液壓系統維修視頻

Ⅰ 液壓系統維修

液壓系統常見故障及維修

泵常見故障及排除方法

現象

產生原因

排除方法

油

泵

吸

不

上

油

或

無

壓

力

1，原動機與油泵旋向不一致

糾正原動機旋向

2，油泵傳動鍵脫落

重新安裝傳動鍵

3，進出油口接反

按說明書選用正確接法

4，油箱油麵過低、吸油管露出液面

補充油液

5，原動機轉速太低吸力不足

提高轉速，達到油泵要求最低轉速以上

6，油粘度過高

選用推薦粘度工作油

7，油溫過低，使油粘度過高

加溫至推薦正常工作油溫

8，吸油管道或濾網堵塞造成吸油不暢

清洗管道或過濾裝置，除去堵塞物，更換或過濾油箱內油液

9，吸油過濾器過濾精度過高造成吸油不暢

按說明書正確選用過濾器

10，吸入管道漏氣

檢查吸油管道，密封緊固

流 量不 足達 不到 流量 值

1，轉速不夠

提高轉速

2，系統中有泄漏

檢查系統，修補泄漏點

3，油泵長時間工作、震動使泵蓋螺釘松動

適當擰緊螺釘

4，吸油管道漏氣

檢查吸油管道，密封緊固

5，吸油不充分

1油箱內油麵過低

補充油液

2吸入管道堵塞或通徑小

清洗管道選用不小於油泵入口通徑的吸油管

3吸油口過濾器堵塞或通流量少

入口過濾器選用通流量為油泵流量2倍以上的過濾器

4油粘度過高

選用推薦粘度工作油

壓

力

升

不

上

去

1，油泵不上油或流量不足

按前述方法排除

2，溢流閥調整的的壓力太低或出現故障

從新調整溢流閥壓力或修復溢流閥

3，系統中有泄漏

檢查系統或修復泄漏點

4油泵長時間工作泵蓋螺釘松動

適當擰緊螺釘

5吸入管道漏氣

檢查各連接處，並予以密封、緊固

吸油不充分

同前述排除方法

噪

聲

過

大

1吸入管道漏氣

檢查吸油管道，密封緊固

2吸油不充分

按前述方法排除

3泵軸與原動機不同心

重新安裝達到說明書要求精度

4油中有氣泡

補充油液或採取結構措施把回油口浸油麵以下入

5泵轉速過高

6泵壓力過高

是泵的壓力降至額定壓力以下

7軸密封處漏氣

更換油封

過

渡

發

熱

1油溫過高

改善油箱散熱條件或增設冷卻器使油溫控制在推薦正常工作油溫范圍內

2油粘度太低，內瀉過大

選用推薦粘度工作油

3工作壓力過高

降壓至額定壓力以下

4回油口直接接到油泵入口

回油口接至油箱液面以下

Ⅱ 液壓系統的修理維護

一個液壓系統的好壞不僅取決於系統設計的合理性和系統元件性能的的優劣，還因系統的污染防護和處理，系統的污染直接影響液壓系統工作的可靠性和元件的使用壽命，據統計，國內外的的液壓系統故障大約有70%是由於污染引起的。 油液污染對系統的危害主要如下：
1）元件的污染磨損
油液中各種污染物引起元件各種形式的磨損，固體顆粒進入運動副間隙中，對零件表面產生切削磨損或是疲勞磨損。高速液流中的固體顆粒對元件的表面沖擊引起沖蝕磨損。油液中的水和油液氧化變質的生成物對元件產生腐蝕作用。此外，系統的油液中的空氣引起氣蝕，導致元件表面剝蝕和破壞。
2）元件堵塞與卡緊故障
固體顆粒堵塞液壓閥的間隙和孔口，引起閥芯阻塞和卡緊，影響工作性能，甚至導致嚴重的事故。
3）加速油液性能的劣化
油液中的水和空氣以其熱能是油液氧化的主要條件，而油液中的金屬微粒對油液的氧化起重要催化作用，此外，油液中的水和懸浮氣泡顯著降低了運動副間油膜的強度，使潤滑性能降低。
