以可靠性为中心的建筑维修

『壹』 RCM和TPM之间的区别与联系

RCM和TPM之间的区别与联系：

一：RCM与TPM的定义：

RCM是指以可靠性为中心的维修，是欧美通过对设备磨损曲线和设备故障诊断技术进行了进一步的研究后发展出来的一种维修体系。

TPM通常翻译为全员生产维修。它是40年前由一位美国制造人员提出。由日本的汽车电子元件制造商——Nippondenso在1960’s后期率先引入维修领域。从理论上讲，TPM是一种维修程序，起源于“全员质量管理”。

二、RCM与TPM的区别与联系

联系：对于企业来讲，装备维修有两个目标：一是确定物理部件在当前工作环境下的维修需求;二是尽可能经济有效的完成这些维修作业。RCM通常用于解决第一个目标，TPM则用于解决第二个目标。

RCM主要通过规范化的分析确定装备的实际维修需求，制定适用且有效的维修工作类型，即提高维修策略的效能。其前提条件是要求工业部门具备基本的装备运转条件，而且操作人员的技能水平、养成和训练要求的标准要高。

TPM起源于制造业，强调人的重要性。TPM过程试图对企业的组织结构进行重塑以挖掘其自身潜力。TPM的目的是进行更好的维修，而实际上经过TPM规划后的维修作业及其计划安排并没有变，变的是具体操作的人员。

区别：RCM和TPM之间的一个主要区别是RCM用于提高维修策略而TPM则认为单靠维修并不能提高系统可靠性。由于进程需求的不同产生的因素，诸如：缺乏细心的操作人员和缺少操作实践经验，落后的基本装备运行条件和装备负载的改变等均对装备可靠性有影响。除非所有工人能积极的、有意识的避免失误减少损失，否则制造业和矿业就不能经济有效的实现早期故障诊断和减少故障。

由于RCM与TPM之间存在着一定的互补性，因此如何有效的将两者有机结合必将成为未来维修技术的研究方向。

『贰』 什么是以可靠性为中心的维修性

定义：以可靠性为中心的维修工作(Reliability Centered Maintenance, RCM)是基于可靠性分析方法实现维修策略优化的一门技术。其目标是在满足安全性、环境技术要求和使用工作要求的同时，获得产品的最小维修资源消耗。通过这项工作，用户可以找出系统组成中对系统性能影响最大的零部件及其维修工作方式。

区别：应该说RCM属于可靠性分析（这个可靠性是泛指可靠性工程）的一种方法，常用的可靠性分析方法包括预计、RBD、FMECA、故障树、事件树、Markov、寿命周期费用分析、RCM等等；不知道你说的普通可靠性分析是指的哪一个？
1>可能目前电子企业用得较多的是预计，这种分析的目的是在产品设计初期预计产品的故障率、MTBF等可靠性参数指标，从而给设计人员提供参考，设计时重点关注预计结果较差的部件。
但是预计的结果参考价值很有限，所得数值只能告诉你产品的故障率是在这个数量级上面，而且对于机械零部件和企业自产元器件（如果没有送去做可靠性试验测数据的话），缺乏足够的数据，完全无法预计。
2>RBD——可靠性框图（可靠性建模）也可以计算故障率，但是与预计不同的是可以考虑零部件并联模型、贮存备份等情况，而预计是把产品看做一个大串联系统。
3>FMECA——故障模式影响及危害性分析，用于找出产品可能的故障模式和其可能造成的危害，其本质就是填表，帮助设计人员一步步分析产品可能发生的故障有哪些，并分别标注每个故障模式的严酷度。
4>故障树——聊这个之前我想提一下可靠性分析要达到什么目的：我们做可靠性工作就是要提高产品的可靠性，减少产品发生故障的概率，那么，这就要有一个过程；哲学里边有个方法论还是什么来着，告诉我们认识事物解决问题的过程是“是什么-为什么-怎么做”，可靠性工作也是如此。
前面FMECA解决了故障“是什么”，那么故障树分析就是要分析故障原因，解决“为什么”的问题，找到引起故障发生的原因，并分析找到其中对产品影响最大的那些故障来源，这样设计师就可以针对这些重要的、关键的故障做改进。
5>事件树、Markov，一般是配合故障树使用，进行系统PSA、PRA分析，针对关键部件进行Markov分析。
6>寿命周期费用分析（Life Cycle Cost，LCC），主要是考虑钱,是计算整个系统或产品从方案酝酿到使用直至报废的时间历程中全部费用的方法。
7>RCM——以可靠性为中心的维修性分析，楼主关心的分析方法，在其定义中可以很清楚地看到，它的目的是制定维修策略，这个策略必须能够满足系统的可靠性、安全性要求，而且所消耗的维修资源（人力、时间、备品备件等）最小。

