Ⅰ 加工中心维修,我是一个做过10几年的机械维修工,但没有修过加工中心,现在想学加工中心维修。
加工来中心说白了就是带了数控电源脑的机械加工,你既然做了10几年的机械维修,那么应该对机械加工那块很熟悉了,剩下的就是数控部分了,包括了电脑的数控部分和机床的步进电机(带控制器)、伺服电机部分(带控制器)和主轴部分(带有控制器)。归纳起来应该学的就是电脑软件和伺服及步进的控制。最好去厂家做个初级维修技术人员,然后慢慢学习。如果有电脑基础的话,不难的。
Ⅱ 加工中心常见故障都有哪些原因及解决方法
加工中心常见十五种故障与解决方法:
一、手轮故障
原因:
1、手轮轴选择开关接触不良。
2、手轮倍率选择开关接触不良。
3、手轮脉冲发生盘损坏。
4、手轮连接线折断。
解决方法:
1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况(连接线完好情况),如损坏更换开关即可解决。
2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况(连接线完好情况),如损坏更换开关即可解决。
3、摘下脉冲盘测量电源是否正常,+与A,+与B之间阻值是否正常。如损坏更换。
4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况,再者测量轴选开关,倍率开关,脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断,如折断更换即可。
二、XYZ轴及主轴箱体故障
原因:
1、YZ轴防护罩变形损坏。
2、YZ轴传动轴承损坏。
3、服参数与机械特性不匹配。
4、服电机与丝杆头连接变形,不同轴心。
5、柱内重锤上下导向导轨松动,偏位。
6、柱重锤链条与导轮磨损振动。
7、轴带轮与电机端带轮不平行。
8、主轴皮带损坏,变形。
解决方法:
1、防护罩钣金还。
2、检测轴主,负定位轴承,判断那端轴承损坏,更换即可。
3、调整伺服参数与机械相互匹配。(伺服增益,共振抑制,负载惯量)。
4、从新校正连结器位置,或更换连接。
5、校正导轨,上黄油润滑。
6、检测链条及导轮磨损情况,校正重锤平衡,上黄油润滑。
7、校正两带轮间平行度,动平衡仪校正。
8、检测皮带变形情况损坏严重更换,清洁皮带,调节皮带松紧度。
三、导轨油泵,切削油泵故障
原因:
1、导轨油泵油位不足。
2、导轨油泵油压阀损坏。
3、机床油路损坏。
4、导轨油泵泵心过滤网堵塞。
5、客户购买导轨油质量超标。
6、导轨油泵打油时间设置有误。
7、切削油泵过载电箱内断路器跳开。
8、切削油泵接头漏空气。
9、切削油泵单向阀损坏。
10、切削油泵电机线圈短路。
11、切削油泵电机向相反。
解决方法:
1、注入导轨油即可。
2、检测油压阀是否压力不足,如损坏更换。
3、检测机床各轴油路是否通畅,折断,油排是否有损坏。如损坏更换。
4、清洁油泵过滤网。
5、更换符合油泵要求合格导轨油。
6、从新设置正确打油时间。
7、检测导轨油泵是否完好后,从新复位短路。
8、寻找漏气处接头,从新连接后即可。
9、检测单向阀是否堵塞及损坏,如损坏更换。
10、检测电机线圈更换切削油泵电机。
11、校正切削油泵电机向,即可。
四、加工故障
原因:
1、XYZ轴反向间隙补偿不正确。
2、XYZ向主镶条松动。
3、XYZ轴承有损坏。
4、机身机械几何精度偏差。
5、主轴轴向及径向窜动。
6、系统伺服参数及加工参数调整不当。
7、客户编程程序有误。
8、XYZ轴丝杆,丝母磨损。
解决方法:
1、千分表校正正确反向间隙。
2、调整各轴主镶条松紧情况,观测系统负载情况调整至最佳状态。