一、污染物的種類
污染物是液壓系統油液中對系統起危害作用的的物質，它在油液中以不同的形態形式存在，根據其物理形態可分成：固態污染物、液態污染物、氣態污染物。
固態污染物可分成硬質污染物，有：金剛石、切削、硅沙、灰塵、磨損金屬和金屬氧化物；軟質污染物有：添加劑、水的凝聚物、油料的分解物與聚合物和維修時帶入的棉絲、纖維。
液態污染物通常是不符合系統要求的切槽油液、水、塗料和氯及其鹵化物等，通常我們難以去掉，所以在選擇液壓油時要選擇符合系統標準的液壓油，避免一些不必要的故障。
氣態污染物主要是混入系統中的空氣。
這些顆粒常常是如此的細小，以至於不能沉澱下來而懸浮於油液之中，最後被擠到各種閥的間隙之中，對一個可靠的液壓系統來說，這些間隙的對實現有限控制、重要性和准確性是極為重要的。
二、污染物的來源：
系統油液中污染物的來源途徑主要有以下幾個方面：
1）外部侵入的污染物：外部侵入污染物主要是大氣中的沙礫或塵埃，通常通過油箱氣孔，油缸的封軸，泵和馬達等軸侵入系統的。主要是使用環境的影響。
2）內部污染物：元件在加工時、裝配、調試、包裝、儲存、運輸和安裝等環節中殘留的污染物，當然這些過程是無法避免的，但是可以降到最低，有些特種元件在裝配和調試時需要在潔凈室或潔凈台的環境中進行。3）液壓系統產生的污染物：系統在運作過程當中由於元件的磨損而產生的顆粒，鑄件上脫落下來的砂粒，泵、閥和接頭上脫落下來的金屬顆粒，管道內銹蝕剝落物以其油液氧化和分解產生的顆粒與膠狀物，更為嚴重的是系統管道在正式投入作業之前沒有經過沖洗而有的大量雜質。 液壓傳動系統由於其獨特的優點，即具有廣泛的工藝適應性、優良的控制性能和較低廉的成本，在各個領域中獲得愈來愈廣泛的應用。但由於客觀上元件、輔件質量不穩定和主觀上使用、維護不當，且系統中各元件和工作液體都是在封閉油路內工作，不象機械設備那樣直觀，也不象電氣設備那樣可利用各種檢測儀器方便地測量各種參數,液壓設備中，僅靠有限幾個壓力表、流量計等來指示系統某些部位的工作參數，其他參數難以測量，而且一般故障根源有許多種可能，這給液壓系統故障診斷帶來一定困難。
在生產現場，由於受生產計劃和技術條件的制約，要求故障診斷人員准確、簡便和高效地診斷出液壓設備的故障；要求維修人員利用現有的信息和現場的技術條件，盡可能減少拆裝工作量，節省維修工時和費用，用最簡便的技術手段，在盡可能短的時間內，准確地找出故障部位和發生故障的原因並加以修理，使系統恢復正常運行，並力求今後不再發生同樣故障。
液壓系統故障診斷的一般原則
正確分析故障是排除故障的前提，系統故障大部分並非突然發生，發生前總有預兆，當預兆發展到一定程度即產生故障。引起故障的原因是多種多樣的，並無固定規律可尋。統計表明，液壓系統發生的故障約90%是由於使用管理不善所致為了快速、准確、方便地診斷故障，必須充分認識液壓故障的特徵和規律，這是故障診斷的基礎。
以下原則在故障診斷中值得遵循：
（1）首先判明液壓系統的工作條件和外圍環境是否正常需首先搞清是設備機械部分或電器控制部分故障，還是液壓系統本身的故障，同時查清液壓系統的各種條件是否符合正常運行的要求。
（2）區域判斷根據故障現象和特徵確定與該故障有關的區域，逐步縮小發生故障的范圍，檢測此區域內的元件情況，分析發生原因，最終找出故障的具體所在。
（3）掌握故障種類進行綜合分析根據故障最終的現象，逐步深入找出多種直接的或間接的可能原因，為避免盲目性，必須根據系統基本原理，進行綜合分析、邏輯判斷，減少懷疑對象逐步逼近,最終找出故障部位。
