1. 丰田对经销商是怎样管理的，为啥觉得比其他品牌的服务质量好呢。
首先丰田作为日本汽车业的大哥，他拥有非常强大的后台维护系统。
从汽车销售开始，通过厂商可以直接的管理到每个经销店。大致分为：1、I-CROP（是一种客户管理系统）2、IMS（汽车库存）3、TACE（售后配件、订单等）4、KDS（售后维修看板）5、E-CRB（售后服务系统）。这几种系统都是由厂家管控、销售店使用。从顾客看车、买车、用车、卖车，都有严格管控。非常精确，后台也很强大，简单的说，丰田不单卖车、更卖服务。
2. 丰田看板管理如何操作的
我也是来找答案的， 你们考试了吗？ 今天上午我考试
3. 汽车4S店的库存看板是什么意思
一般来讲，4S店的库存是指公司现有新车库存量，为了便于销售情况跟进，销售部会将车库里面的车辆进行可视化的登记，如车辆车型、颜色、数量等等，就是库存看板。
将挂有取货看板的容器从装配线送往存放位置，并摘下取货看板。
以空容器交换装满零件的容器，摘下容器上的生产看板并放入看板回收箱中。
对照取货看板上注明零件的规格和数量，查看容器中的零件，如符合要求则将取货看板挂在该容器上。
看板回收箱中的生产看板经过分发后放入生产看板箱中，零件的生产加工是从生产看板箱中取出生产看板开始的。
零件的生产加工按照生产看板箱中生产看板的排列顺序进行。
将加工完的零件装入挂有生产看板的容器内。
将装满零件的容器携带生产看板一道送往存放位置，供装配线使用。
4. 丰田的看板管理到底是怎么理解
1.认识看板的机能
(1)生产以及运送的工作指令。看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯，在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以此再去前工序领取。“后工序领取”以及“适时适量生产”就是这样通过看板来实现的。
(2)防止过量生产和过量运送。看板必须按照既定的运用规则来使用。其中一条规则是:“没有看板不能生产，也不能运送。”根据这一规则，看板数量减少，则生产量也相应减少。由于看板所表示的只是必要的量，因此通过看板的运用能够做到自动防止过量生产以及适量运送。
(3)进行“目视管理”的工具。看板的另一条运用规则是:“看板必须在实物上存放”，“前工序按照看板取下的顺序进行生产”。根据这一规则，作业现场的管理人员对生产的优先顺序能够一目了然，易于管理。并且只要看看看板，就可知道后工序的作业进展情况、库存情况等等。
(4)改善物流程序的工具。在精益生产方式中，通过不断减少看板数量来减少在制品的中间储存。在一般情况下，如果在制品库存较高、即使设备出现故障、不良品数目增加也不会影响到后道工序的生产，所以容易把这些问题掩盖起来。而且即使有人员过剩现象，也不易察觉。
根据看板的运用规则之一“不能把不良品送往后工序”，后工序所需得不到满足，就会造成全线停工，由此可立即使问题暴露，从而必须立即采取改善措施来解决问题。这样通过改善活动不仅使问题得到了解决，也使生产线的“体质”不断增强，带来了生产率的提高。精益生产方式的目标是要最终实现无储存生产系统，而看板提供了一个朝着这个方向迈进的工具。
2.了解看板的种类
(l)传送看板用于指挥零部件在前后工序之间的移动。
(2)工序间看板是工厂内部后工序到前工序领取所需的零部件时使用的看板。
外协看板与工序间看板类似，只是‘。前工序”不是内部的工序而是供应商。是针对外部协作厂家所使用的看板。对外订货看板上须记载进货单位的名称和进货时间、每次进货的数量等信息。
(3)生产看板用于指挥各工序的生产。
工序内看板是各工序进行加工时所用的看板。这种看板规定了所生产的零部件及其数量，它只在工作地和它的出口存放处之间往返。
(4)信号看板是在不得不进行成批生产的工序所使用的看板。信号看板挂在成批制作出的产品上，当该批产品的数量减到基准数时摘下看板，送回到生产工序，然后生产工序按该看板的指示开始生产。
另外，零部件出库到生产工序，也可利用信号看板来进行指示配送。
(5)临时看板是进行设备维护、设备修理、临时任务时所使用的看板。
3.掌握看板的使用方法
在看板管理中，将物流一与信息流区分为工序间物流.与信息流和工序内物流与信息流。
(l)工序间物流与信息流。工序间物流与信息流由传送看板进行控制。传送看板担当指挥零部件在前后两道工序之间的移动。传送看板的使用方法中最霓要的一点是看板必须随实物(产品)一起移动。当后工序需要补充零部件时，传送看板就被送至前工序的出口存放处并附在放置所需的零部件的容器上。同时前工序取卜该容器上的生产看板，放入生产看板专用盒中。传送看板附在装有零部件的容器上从前工序的出口存放处搬运到后工序的入口存放处。当后工序开始使用其入口存放处容器中的零部件时，传送看板就被取下，放入传送看板专用盒中。因此，传送看板只是在前工序的出口存放处和后工序的入口存放处之间往返传递。