呵呵，今天很闲，瞎扯了很多，都是原创哦，跟很多正在做可靠性工作的军工单位交流过，绝非转载，希望能帮到你。

『叁』 精益生产在工程机械的应用

0 引言

随着工程机械复杂性的提高，其维修成本不断增加，对维修的依赖性日趋增强，对其可靠性也提出了更高的要求。而当前工程机械维修中普遍存在着维修范围过大、维修频次过高、备件库存过多和维修流程没有优化等"浪费"现象，针对这些现象，精益思想提出了较好的解决方法。将其应用于工程机械的维修，能够消除维修过程中的浪费，创造更多的维修价值，提高维修的效率和效益，对工程机械可靠性的持续改进也具有重要的作用。

1 精益思想与精益维修

1．1精益思想

精益思想(1ean thinking)是从精益生产(1ean proction)中提炼出的系统的理论。精益生产起源于日本丰田公司的丰田生产方式(toyot proction system，TPS)。1990年，麻省理工学院沃麦克(Womack)教授等人在《精益生产方式--改变世界的机器》一书中首次提出了"精益生产"概念。1996年，沃麦克等人合著了《精益思想》。该书总结了精益生产所要遵循的原则，进一步系统地阐述了精益生产的思想内涵，将"精益生产"方式提升到一个理论的高度，从而标志着"精益思想"理论的诞生。精益思想的核心是树立与浪费针锋相对的精益管理理念，从而消除浪费。它包括5项基本原则：正确地确定价值，识别价值流，让价值流流动起来，实现用户拉动，追求尽善尽美。

精益思想提出后，作为一种普遍适用的理论，精益思想跨出了制造业，在各个行业得到了迅速传播与应用。先后出现了精益建筑(lean construction)、精益服务(leanservices)、军事精益后勤(1lean logistics)和补给(lean sustainment)、精益设计(lean design)、精益软件开发(lean programming)和精益维修(lean government)的概念。精益思想的应用取得了飞跃性的发展，提高了各行业的效率，节省了资源，已经成为新一轮管理革命的指导思想。

1．2精益维修

精益维修是精益思想在维修行业的生产(维修)实践中不断应用、总结而发展形成的。它以精益思想为指导，综合运用各种维修技术，涉及到企业管理、物流、生产和维修等活动；通过一系列的原则、概念和技术，发现和消除维修过程中的各种"浪费"，创造更多维修的"价值"。

因此，精益维修与传统的事后维修、预防性维修和以可靠性为中心的维修一样，是一种维修思想，它综合了以上几种维修思想，以现有维修技术为支撑，并突出了消除浪费和创造价值在维修活动中的地位。Richy Smith用图1所示的金字塔模型阐述了精益维修的执行环境和技术"，主要包括：全员生产维护(TPM)、以可靠性为中心的维修(RCM)、5S过程、Kaizen改进方法、自主维修技术、故障源分析技术(RCA)、备件准时供应、工作指令系统(work order system)、计算机维修管理系统(CMMS)、设备管理系统(enterprise assetmanagement system，EAMS)等思想和技术。精益维修还突出了维修人员在维修活动中的主导作用，将其定位为维修企业最具价值的资产。当前精益维修多应用于工厂等生产设备的维修，而在工程机械维修中尚处于起步阶段，亟需在现有工程机械维修思想和技术基础上，深入分析工程机械维修的特点和存在的问题，在精益思想的指导下，开展工程机械的精益维修实践和理论研究。