（4）驗證可能故障原因時，一般從最可能的故障原因或最易檢驗的地方開始，這樣可減少裝拆工作量，提高診斷速度。
（5）故障診斷是建立在運行記錄及某些系統參數基礎之上的。建立系統運行記錄，這是預防、發現和處理故障的科學依據；建立設備運行故障分析表，它是使用經驗的高度概括總結，有助於對故障現象迅速做出判斷；具備一定檢測手段，可對故障做出准確的定量分析。
2、故障診斷方法
日常查找液壓系統故障的傳統方法是邏輯分析逐步逼近斷。
基本思路是綜合分析、條件判斷。即維修人員通過觀察、聽、觸摸和簡單的測試以及對液壓系統的理解，憑經驗來判斷故障發生的原因。當液壓系統出現故障時，故障根源有許多種可能。採用邏輯代數方法，將可能故障原因列表，然後根據先易後難原則逐一進行邏輯判斷，逐項逼近，最終找出故障原因和引起故障的具體條件。
故障診斷過程中要求維修人員具有液壓系統基礎知識和較強的分析能力，方可保證診斷的效率和准確性。但診斷過程較繁瑣，須經過大量的檢查，驗證工作，而且只能是定性地分析，診斷的故障原因不夠准確。為減少系統故障檢測的盲目性和經驗性以及拆裝工作量，傳統的故障診斷方法已遠不能滿足現代液壓系統的要求。隨著液壓系統向大型化、連續生產、自動控制方向發展，又出現了多種現代故障診斷方法。如鐵譜技斷，可從油液中分離出來的各種磨粒的數量、形狀、尺寸、成分以及分布規律等情況，及時、准確地判斷出系統中元件的磨損部位、形式、程度等。而且可對液壓油進行定量的污染分析和評價，做到在線檢測和故障預防。
基於人工智慧的專家診斷系斷，它通過計算機模仿在某一領域內有經驗專家解決問題的方法。將故障現象通過人機介面輸入計算機，計算機根據輸入的現象以及知識庫中的知識，可推算出引起故障的原因，然後通過人機介面輸出該原因，並提出維修方案或預防措施。這些方法給液壓系統故障診斷帶來廣闊的前景，給液壓系統故障診斷自動化奠定了基礎。但這些方法大都需要昂貴的檢測設備和復雜的感測控制系統和計算機處理系統，有些方法研究起來有一定困難，一般情況下不適應於現場推廣使用。下面介紹一種簡單、實用的液壓系統故障診斷方法。
基於參數測量的故障診斷系統
一個液壓系統工作是否正常，關鍵取決於兩個主要工作參數即壓力和流量是否處於正常的工作狀態，以及系統溫度和執行器速度等參數的正常與否。液壓系統的故障現象是各種各樣的，故障原因也是多種因素的綜合。同一因素可能造成不同的故障現象，而同一故障又可能對應著多種不同原因。例如：油液的污染可能造成液壓系統壓力、流量或方向等各方面的故障，這給液壓系統故障診斷帶來極大困難。
參數測量法診斷故障的思路是這樣的，任何液壓系統工作正常時，系統參數都工作在設計和設定值附近，工作中如果這些參數偏離了預定值，則系統就會出現故障或有可能出現故障。即液壓系統產生故障的實質就是系統工作參數的異常變化。因此當液壓系統發生故障時，必然是系統中某個元件或某些元件有故障，進一步可斷定迴路中某一點或某幾點的參數已偏離了預定值。這說明如果液壓迴路中某點的工作參數不正常，則系統已發生了故障或可能發生了故障，需維修人員馬上進行處理。這樣在參數測量的基礎上，再結合邏輯分析法，即可快速、准確地找出故障所在。參數測量法不僅可以診斷系統故障，而且還能預報可能發生的故障，並且這種預報和診斷都是定量的，大大提高了診斷的速度和准確性。這種檢測為直接測量，檢測速度快，誤差小，檢測設備簡單，便於在生產現場推廣使用。適合於任何液壓系統的檢測。測量時，既不需停機，又不損壞液壓系統，幾乎可以對系統中任何部位進行檢測，不但可診斷已有故障，而且可進行在線監測、預報潛在故障。
