壓爐是在真空狀態下把工件加熱到要求的溫度後,上下壓頭移動使工件壓縮變形，從而工件材料達到除雜凈化、高密度等的工藝要求。除在真空狀態下高溫加壓能夠製造多種復合材料，還可以進行高溫燒結，是一種多功能真空設備。真空熱壓爐有電阻加熱方式和電磁感應加熱方式兩種爐型。

結構說明
1、本電爐為立式結構，採用雙層水夾層結構，內、外壁及法蘭均為304不銹鋼。爐體分為兩部分，其中三分之一為爐蓋可手動完全側開門，三分之二部分為固定爐體，設計獨特，便於操作。
2、真空系統：由油擴散泵、羅茨泵、機械泵配電磁壓差閥（防止因突然停電、機械泵油倒灌）充氣閥、放氣閥、真空蝶閥、真空壓力表（±Pa）波紋管、真空管路和支架等組成。
3、液壓系統：採用電動輸入方式。由液壓站配有進口比例閥、壓力感測器、位移顯示器採用光柵尺（測距精度0.02mm）、液壓缸等相關液壓裝置，壓力調節半自動化、可通過手動調節。儀表可設定自動調節壓力，並能實現穩壓、保壓。
4、水冷系統：由各種閥管道相關裝置組成且設有斷水聲光報警自動切斷加熱源或功能。
5、溫控系統：採用可控硅控溫，配置有PID功能儀表，數顯表，具有超溫聲光報警功能，也可選用PLC觸摸屏自動控制，並保留歷史數據，便於分析燒結過程。
6、充氣系統：由各種管道及閥門組成，並配有電磁放氣閥、壓力感測器，當爐內壓力高於安全值時會自動放氣，充氣管路上裝有針閥，可控制充氣量。