2 工程机械维修思想及存在问题

工程机械是施工企业的主要生产工具，其维修管理工作，直接关系到企业经营目标的实现。工程机械维修的目标就是要以最经济合理的寿命周期费用使设备维持良好的性能，保证工程施工的需要，从而促进施工企业提高生产效率和经济效益。

2．1工程机械维修思想

维修思想是维修活动的根本性的理性认识，是对装备维修实践客观规律的集中反映。它是随着科学技术的发展和人们对维修实践的不断认识而逐步深化的。工程机械维修，已从单纯恢复原机性能、排除故障的原始的维修思想，发展为养修并重、预防为主、注重可靠性、综合设计、品质与安全并重的维修。当前在工程机械维修中具有代表性的维修思想主要包括事后维修、预防性维修和以可靠性为中心的维修：

a)事后维修指工程机械在使用中发生了故障才进行修理，是一种比较原始的被动维修思想。

b)预防维修指从预防的观点出发，在故障出现之前进行预防性的维护与修理，是一种主动性维修。其实质是通过采取各种预防性措施，将故障消灭在萌芽状态，从而改变了事后维修缺乏计划性的被动局面。根据预防措施的不同，预防性维修又可分为定期维修和状态维修。其中定期维修是工程机械维修至今一直采用的主要维修管理模式。状态维修最早出现于西方的航空部门，随后在其他机械行业得以发展，在工程机械维修中有一定应用。

c)以可靠性为中心的维修指在预防性维修思想的基础上，依据可靠性理论，广泛采用先进的测试技术和诊断手段，对工程机械进行系统监控，以可靠性分析为依据进行的维修。

除以上三种具有代表性的维修思想外，还有改善维修、全系统全寿命维修和绿色维修等维修思想。它们在工程机械维修中应用有限，理论研究重于实际应用。

2．2工程机械维修中存在的问题

工程机械维修主要以上述几种维修思想为指导，这些维修思想各有优点，也存在一些问题。表1所示为几种维修优缺点的比较。事后维修、预防性维修、以可靠性为中心维修的思想各有长短，都有一定的适用范围，机械地规定某个维修单位或某种机型只能采用某一种维修方式，不符合工程机械维修实际情况，也难以收到良好的维修效果。当前，发达国家的工程机械维修主要是以状态监测为基础，可靠性维修为中心，以多种维修方式相结合，针对实际情况采取不同的维修方式。而我国在工程机械维修管理中大多仍采用定期维修保养为主，其他维修方式为辅的维修管理手段。

上述维修思想在工程机械应用中存在着一些普遍的问题：

a)着重于维修中的技术问题，忽视了维修的整体内涵，维修管理研究不足；

b)没有关注维修中的浪费现象或者重视不够，普遍存在着维修范围过大、维修频次过高、材料或零件库存过多和维修流程没有优化等"浪费"现象；

c)局限于维修活动本身，而没有用集成的思想来看待工程机械生命周期过程中其他环节对维修的影响；

d)一般为恢复性修理，只能使故障机械接近原机的性能，没有包含技术进步的因素，无法实现机械可靠性的持续改善。

针对以上问题，以精益思想为指导，运用各种精益工具与其他维修思想和技术，可以减少直至消除维修中的浪费现象，持续改善维修过程，提高机械的可靠性。

3．1工程机械精益维修

工程机械精益维修的实施过程是在精益思想指导下的不断改进的过程。其实质是运用精益思想来管理、控制和实施维修活动。工程机械精益维修的实施可从以下三方面来加以描述。

a)正确定义价值：依据精益思想的正确的确定价值基本原则，实施工程机械精益维修的首要任务是定义维修的价值。传统的维修思想多是以维修企业为中心的价值观或价值观不明确，而精益维修是以客户的观点来确定维修的价值，明确客户对工程机械维修的实际需求，并实现客户需求的最大满足。