參數測量法原理
只要測得液壓系統迴路中所需任意點處工作參數，將其與系統工作的正常值相比較，即可判斷出系統工作參數是否正常，是否發生了故障以及故障的所在部位。
液壓系統中的工作參數，如壓力、流量、溫度等都是非電物理量，用通用儀器採用間接測量法測量時，首先需利用物理效應將這些非電量轉換成電量，然後經放大、轉換和顯示等處理，被測參數則可用轉換後的電信號代表並顯示。由此可判斷液壓系統是否有故障。但這種間接測量方法需各種感測器，檢測裝置較復雜，測量結果誤差大、不直觀，不便於現場推廣使用。
通過多年的教學和生產實踐，設計出一種簡單、實用的液壓系統故障檢測迴路。檢測迴路通常和被檢測系統並聯連接，此連接需在被測點設置的雙球閥三通接頭，它主要用於對系統進行不拆卸檢測。它對液壓系統所需點的各種參數進行直接的快速檢測，不需任何感測器，它可同時檢測系統中的壓力、流量和溫度三個參數，而執行器的速度和轉速則可通過測量出口流量的方法計算得到。例如：只要在泵出口及執行器進、出口安裝雙球閥三通，則通過測量1、2、3三點的壓力、流量及溫度值，則可立刻診斷出故障所在的大致部位（泵源、控制傳動部分或執行器部分）。增加參數檢測點，則可縮小故障發生區域。
系統正常工作時，閥門1開啟，2關閉，檢測口罩上防塵罩，以防污染。檢測時，只要將檢測迴路與檢測口接通，即旋緊活接頭螺紋並打開閥門2。通過調節閥門1和溢流閥7即可方便地測出壓力、流量、溫度、速度等參數。但要求系統配管時，將雙球閥三通在需檢測系統參數的部位當作接管或彎管接頭來配置。
1,2.截止球閥3,8.軟管4.壓力表5.流量計
6.溫度計7.溢流閥9.過濾器
參數測量方法
第1步：測壓力，首先將檢測迴路的軟管接頭與雙球閥三通螺紋介面旋緊接通。打開球閥2，關死溢流閥3，切斷回油通道，這時從壓力表上可直接讀出所測點的壓力值（為系統的實際工作壓力）。
第2步：測流量和溫度——慢慢松開溢流閥7手柄，再關閉球閥1。重新調整溢流閥7，使壓力表4讀數為所測壓力值，此時流量計5讀數即為所測點的實際流量值。同時溫度計6上可顯示出油液溫度值。
第3步：測轉速（速度）——不論泵、馬達或缸其轉速或速度僅取決於兩個因素，即流量和它本身的幾何尺寸（排量或面積），所以只要測出馬達或缸的輸出流量（對泵為輸入流量），除以其排量或面積即得到轉速或速度值。
2.2參數測量法實例
此系統在調試中出現以下現象：泵能工作，但供給合模缸和注射缸的高壓泵壓力上不去（壓力調至8.0Mpa左右，再無法調高），泵有輕微的異常機械雜訊，水冷系統工作，油溫、油位均正常，有回油。
從迴路分析故障有以下可能原因：
（1）溢流閥故障。可能原因：調整不正確，彈簧屈服，阻尼孔堵塞，滑閥卡住。
（2）電液換向閥或電液比例閥故障。可能原因：復位彈簧折斷，控制壓力不夠，滑閥卡住，比例閥控制部分故障。
（3）液壓泵故障。可能原因：泵轉速過低，葉片泵定子異常磨損，密封件損壞，泵吸入口進入大量空氣，過濾器嚴重堵塞。
故障診斷方法：
（1）應用傳統的邏輯分析逐步逼近法。需對以上所有可能原因逐一進行分析判斷和檢驗，最終找出故障原因和引起故障的具體元件。此法診斷過程繁瑣，須進行大量的裝拆、驗證工作，效率低，工期長，並且只能是定性分析，診斷不夠准確。