『貳』 109S熱壓成型機結構特點有哪些

（1）塑料記憶（Plastic memory）
塑料記憶可以使塑料加熱後變成橡膠狀，而緊密的貼合於模具上，是材料的一種重要特性。由於此特性，成型不良的產品可以在模具外加熱，使其恢復成原來之平板狀。
（2）熱強度及熱延伸(hot strength and hot elongation)
熱強度及熱延伸是與塑料記憶有關的兩種特性。熱強度是塑料受熱後所剩下的強度。有些塑料受熱後會失去所有的強度而變成軟質黏糊狀，但有些塑料受熱後仍具有強度反彈性。具有高的熱強度塑料，可以在模具上進行延伸，但低的熱強度塑料延伸時很快就會撕裂。因此具有強的熱強度材料即為具有高的熱撕裂強度材料。
另外材料的成型溫度范圍也是一重要的特性，優良的熱壓成型材料是可以在較廣范圍下變成軟質橡膠狀，像壓克力塑料，可以在125～175℃下成型。某些材料可在稍高於軟化點范圍下成型。
塑性材料在熱壓過程中需特別注意，有些在成型時會產生內在的塑性記憶應力而無法得到理想的產品。因此，成型溫度及壓力皆有一定的范圍、限制。而且在熱壓成型中，亦會產生某種程度的延伸作用，因此，在選擇材料時，必須要注意其成型溫度。在做熱壓成型時，最好在較小范圍的時間及溫度范圍內操作。
熱壓模具
一. 模具材料.
模具鋼材必須具有足夠的硬度和耐磨性, 足夠的強度和韌性. 具備良好的加工性能,良好的花紋可蝕性. 故一般選用中碳合金鋼.常用的有日本大同YK-30, 黃牌55CC,一般為出廠狀態使用, 調質處理後使用效果更佳.
二. 模具結構.
模具由模板, 活頁, 定位銷等組成.
模板分公模和母模, 均為整體式結構. 由CNC銑切加工及EDM火花加工成形. 斜壁
部分由CNC銑加工成形. 模板厚度一般為30~45. 模具面積為機檯面積75~85%. 尺寸
一般有以下幾種: 350x350, 350x400, 400x450, 450x450, 500x500.
活頁為連接公母模開合之用.
定位銷用於合模時,對模具定位以保證公母模之間的相對位置准確不偏移.
三. 模具的表面處理.
1. 電火花紋: 通過電火花機床進行電蝕而在型腔表面形成不同粗糙度的花紋. 放電後
模具表面呈霧狀.
2. 噴砂.
1). 噴砂的種類.
噴玻璃砂: 模具表面光亮. 不易損傷模具.一般為120目.噴金鋼砂: 模具表面呈霧狀, 有砂紋. 容易損傷模具,特別是損傷斜壁尖角部分. 一般為80目.噴混合砂: 模具表面呈霧狀,無光澤. 2). 噴砂的作用.
A. 產品表面紋路要求.
B. 模具生產一段時間後, 表面會粘附一層低分子物, 利用噴砂對其進行清洗.
3). 噴砂的時間.
一般來說, 大量生產時, 母模變臟後會隨時噴砂清洗. 而公模每隔一段時間
噴一次砂, 以保養模具. 噴砂每次三十分鍾左右.
4). 噴砂對Key的影?.
噴砂會使斜壁厚度增加, 增大Force, 手感變差. 可通過改變料的硬度來調整噴
砂對Key的影?.
5). 噴砂的優?和缺?.
噴砂成本低,操作方便, 且不會造成模具變形, 但是噴砂清洗, 使斜壁厚度
增加,造成力度變化, 影?質量.
3. 電鍍.
1). 電鍍的種類.
鍍鉻: 鍍鉻層表面較硬,因為放電關系, 表面鍍層厚度較不一致.且施工期較長, 鍍鉻層厚度為0.015mm.鍍鎳: 鍍鎳層表面較軟, 易受損,但鍍層厚度一致. 鍍鎳層厚度為0.005mm. 2). 電鍍的作用.
當批量很大時, 在大量生產之前, 可以對模具表面進行電鍍處理. 當表面被低分
子物污染時, 用片?即可清理, 不會因噴砂而使斜壁增加, 影?質量.
3). 電鍍對Key的影?.
電鍍因為鍍層很薄, 對Force幾乎沒有影?, 但當模板變形, 而修模時, 需退鍍,
退鍍對模具損害較大.
4). 電鍍的缺?.
成本太高, 一般為5~6千元, 一般模具電鍍會外發電鍍廠電鍍, 故很多公司不
採用電鍍方式, 而採用噴砂.
四. 模具壽命.
模具使用壽命由材料, 生產?件而定, 一般為10萬次左右, 或保證2年使用期.模
具一般不能翻新.
五. 模具縮水率的設定.
Keypad的收縮率?定於原料廠商及硬度, 一般在一次成型後2.5~3%. 二次加
硫後為3.2~4%. 採用熱壓成形均需二次硫化.
六. 模具的Cavity數.
模具面積一般為機檯面積的75~85%為宜. 而cavity的面積為模具面積的80%為宜.
一般無繩電話cavity數為15~18為宜. Cavity數過多, 成形溫度及壓力分布不均, 品質
難以控制,Cavity數過少, 成本會增加.. 七.模具中的孔成形.
由於模具製作及成型工藝的限制,
RubberKeypad在成形時不能直接成形
通孔.故對於電話機Keypad的定位孔
成型只能先成盲孔,然後Vendor撕掉
孔表面一層薄料,此種方法叫「 自拆.
(如圖一)另一種方法是通過?模?裁
成型. 「 自拆孔保證孔與Key 中心
圖一 自拆孔形式
位置的尺寸,但不一定能保證定位孔與定位孔之間的尺寸. ?孔能保證定位
孔與定位孔之間的尺寸, 但不一定能保證定位孔與Key中心位置尺寸.
故「自拆更能滿足我們的尺寸要求, 但成本稍高於?孔. 可考慮先成形盲孔,然
後用?模?掉多於薄料.
八. 模具內的溢料槽
為了使Cavity之間膠料有良好的流動性, 一般在模具上Cavity之間開有溢料槽.
溢料槽一般根據試模後膠料在模內的流動情?來設計作出. 溢料槽 圖二。 表示CAVITY的排位及溢料槽