3、检测轴承情况,如损坏更换。
4、大理石角尺,球杆仪检测各项目几何精度,如偏差校正。
5、修复主轴内孔精度,主轴轴承窜动间隙,如不能修复更换。
6、调整伺服位置环,速度环增益,负载惯量比,加工精度系数,加减速时间常数。
7、优化,调整编程工艺。
8、借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿。
五、松刀故障
故障原因:
1、松刀电磁阀损坏。
2、主轴打刀缸损坏。
3、主轴弹片损坏。
4、主轴拉爪损坏。
5、客户气源不足。
6、松刀按钮接触不良。
7、线路折断。
8、打刀缸油杯缺油。
9、客户刀柄拉丁不符合要求规格。
解决方法:
1、检测电磁阀动作情况,如损坏更换。
2、检测打刀缸动作情况,损坏更换。
3、检测弹片损坏程度,更换弹片。
4、检测主轴拉爪是否完好,损坏或磨损更换。
5、检测按钮损坏程度,损坏更换。
6、检测线路是否折断。
7、给打刀缸油杯注油。
8、安装符合标准拉丁。
六、机床不能回零点。
原因:
1、原点开关触头被卡死不能动作。
2、原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置。
3、原点开关进水导致开关触点生接触不好。
4、原点开关线路断开或输入信号源故障。
5、PLC输入点烧坏。
方法:
1、清理被卡住部位,使其活动部位动作顺畅,或者更换行程开关。
2、调整行程开关的安装位置,使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置。
3、更换行程开关并做好防水措施。
4、检查开关线路有无断路短路,有无信号源(+24V直流电源)。
5、更换I/O板上的输入点,做好参数设置,并修改PLC程式。
七、机床正负硬限位报警
正常情况下不会出现此报警,在未回零前操作机床可能会出现,因没回零前系统没有固定机械坐标系而是随意定位,且软限位无效,故操作机床前必须先回零点。
原因:
1、行程开关触头被压住,卡住(过行程)。
2、行程开关损坏。
3、行程开关线路出现断路,短路和无信号源。
4、限位挡块不能压住开关触点到动作位置。
5、PLC输入点烧坏。
方法:
1、手动或手轮摇离安全位置,或清理开关触头。
2、更换行程开关。
3、检查行程开关线路有无短路,短路有则重新处理。检查信号源(+24V直流电源)。
4、调整行程开关安装位置,使之能被正常压上开关触头至动作位置。
5、更换I/O板上的输入点并做好参数设置,修改PLC程式。
八、换刀故障
原因:
1、气压不足。
2、松刀按钮接触不良或线路断路。
3、松刀按钮PLC输入地址点烧坏或者无信号源(+24V)。
4、松刀继电不动作。
5、松刀电磁阀损坏。
6、打刀量不足。
7、打刀缸油杯缺油。
8、打刀缸故障。
方法:
1、检查气压待气压达到6公斤正负1公斤即可。
2、更换开关或检查线路。
3、更换I/O板上PLC输入口或检查PLC输入信号源,修改PLC程式。
4、检查PLC输出信号有/无,PLC输出口有无烧坏,修改PLC程式。
5、电磁阀线圈烧坏更换之,电磁阀阀体漏气、活塞不动作,则更换阀体。
6、调整打刀量至松刀顺畅。
7、添加打刀缸油杯中的液压油。
8、打刀缸内部螺丝松动、漏气,则要将螺丝重新拧紧,更换缸体中的密封圈,若无法修复则更换打刀缸。
九、三轴运转时声音异常
原因:
1、轴承有故障。
2、丝杆母线与导轨不平衡。
3、耐磨片严重磨损导致导轨严重划伤。
4、伺服电机增益不相配。
方法:
1、更换轴承。
2、校正丝杆母线。
3、重新贴耐磨片,导轨划伤太严重时要重新处理。
4、调整伺服增益参数使之能与机械相配。