（2）應用基於參數測量的故障診斷系統。只需在系統配管時，在泵的出口a、換向閥前b及缸的入口c三點設置雙球閥三通，則利用故障診斷檢測迴路，在幾秒鍾內即可將系統故障限制在某區域內並根據所測參數值診斷出故障所在。檢測過程如下：
（a）將故障診斷迴路與檢測口a接通，打開球閥2並旋松溢流閥7，再關死球閥1，這時調節溢流閥7即可從壓力表4上觀察泵的工作壓力變化情況，看其是否能超過8.0Mpa並上升至所需高壓值。若不能則說明是泵本身故障，若能說明不是泵故障，則應繼續檢測。
（b）若泵無故障，則利用故障診斷迴路檢測b點壓力變化情況。若b點工作壓力能超過8.0Mpa並上升至所需高壓值，則說明系統主溢流閥工作正常，需繼續檢測。
若溢流閥無故障，則通過檢測c點壓力變化情況即可判斷出是否換向閥或比例閥故障。
通過檢測最終故障原因是葉片泵內漏嚴重所引起。拆卸泵後方知，葉片泵定子由於滑潤不良造成異常磨損，引起內漏增大，使系統壓力提不高，進一步發現是由於水冷系統的水漏入油中造成油乳化而失去潤滑作用引起的。
3、結論
參數測量法是一種實用、新型的液壓系統故障診斷方法，它與邏輯分析法相結合，大大提高了故障診斷的快速性和准確性。首先這種測量是定量的，這就避免了個人診斷的盲目性和經驗性，診斷結果符合實際。其次故障診斷速度快，經過幾秒到幾十秒即可測得系統的准確參數，再經維修人員簡單的分析判斷即得到診斷結果。再者此法較傳統故障診斷法降低系統裝拆工作量一半以上。
此故障診斷檢測迴路具有以下功能：
（1）能直接測量並直觀顯示液流流量、壓力和溫度，並能間接測量泵、馬達轉速。
（2）可以利用溢流閥對系統中被測部分進行模擬載入，調壓方便、准確；為保證所測流量准確性，可從溫度表直接觀察測試溫差（應小於±3℃）。
（3）適應於任何液壓系統，且某些系統參數可實現不停車檢測。
（4）結構輕便簡單，工作可靠，成本低廉，操作簡便。
這種檢測迴路將載入裝置和簡單的檢測儀器結合在一起，可做成攜帶型檢測儀，測量快速、方便、准確，適於在現場推廣使用。它為檢測、預報和故障診斷自動化打下基礎。 一個系統在正式投入之前一般都要經過沖洗，沖洗的目的就是要清除殘留在系統內的污染物、金屬屑、纖維化合物、鐵心等，在最初兩小時工作中，即使沒有完全損壞系統，也會引起一系列故障。所以應該按下列步驟來清洗系統油路：
1）用一種易乾的清潔溶劑清洗油箱，再用經過過濾的空氣清除溶劑殘渣。
2）清洗系統全部管路，某些情況下需要把管路和接頭進行浸漬。
3）在管路中裝油濾，以保護閥的供油管路和壓力管路。
4）在集流器上裝一塊沖洗板以代替精密閥，如電液伺服閥等。
5）檢查所有管路尺寸是否合適，連接是否正確。
要是系統中使用到電液伺服閥，我不妨多說兩句，伺服閥得沖洗板要使油液能從供油管路流向集流器，並直接返回油箱，這樣可以讓油液反復流通，以沖洗系統，讓油濾濾掉固體顆粒，沖洗過程中，沒隔1～2小時要檢查一下油濾，以防油濾被污染物堵塞，此時旁路不要打開，若是發現油濾開始堵塞就馬上換油濾。
沖洗的周期由系統的構造和系統污染程度來決定，若過濾介質的試樣沒有或是很少外來污染物，則裝上新的油濾，卸下沖洗板，裝上閥工作！
有計劃的維護：建立系統定期維護制度，對液壓系統較好的維護保養建議如下：
1）至多500小時或是三個月就要檢查和更換油液。
2）定期沖洗油泵的進口油濾。
3）檢查液壓油被酸化或其他污染物污染情況，液壓油的氣味可以大致鑒別是否變質。
4）修護好系統中的泄漏。
5）確保沒有外來顆粒從油箱的通氣蓋、油濾的塞座、回油管路的密封墊圈以及油箱其他開口處進入油箱。