b)精益维修过程：过程是把一系列活动组织起来形成一个整体的活动。只有经过全面集成优化并最后确定的维修过程才能实现工程机械的精益维修。维修过程在工程机械全寿命过程中是一个重要的辅助过程，但至今仍处于相对次要的地位，因此优化程度也比较低。精益维修过程(图2)把各种维修活动和各个阶段的逻辑流程组织起来，其支持环境包括管理技术、工具和制度以及维修人员等。所有维修活动和措施必须按计划在预算范围内实施，并进行不断改进，使维修工作越来越有效，效率越来越高。当前几乎大部分工程机械维修管理都倾向于短期工作，而不重视中期或长期工作。精益维修的实施需要通过一个多年的规划和适当的预算来达到所确定的价值目标，通过一系列重要指标来验证其推进情况。这些重要指标涵盖了有关维修的各个方面，包括维修品质、维修效益、资源消耗、可用性和可靠性等指标。

c)精益维修的持续改进：工程机械精益维修与其他精益活动一样是-个持续改进的过程，需要按照适当的路线来加以实现、保持和改进，主要包括技术、经济和组织等方面的内容。持续改进路线如图3所示，它由指标循环、组织循环、改进循环和持续改进循环四个循环组成，经过4个循环的不断改进，从而确保精益维修的实现、保持和改进。

3．2工程机械精益维修工程

维修工程是运用各种工程及管理技术来保证产品进行有效而经济的维修的一门学科。工程机械精益维修工程即将精益思想应用于工程机械维修工程，持续提高工程机械可靠性、维修性，全面消除浪费，实现工程机械的全面"精益"。

精益思想的最新发展强调了整个价值链的集成效应和对产品整个生命周期的作用，并认为只有全过程和全方位的精益才能发挥出全部效用。如果个别部门、个别环节实行精益，就可能导致"孤岛式的成功"。要实现工程机械的全面精益，要求价值链中所有的重要成员都必须精益。因此，必须研究开展工程机械精益维修工程，精益工程机械寿命周期中的各个环节，消除从价值链中维修的上游环节传递下来的浪费。从故障的产生根源来看，要彻底消除故障，提高可靠性，也需要返回到上游环节，消除故障的产生根源。图4所示为工程机械故障的产生根源及其传递过程。这些故障根源从精益思想来看不产生价值，属于浪费的范畴。传统的维修思想局限予维修活动本身，只针对故障的修理，使机械接近原有可靠性，没有集成地看待工程机械寿命周期过程中其他环节对维修的影响，因此不能消除故障的根源，无法实现机械可靠性的持续改善。而精益维修工程要求对全寿命周期过程进行全面的精益，消除浪费、错误和缺陷，进行持续的反馈和改进，最终实现超高可靠性的工程机械。

工程机械精益维修工程从机械全寿命过程研究维修问题，与精益设计、精益制造和精益管理等相结合，可以实现工程机械寿命周期内的全面精益，终极目标是要彻底消除故障根源和各种浪费，持续改进提高工程机械的固有可靠性，实现一定成本内超高可靠性的工程机械，这必将成为下一代工程机械追求的目标。

4 结语

作为新一轮管理革命的指导思想，精益思想的应用取得了飞跃性的发展，提高了各行业的效率。将其应用于工程机械维修，就是要开展工程机械精益维修和精益维修工程，从而全面消除浪费、错误和缺陷，提高维修效率和效益。同时达到工程机械的整体精益，持续提高工程机械可靠性，实现一定成本内超高可靠性的工程机械。

『肆』 什么是RCM

以可靠性为中心的维修（RCM）是目前国际上通用的、用以确定资产预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。

它的基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障的后果；用规范化的逻辑决断方法，确定出各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以维修停机损失最小为目标优化系统的维修策略。

(4)以可靠性为中心的建筑维修扩展阅读：

澳大利亚RCM认证流程

1、第三方的实验室评估产品，确定执行的测试标准；

2、测试如出现不符合项，实验室会对产品进行整改以符合并达到澳洲标准要求；

3、测试通过，出具测试报告；

4、提交测试报告至澳洲发证机构进行文件审核；

5、澳洲审核通过，核发RCM证书；

6、客户可自行或者交由实验室完成澳洲网站注册工作；

『伍』 以可靠性为中心的维修法与视情维修制

以可靠性为中心的维修是现代维修理论的核心。系统工程的观点认为，专维修对象的研制、设计、制属造、使用都是与维修有关的环节，各个环节都围绕着可靠性这个中心进行工作，因此维修对象的可靠性在循环往复中得到不断的改进和提高。