『叄』 Avio/NT-35熱壓機如何維修

有沒有什麼更具體的表現啊，開機就報警，像是內部故障。

『肆』 高低壓電動機的維修工藝流程

熱壓的主要目的
1. 定形後可嵌線方便。
2. 線圈固化可防潮,防水浸。
3. 電暈放電到槽口以內外。
4. 完成對外界容的封閉,免高壓擊穿。
熱壓成型機長度1.2米，上下、左右、角度可調整。客戶擁有一台全自動電腦控制的熱壓機後，1600KW以內的YR,JR,JS,TDK,電機的定子線圈均可加工。並可按照客戶的要求定做特型機。熱壓機可附加自動控制裝置，比如H級溫度在多少度恆溫工作，F級在多少度恆溫工作,熱壓時間多廠，何時開機，何時待機保溫均可實現智能化，熱壓時要自備到指定的廠家購一些脫模劑，清除劑，清殘留物等工具。 整機參數試驗：利用專利技術－－磁控開關變壓器起動試驗設備來起動380V、660V、1140V、3000V、6000V、10000V等各種電機，高低壓可起動試驗容量在1000KW以內。凡鼠籠、滑環電機均可作空載起動，空載運行試驗，試驗項目分測電流、測電壓、測速、測溫、量雜訊等十幾個項目。

『伍』 熱壓機的工作原理

工作原理：

脈沖加熱原理，由於焊頭表面的特殊設計，焊接面的電阻非常小，電流會通過電阻最小的截面。通過不斷變換電壓，調整電流等級，通過焊頭令其迅速發熱。

分類：恆溫熱壓機、脈沖熱壓機、雙工位熱壓機、雙壓頭脈沖熱壓機、台式熱壓機等。

(5)熱壓成型機維修視頻擴展閱讀：

脈沖加熱：

脈沖加熱技術最主要的優點是可進行多種熱物性參數的同時測量, 在一個較寬的溫度范圍內,比熱、電阻率、全波長半球發射率及法向光譜發射率、焓等均可在加熱和冷卻過程中測量, 並且脈沖加熱技術並不局限於固相測量, 還可以進行固液兩相交界處的測量。

熱壓機特點：

1、使用脈沖加熱技術,溫度控制精確，溫度采樣頻率為0.1s.

2、單工作平台，旋轉工作平台，左右移動式平台等多樣化的工作模式。

3、多段升溫控制。

4、實時溫度曲線顯示。

5、硅膠帶索引機構。

6、CCD視覺系統，提供精確對位。

7、大容量程序預存。

8、觸控操作界面，程序密碼保護。

『陸』 熱壓燒結機維修

熱壓燒結（Hot Pressed Sintering）是將乾燥粉料充填入模型內，再從單軸方向邊加壓邊加熱，使成型和燒結同時完成的一種燒結方法。
熱壓燒結的特點：熱壓燒結由於加熱加壓同時進行，粉料處於熱塑性狀態，有助於顆粒的接觸擴散、流動傳質過程的進行，因而成型壓力僅為冷壓的1/10；還能降低燒結溫度，縮短燒結時間，從而抵制晶粒長大，得到晶粒細小、緻密度高和機械、電學性能良好的產品。無需添加燒結助劑或成型助劑，可生產超高純度的陶瓷產品。熱壓燒結的缺點是過程及設備復雜，生產控制要求嚴，模具材料要求高，能源消耗大，生產效率較低，生產成本高。
將熱壓作為製造製品的手段而加以利用的實例有：氧化鋁、鐵氧體、碳化硼、氮化硼等工程陶瓷。

『柒』 熱壓成型機的詳細介紹

機台容量 壓板面積 300mm×300mm或指定 壓板間距 180mm 壓力控制 調壓閥調節，液壓控制器補償 控制溫度 常溫～300 ℃ 或指定 加熱方式 電加熱 選配油加熱 溫度精度 ±2℃ ±1℃ 定時器 0～99分鍾 冷卻方式 自然冷卻或選配水冷卻、油循環冷卻 機台尺寸 W 1100× D 700× H 1600 mm 機台重量 約900kg 電源 3∮, AC380V，20A

『捌』 老師你好，請問泡沫箱從熱壓成型機中出來，為什麼一見涼就變形了

這個是凝固了，泡沫加熱的時候回變成液態，溫度低的時候就會固態，這個是物理反應

『玖』 熱壓成型機的定義是什麼

熱壓成型機（也稱平板硫化機、橡膠硫化機、小型壓片機、自動壓片機）是成型機的一種，適用於橡膠、塑料行業之聚合物如PVC、色母粒等化工原料的混煉加工、配料試驗，以檢測是否達到所要求的顏色和質量，可作為工廠批量生產前配料的依據。