Ⅲ 液壓系統工作原理圖

如圖所示：

一、二級柱塞為單向作用結構，在液壓油作用下，柱塞動力伸出，柱塞回程時要靠自重回縮；三級活塞為雙向作用結構，在液壓油作用下，三級活塞動力伸出和縮回。

起升油缸設有三個油口，P1、P2和P3。油口P1設在缸頭處，接通柱塞工作腔及三級活塞無桿腔，油道內設置有單向節流閥；油口P2設在三級活塞桿處，接通三級活塞有桿腔，油道內設置有節流孔。

油口P3設在三級活塞桿處，接通柱塞工作腔及三級活塞無桿腔，與P1油路相通，油道內設置有節流孔。在油缸三級活塞缸蓋處設置有放氣孔口，其上安裝放氣塞。

(3)液壓系統維修視頻擴展閱讀

液壓系統包括主液壓系統和轉向液壓系統，兩個系統共用一液壓油箱。

1、主液壓系統

主液壓系統為鑽機車在設備調整和鑽修作業時提供液壓動力，配置有各種閥件，控制操作各液壓機具正確安全運行。

2、轉向液壓系統

轉向液壓系統為車輛前部車橋的液壓助力轉向提供液壓動力，配置有各種閥件，控制液壓系統壓力、流向和穩定最高流量，確保車輛轉向輕便靈活，安全可靠。

Ⅳ 液壓泵故障都有哪些修理方法

液壓泵故障的修理方法：
1、故障原因：(1)液壓油箱油麵過低；
排除方法：添加液壓油。
2、故障原因：(2)沒按季節使用液壓油；
排除方法：通常適用46#液壓油（或68#）無需要特別更換，冬季的北方特冷時考慮使用32#。
3、故障原因：(3)進油管被臟物嚴重堵塞；
排除方法：取出管內異物。
4、故障原因：(4)油泵主動齒輪油封損壞，空氣進入液壓系統；
排除方法：更換老化的或損壞的油封、O形密封圈。
5、故障原因：(5)油泵進、出油口接頭或彎接頭「O」形密封圈損壞，彎接頭緊固螺栓或進、出油管螺母未上緊，空氣進入液壓系統；
排除方法：更換O形密封圈，上緊接頭處螺栓或螺母。
6、故障原因：(6)油泵內漏，密封圈老化；
排除方法：更換密封圈。
7、故障原因：(7)油泵端面或主、從動齒輪軸套端面磨損或刮傷，兩軸套端面不平度超差；
排除方法：更換磨損齒輪油泵或油泵軸套，磨損輕微時平板上將端面磨平整。其不平度允許誤差0.03mm；上軸套端面低於泵體，上平面(正常值低於2.5~2.6mm)，如超差時應下軸套加0.1~0.2mm銅片來補償，安裝時則應套後軸套上裝入。
8、故障原因：(8)油泵內部零件裝配錯誤造成內漏；
排除方法：卸荷片和密封環必須裝進油腔，兩軸套才能保持平衡。導向鋼絲彈力應能同時將上、下軸套朝從動齒輪旋轉方向扭轉一微小角度，使主、從動齒輪兩個軸套加工平面緊密貼合；軸套上卸荷槽必須裝低壓腔一側，以消除齒輪嚙合時產生有害閉死容積；壓入自緊油封前，應其表面塗一層潤滑油，還要注意將阻油邊緣朝向前蓋，不能裝反；裝泵蓋前，須向泵殼內倒入少量液壓油，並用手轉動嚙合齒輪。