以可靠性为中心的维修方法也是对传统的以预防为主的维修方法的继承和发展，人们对维修的认识由原来的工作—磨损—故障—危及安全演变为采取积极有效的措施，控制机械设备可靠性下降的因素，以保持恢复机械设备的固有可靠性。

通过对机械设备各环节中可靠性诸因素的分析，科学地确定维修工作项目，优选维修方式，确定合理的维修周期，只做必须做的维修工作，既使机械设备的可靠性得到恢复，又节省维修时间和费用。

『陆』 中国工程机械维修业未来发展动向

中国工程机械维修业未来发展动向是怎样的呢，下面中达咨询招投标老师为你解答以供参考。
一、维修理念的变革
1、事后维修思想20世纪初期，工程机械维修一般都是在发生故障以后才进行的，即事后维修。它的最大优点是充分地利用了零部件或系统部件的寿命，但事后维修是非计划性维修，浪费了较多的剩余修理，同时还存在一定的缺陷和不足。
2、以预防为主的维修思想20世纪50年代，人们对设备的磨损机理认识有了更进一步的深入：机件工作-产生磨损-发生故障-影响使用并危及安全。为使每个机件都达到使用可靠和安全，维修工作就必须在故障发生之前进行，从而形成了以预防为主的维修思想。这种维修思想包含了主动预防的思想内容，其实质是通过采取各种预防性措施，将故障消灭在萌芽状态，改变了事后维修缺宽租乏计划性的被动局面。但这种维修思想也存在一定的局限性，主要表现在三个方面：一是维修工作以直接经验作粗冲为指导，只能提出一般性的维修原则，缺乏针对性；二是只着重解决维修中的具体技术问题，忽视了维修的整体内涵，缺乏对维修管理的研究。由于事先很难预料大量的随机性的故障，尽管做了许多的预防性维修工作，也很难获得预期效果；三是刻板地实行定时定程维修的离位分解检测维修，不可避免地使维修工作出现频繁分解拆卸的现象，导致维修工作针对性差、工作量大、耗时多、费用高，而且还会因拆装可能埋下一些新的故障隐患，大大降低了机械设备的可靠性。
3、以可靠性为中心的维修思想近二三十年来，在预防为主维修思想的基础上，运用现代管理科学，广泛采用先进的测试技术和诊断手段，逐步形成了以可靠性为中心的维修思想。这种维修思想是以对维修对象的系统监控为手段，用大量的原位检测代替离位检测，将单一的定时定程维修改变以可靠性数据分析为依据的维修。它使维修工作具有较强的针对性，使主客观更加一致，增强了科学性，减少了盲动性。其基本要点如下：
①、维修工作以可靠性理论为基础。大到维修时机、维修方法、维修周期的选择和维修工作量计算、维修范围的界定，小到一个机件修复后的可靠性系数、一个项目的诊断检查的标准，都要以保证和提高设备的整体可靠性为依据。
②、工程机械的可靠性是由设计、制造和使用三个方面因素综合决定的，因此，要提高其可靠性必须从这三个方面入手。可靠性维修可以保持和恢复机械的性能，并且可以为设计、制造和使用单位提高设备的整体可靠性提供极有价值的数据信息。
③、可靠性指标是评价维修质量最科学、最有效的依据和标准。
综上所述，以可靠性为中心的维修思想，遵循了设备发生故障的规律，增强了维修的针对性、灵活性，提高了维修的效率和效益，使维修工作达到了最终目的，实现了总体要求。
二、维修业的现状
在国外，工业化发达国家都比较重视维修业发展，设有专职的维修管理机构，维修企业形式多样，维修市场已趋于成熟，民间维修团体也有40多年历史，经常举办维修设备展览和维修理论、维修工艺大型学术会议，有力地促进了维修业的发展。70年代初，我国工程机械维修研究和应用才进入较快的发展时期，建立了科研机构、学术团体、推广应用维修新设备、新工艺，取得了一定成效。目前，我国工程岩巧歼机械维修业还不够规范，主要表现在：一是工程机械维修业的宏观管理缺乏统一的归口部门。目前，工程机械维修业受到国家部委和工商行政管理部门等几个部门的管理，权力分散、责任不清，难以在政策上上协调统一，使我国的维修业人管理陷入“真空地带”。