『拾』 熱壓機升不到位是咋回事

熱壓機的操作、維修和保養

一、熱壓機的操作
開機前：
開機前的要求
1、 導熱油壓力能達到工藝要求，並保持供應；
2、 墊板上下表面的清潔，熱壓板上表面的清潔；
3、 蓄壓器壓力正常，油箱油位正常；
4、 各傳動部分潤滑良好，運轉正常，電氣設備正常；
5、 油缸內沒有空氣，密封圈密封良好。
開機前的准備
1、 合上電源總開關，開動低壓泵，使蓄壓器達到要求的工作壓力；
2、 開啟導熱油閥門，關閉導熱油旁路循環閥門，加熱熱壓板達到工藝的溫度；
3、 開動墊板循環系統各台運輸機；
4、 按工藝要求，調整各時間控制器的時間和壓力表上下限指針位置（如果總壓力有較大變動，也應調整卸荷閥和安全閥等的壓力調節機構）；
開機運和和停機：
開機程序
1、 開動裝板機油泵電動機和進板動輸機，組坯好板坯陸續進入裝板機內；
2、 當裝板機裝滿，一次將濕板坯裝入熱壓機後，開動液壓泵系統各有關電機，打開各電磁閥開關和時間控制器開關，閉合壓機，開始升壓；
3、 要求自動化操作時，打開各相應的自動控制開關；
4、 手動操作時，根據工藝要求升降壓和保壓，熱壓周期結束時開啟降壓閥降壓；
5、 開動卸板機和卸板運輸機；
6、 當卸板機拉出墊板和重組木板後，再次裝入板坯，開始第二個熱壓周期；
運行中檢查調整
1、 根據重組木板要求的厚度和質量，適當調整時間控制器的時間（必要時通知組坯工序調整組坯工藝）；
2、 檢查導熱油壓力和熱板溫度，管路是否有漏油現象，注意閉合後熱壓板溫度回升的速度；
3、 檢查加壓各階段的升壓、保壓和降壓是否符合工藝要求的壓力和持續時間，及時調整有關機構；
4、 檢查裝卸機的升降和推拉行程是否恰當，運轉是否平穩；
5、 檢查活塞密封圈和管路是否漏油；
6、 檢查墊板循環系統各運輸機運行配合情況。
停機程序潤
1、 當裝板機把最後一批濕板坯送入熱壓機後，停止裝板機和進板運輸機；
2、 當熱壓機卸出最後一批板子後，停止各油泵電動機，打開旁路循環閥門；
3、 當卸板機卸完板子後，停止卸板機和墊板運輸機，關閉電源總開關。
潤滑要求
1、 滾動軸承採用4號鈣基潤滑脂，每6個月清洗換油一次；
2、 導向板、號軌每周塗以復合鈣基潤滑脂一次；
3、 油泵採用46號抗磨液壓油，每6個月清洗換油一次（舊的油可過濾使用）；
4、 滑輪鏈條等部分採用30號機油，每24小時注油一次。
起動前要求
1、 檢查各處螺絲是否松動，及時擰緊；
2、 檢查蓄壓器油位，各油箱油位和各潤滑部分的潤滑情況；
3、 熱壓板溫度達到工藝要求，導熱油無泄露現象，蓄壓器氮氣壓力正常，無漏氣現象；
4、 熱壓機的表面不得沾有木束等臟物；
運轉中要求
1、 壓機和裝卸機活塞升降平穩，無抖動爬行現象，在達到最高壓力時活塞密封圈無漏油現象；
2、 各油泵不應有不正常噪音和振動，泵和油升溫不超過65℃；
3、 各電動機負荷和升溫不得超過規定；
4、 裝卸機定位開關反應靈敏；
5、 卸機拉鉤張開、閉合動作正確，反應靈敏；
6、 導熱油軟管接頭處不漏油；
7、 熱壓機溫度升到與導熱油回油溫度基本相同，進、回油閥部分運轉正常；
8、 自動升降壓時，卸荷閥、電磁閥和各電氣部件反應正確、靈敏；
定期保養
1、 每6個月全機檢查一次（根據裝配和試車要求）；
2、 大活塞和裝卸機活塞表面磨損和腐蝕情況，特別要求意在最高位置時密封圈部位的那一段；
3、 熱壓板升溫時各部分是否一致（內部導熱油通道是否有堵塞）；
4、 所有液壓系統的大小密封圈磨損情況和所有閥門芯、彈簧和活門的磨損情況；
5、 齒輪、滑輪、導軌的磨損情況；
6、 各油泵內部零件的磨損情況和密封情況；
7、 機座與機架的水平位置和基礎情況。