十、润滑故障
原因:
1、润滑泵油箱缺油。
2、润滑泵打油时间太短。
3、润滑泵卸压机构卸压太快。
4、油管油路有漏油。
5、油路中单向阀不动作。
6、油泵电机损坏。
7、润滑泵控制电路板损坏。
方法:
1、添加润滑油到上限线位置。
2、调整打油时间为32分钟打油16秒。
3、若能调整可调节卸压速度,无法调节则要更换之。
4、检查油管油路接口并处理好。
5、更换单向阀。
6、更换润滑泵。
7、更换控制电路板。
8、若在紧急情况则在I/F诊断中强制M64S为1A,E60为32后机床暂时能工作。
十一、程式不能传输,出现P460、P461、P462报警
方法:
1、检查传输线有无断路、虚焊,插头有无插好。
2、电脑传输软件侧参数应与机床侧一致。
3、更换电脑试传输。
4、接地是否稳定。
十二、刀库问题
原因:
1、换刀过程中突然停止,不能继续换刀。
2、斗笠式刀库不能出来。
3、换刀过程中不能松刀。
4、刀盘不能旋。
5、刀盘突然反向旋时差半个刀位。
6、换刀时,出现松刀、紧刀错误报警。
7、换过程中还刀时,主轴侧声音很响。
8、换完后,主轴不能装刀(松刀异常)。
方法:
1、气压是否足够(6公斤)。
2、检查刀库后退信号有无到位,刀库进出电磁阀线路及PLC有无输出。
3、打刀量调整,打刀缸体中是否积水。
4、刀盘出来后旋时,刀库电机电源线有无断路,接触、继电器有无损坏等现象。
5、刀库电机刹车机构松动无法正常刹车。
6、检查气压,气缸有无完全动作(是否有积水),松刀到位开关是否被压到位,但不能压得太多(以刚好有信号输入为则)。
7、调整打刀量。
8、修改换刀程序(宏程序O9999)。
十三、机床不能上电
原因:
1、电源总开关三相接触不良或开关损坏。
2、操作面板不能上电。
方法:
1、更换电源总开关。
2、检查。
A、开关电源有无电压输出(+24V)。
B、系统上电开关接触不好,断电开关断路。
C、系统上电继电接触不好,不能自锁。
D、线路断路。
E、驱动上电交流接触,系统上电继电器有故障。
F、断路器有无跳闸G、系统是否工作正常完成准备或Z轴驱动器有无损坏无自动上电信号输出。
十四、冷却水泵故障
1、检查水泵有无烧坏。
2、电源相序有无接反。
3、交流接触、继电器有无烧坏。
4、面板按钮开关有无输入信号。
十五、吹气故障
1、检查电磁阀有无动作。
2、检查吹气继电器有无动作。
3、面板按钮和PLC输出接口有无信号。
Ⅲ 加工中心主轴维修及常见故障分析
1.加工中心主轴的常见故障分析
加工中心的主轴通常使用伺服调速电动机调速,其结构相对简单,但是加工中心有刀具自动夹、和切屑自动清除装置以及主轴准停装置,常见的主轴故障也多发生在这些部位,下面对其进行具体的分析。
1.1主轴发热、旋转精度下降问题
故障发生的现象:加工出来的工件孔精度偏低,圆柱度很差,主轴发热很快,加工噪声很大。
故障原因分析:经过对机床主轴长期观察可以确定,机床主轴的定心锥孔在多次换刀过程中受到损伤,主要损伤原因是使用过程中换刀的拔、插到失误,损伤了主轴定心孔的锥面,仔细分析后发现主轴部件的故障原因有四点:
(1)主轴轴承的润滑脂不合要求,混有粉尘杂质和水分,这些杂质主要来源于该加工中心用的没有经过精馏和干燥的压缩空气,在气动清屑时,粉尘和水气进入到主轴轴承的润滑脂内,导致主轴轴承润滑不好,产生大量热河噪声;
(2)主轴内用于定位刀具的锥形孔定位面上有损伤,导致主轴的锥面和刀柄的锥面不能完美配合,加工的孔出现微量偏心;
(3)主轴的前轴承预紧力下降,导致轴承的游隙变大;
(4)主轴内部的自动夹紧装置的弹簧疲劳失效,刀具不能完整拉紧,偏离了原本位置。
针对以上原因,故障处理措施:
(1)更换主轴的前端轴承,使用合格的润滑脂,并调整轴承游隙;
(2)将主轴内锥形孔定位面研磨合格,用涂色法检测保证与刀柄的接触面不低于90%;
(3)更换夹紧装置的弹簧,调整轴承的预紧力。
除此之外,在操作过程中要经常检查主轴的轴孔、刀柄的清洁和配合状况,要增加空气精滤和干燥装置,要合理安排加工工艺,不可使机器超负荷工作。
1.2加工中心的主轴部件的拉杆钢球损坏问题
故障发生的现象:主轴内刀具自动夹紧机构的拉杆钢球经常损坏,刀具的刀柄尾部锥面也经常损坏。
故障原因分析:经研究发现,主轴松刀动作与机械手拔刀动作不协调,具体原因是限位开关安装在增压气缸的尾部,在气缸的活塞动作到位时,增压缸的活塞不能及时到位,导致在夹紧结构的机械手还未完全松开时就进行了暴力拔刀,严重损坏了拉杆钢球和拉紧螺钉。
故障处理措施:对油缸和气缸进行清洗,更换密封环,调整压强,使两者动作协调一致,同时定期对气液增压缸进行检查,及时消除安全隐患。
1.3主轴部件的定位键损坏问题
故障发生的现象:换刀声音较大,主轴前端拨动刀柄旋转的定位键发生局部变形。
故障原因分析:经过研究发现,换刀过程中的巨大声响发生在机械手插刀阶段,原因是主轴准停位置有误差问题以及主轴换刀的参考点发生漂移问题。加工中心通常采用霍尔元件进行定向检测,霍尔元件的固定螺钉在长时间使用后出现了松动,导致机械手插刀时刀柄的键槽没有对准主轴上的定位键,故而会撞坏定位键;而主轴换刀的参考点发生漂移可能是CNC系统的电路板发生接触不良、电气参数变化、接近开关固定松动等,参考点漂移导致刀柄插入到主轴锥孔时,锥面直接撞击定心锥孔,产生异响。
故障处理措施:调整霍尔元件的安装位置,并加防松胶紧固,同时调整换刀参考点,更换主轴前端的定位键。除此之外,在加工中心使用过程中要定期检查主轴准停位置和主轴换刀参考点的位置变化,发生异常现象要及时检查。
除此之外,加工中心还会发生一些其他的故障,在进行维修时,要本着先外围后内部、先软件后硬件、先机械后电气的原则,根据加工中心的相关资料和加工工艺,对故障进行仔细的检查,逐步缩小故障范围,最后确定故障原因,在可行的范围内提出处理措施并记录下来供以后维修使用。
2.结论
加工中心主轴是加工中心的核心部件,在使用过程中要对它细致的维护和保养,对于一些常见的机械故障要通过日常的检查及时发现并处理,减少加工中心的故障停机次数和维修时间,保证加工中心日常运转,延长加工中心的使用寿命,为企业的生产节省成本。
Ⅳ fanuc-Oi-Md加工中心刀库故障维修
如果你操作没问题的话,那你PLC参数可能有问题
Ⅳ 加工中心维修高手请进,系统与机械 故障,原因
换刀是液压问题 接近开关位置需要微调 我遇到过
程序跳 是经常吗?关机重启试了吗?
如果干扰做好接地 如再出现让厂方想法
Ⅵ 加工中心的这个故障怎么解决
偶然断电或者拍了急停时候,刀库没有回位
停机,先把刀臂回到原点。断电的话可以手摇,不断电可以用手去按刀库后面的一个接近开关。
然后重启。不要直接重启防止撞刀
Ⅶ CNC加工中心机床的常见故障及维修措施
几个最简单的故障:
1,报警信息说 什么控制电压过低报警 处理方法回 关闭总电流答 过几秒在开。
2,换刀途中刀臂被卡住用特殊指令不能恢复的 处理方法 找到机械手的那个电机 用扳手摇!
3,主轴刀具松刀不到位 检查主轴顶端的感应开关。
4,刀库的刀套掉在换刀位置不能返回刀库时 机床后面有2个气阀 一个上一个下 按一下就好了
Ⅷ 数控加工中心故障问题
要看什么型号的机器啦,一般的长就是 换刀臂, 冷却液循环,排削机。
一般的不会出什么大问题(除国产部分机床以外, 沈阳机床 大连机床,
垃圾)建议刚刚出道最好去 浙江,苏州, 等第工作。