二是缺乏保护维修业正常发展的法律法规，致使维修业发展无法可依，无章可循。
三是工程机械维修企业性质相对单一，基本上局限于集体、私营性质的中、小型维修企业，融资意识谈薄。四是维修业竞争、评价、监督和激励机制还没有建立，标准、制度不够完善，维修质量评价无据可依。
三、维修体制的改革设想维修体制的改革，影响着维修业的正常运行和健康发展，要使工程机械的维修业与制造业协调发展，就必须构建适宜的维修体制。第一，要尽快成立责权统一的管理部门，负责工程机械维修业的宏观调控和规划其整体发展。第二，要加大行业的立法和执法力度，制定系统、完备的法规制度和标准，使维修业有法可依、有据可凭，加快从行政命令型向依法管理型发展的步伐。第三，积极营造工程机械维修业多元化发展的外部环境。制订扶持维修业发展的财政税收优惠政策，合理引进外资，加大合并和重组力度，改变维修企业性质相对单一的现状。
灵活多样的管理形式，逐步形成合资、独资、集体和私营多家并存竞争和相为补充的局面。第四，促使工程机械维修业从专业分立向资源共享方向发展。现代化的设备集机械、电子、液压、计算机、传感技术于一体，对维修提出了更高的要求。只能完成单一专业和工种的维修企业将面临严峻的挑战，同时，重复性投资将造成资源的巨大浪费，拥有少量维修资源的企业，只有实现资源共享，优势互补，才能适应发展的趋势。第五，将传统的定点维修方式转变为定点维修与机动维修相结合的方式，组建专业化的巡回维修队伍，配备高性能的机动维修设备，实现现场维修服务。
四、维修业的发展方向
1、以状态监测和故障诊断的技术为主随着科学技术的发展，特别是微电子、计算机、信息技术的迅速发展，光电机械一体化技术在工程机械上的应用将日益广泛。目前，状态监测和故障诊断的技术已有了较大的发展。实践表明，工程机械性能越先进，结构就越复杂，其维修活动就越依赖于状态监测和故障诊断的技术。事后维修、预防维修，以可靠性为中心维修的思想，各有长短，都有一定的适用范围，机械地规定某个维修单位或某种机型只能采用某一种维修方式，即不符合实际，又难以奏效。当前，发达国家的工程机械维修主要是，以状态监测为基础，可靠性维修为中心，以多种维修方式相结合，针对不同情况采取不同方式的视情维修。今后，随着状态监测和故障诊断技术的广泛应用，先进的工程机械将装备机电一体化的在线自动监测和故障诊断等仪器设备，以可靠性为中心的维修思想将成为工程机械维修管理的主导思想。
2、建立智能网络维修服务系统建立智能网络维修服务系统将成为21世纪工程机械维修业的重点发展方向。在瑞士，工程机械维修服务网已遍布全国，各地区均有配件中心仓库，业务人员仅用两三分种就可以掌握维修站点和某种配件在全国的分布情况。运用网络技术，还可以超越国家、地区和时空界限，将工程机械的科研机构、技术咨询、生产厂、维修厂、配件站和使用单位联系起来，实现远程、快速、优质和全方位的服务。生产厂以此作为售后服务的主要手段，通过与工程机械配套的数据采集系统、运输管理系统、维修服务系统，直接或间接地从施工现场获得信息，按最佳效率时就有权取的措施完成售后服务。
3、发展改善性修理和复合修复工艺传统的恢复性修理，只能使有故障的机械通过维修后其使用性能接近原机的性能，没有包含技术进步的因素。而改善性修理是采用新装置、新材料和新技术修理旧机，使修复后的旧机大显神通到或接近新机的性能。今后，随着电液技术、CAD技术和材料工程技术在工程机械上的广泛应用，具有集成化、智能化的新型工程机械的更新周期将进一步缩短，恢复性修理将更多地被改善性修理所取代。另外，采用两种或两种以上的修复工艺来修复零件或设备的复合修理方法，如：焊接 胶粘、多种表面修复技术等。它们能综合各法之长、弥补各法之短，具有最佳的经济效益，将成为修理工艺重点研究和发展的方向。
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