9、故障原因：(9)「左旋」裝「右旋」油泵，造成沖壞骨架油封；
排除方法：「右旋」泵不能裝「左旋」機上，否則會沖壞骨架油封；
10、故障原因：(10)液壓油過臟。
排除方法：清洗系統，更換液壓油。
11、故障原因：(11)泵的過濾器被污物阻塞不能起濾油作用；
排除方法：用干凈的清洗油將過濾器去除污物。
12、故障原因：(12)油位不足，吸油位置太高，吸油管露出油麵：
排除方法：加油到油標位，降低吸油位置。
13、故障原因：(13)泵體與泵蓋的兩側沒有加紙墊；泵體與泵蓋不垂直密封：
排除方法：旋轉時吸入空氣：泵體與泵蓋間加入紙墊；泵體用金剛砂在平板上研磨，使泵體與泵蓋垂直度誤差不超過0.005mm，緊固泵體與泵蓋的聯結，不得有泄漏現象。
14、故障原因：(14)泵的主動軸與電動機聯軸器不同心，有扭曲摩擦；
排除方法：調整泵與電動機聯軸器的同心度，使其誤差不超過0.2mm。
15、故障原因：(15)泵齒輪的嚙合精度不夠：
排除方法：對研齒輪達到齒輪嚙合精度。
16、故障原因：(16)泵軸的油封骨架脫落，泵體不密封；
排除方法：更換合格泵軸油封。

Ⅳ 液壓傳動系統視頻教程

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Ⅵ 80噸液壓氣壓千斤頂維修視頻

你說的是氣液增壓千斤頂吧 這個維修很簡單，下次維修給錄個視頻

Ⅶ 液壓系統維修去哪裡學

液壓系統維修去哪裡學，具體去哪裡學，你得問問專業人士，應該他們會知道的，因為他們學過所以才知道。

Ⅷ 液壓系統維修及故障診斷技術有哪

一個液壓系統在正式投入之前一般都要經過沖洗，沖洗的目的就是要清除殘留在系統內的污染物、金屬屑、纖維化合物、鐵心等，在最初兩小時工作中，即使沒有完全損壞系統，也會引起一系列故障。所以應該按下列步驟來清洗系統油路：

1）用一種易乾的清潔溶劑清洗油箱，再用經過過濾的空氣清除溶劑殘渣。

2）清洗系統全部管路，某些情況下需要把管路和接頭進行浸漬。

3）在管路中裝油濾，以保護閥的供油管路和壓力管路。

4）在集流器上裝一塊沖洗板以代替精密閥，如電液伺服閥等。

5）檢查所有管路尺寸是否合適，連接是否正確。

這里有篇網路經驗倒是很詳細介紹各種問題處理方法，希望可以幫到忙液壓站、液壓系統的故障怎麼處理怎麼維護保養