(2)工序内物流与信息流。生产看板控制工序内的物流与信息流，指挥工序的生产，生产看板规定了所生产的零件及其数量。当后工序传来的传送看板与该作业点出口存放处容器上的生产看板相关内容一致时，取下生产看板放入其专用盒内。该容器连同生产看板一同被送到后工序的入口存放处。该作业点作业人员按顺序从生产看板专用盒内取走生产看板，并按生产看板的具体内容，从作业点的入口存放处取出要加工的零部件，加工完规定的数量之后，将生产看板附于容器上，放置于该作业点出口存放处。如果生产看板专用盒中的看板数量为零，则停止生产。因此，生产看板只在作业点与其出口存放处之间往返。
4.实现看板管理的目的
看板管理的目的，即实现适时、适量、适物生产。
在制品的数量一可以通过发出的看板数来计算与控制。出口存放处的在制品数量可以按发出的生产看板数来计算;入口存放处与搬运过程的在制品数量，则习一以用发出的传送看板数来计算。因此，控制看板的发出数量就控制了各工序上的在制品数量。
通常，可以用卜述方法来控制与调整在制品的数量:
(1)前工序生产的均衡化。通过提高前后工序生产的均衡化程度，减少维持前后工序不平衡的在制品所对应的看板数。
(2)减少看板。有计划地主动减少看板，如出现问题，则找出原因。当需要找出某一作业点生产上存在的问题时，则减少发出的生产看板数;当需要找出搬运方而后工序工作点存在的问题时，则减少发出的传送看板数。当采用最简单易行的、花费最少的方法使生产在新的库存水平’阿能够平稳地运行时，再减少一些看板。重复以上过程，直至不需要看板，就完全实现了准时生产。
(3)全员参与。要让每一位员工参与发现问题及想办法来解决所发现的问题。管理者的精力是有限的，并且有些问题及好的解决方法可能只有具体作业者最清楚，所以要让何一位员工参与发现问题并解决问题。如何减少调整准备时间、如何更好地确定设备保全周期减少停机时间，如何更好地防止品质问题的发生等，发挥全员智慧解决类似问题，就能更好地实现精益生产，减少在制品数量。只要初步实现了拉动式方式组织生产，就可以沿着精益生产指引的方向不断改进。
进行看板管理是一个无止境的改善过程，在这个过程中各阶层管理者所而临问题的难度越来越大，作业要求也越来越细致。它能使人们永远不会自满，永远要去而对新问题。只有具有不断改善、追求完美的精神，不断地给各阶层管理者提出新的富于挑战性的工作目标，才能保持企业强大的生命力。
5. 我是丰田4s店的 现在刚要开业办公室里准备挂点画，像财务、销售、客户关系、董事长办公室等应该挂什么画
FTMS的5S标准中好像办公室只能挂车型吧，销售部挂各种看板和SSP流程。
6. 汽车4S店维修进度看板式样，最好是图片或表格形式
图片比较好,比表格直观.
7. 什么叫看板丰田生产方式里有看板这个概念
有呀,我就在广州丰田工作,这个我经常搞的呀,看板是一张纸,里面写到,需要什么,
8. 丰田公司的看板生产方式的产生及职能都有哪些
1、看板方式的产生
天行健咨询认为丰田公司的“看板方式”是制造现场智慧的结晶，是独创的管理方法，也是丰田生产方式的特色之一。
看板方式是源于“超级市场”方式而引发的想法。超市方式的运用方法之一，是“将商品的品种、数量、价格等事项，用目视的看板作为信息工具使用”，因此丰田公司借鉴这种管理方法并运用到生产管理系统中，被称为“看板方式”。
2、成本降低与消除闲滞
为了要低成本地制造汽车，究竟该如何思考呢?首先考虑汽车是商品，其所创价值是依据何种作业而产生的呢，我们观察一下现场的作业，会发现在制造汽车时，包括必要部件的购入或是材料的加入、搬运和将各种部件组装成车辆的作业人员，以至于在设计车辆、推进计划顺利进行的人员等。在许多领域中，许多人分担了各项工作，才构成制造汽车这个商品。正是这许多人的分工合作，才能支撑一个汽车制造公司的经营活动。由于我们必须制造汽车这个商品，因此，是创造汽车价值的直接者，也是从事汽车制造的作业者。
那么，不从事直接作业的人员是否就不需要了呢?事实上，对于材料或部件的采购，还有汽车设计的人员也是必需的。但是，这些人员与直接从事汽车制造的作业者，工作的方式和内容有所不同。在这些人员中，造成时间超限或闲滞的可能性较高。而且，这些人员的作业，成为闲滞作业的可能性更大。
对于间接性创造商品价值的管理、间接部门，必须找出在意识上的闲滞，必须将其努力消除。也就是说，从成本低减方面来看，应当去除制造汽车这个商品必要费用之外的闲滞费用。因此，管理、间接部门的人员，要自问自答“我们是否是闲滞人员”、“供些真正有商品价值的工作”。并且，时时提醒自己，保持“不闲滞的信心从事工作”，这也是很重要的事情。
企业必须明确“闲滞”绝非只存在于管理、间接部门，在创造直接商品价值的制造现场中，也必定存在着闲滞作业。在某项工作中其作业全部都是闲滞作业的情形也有很多，然而必须要考虑的是，闲滞的不仅只是人员而已。例如，在大仓库中，经常存在批量相同的零件或材料，这些零件、材料还有保存它们的仓库，若没有仓库也无法显示其状况。这种现象，也可认为是一种闲滞。或者，仓库里存放着根本也使用不上的设备，那么，这种设备也算是一种闲滞。消除以上我们所提到的各种闲滞状况，是我们成本低减活动的目标。而且最重要的是彻底消除一切闲滞。
3、目视管理
消除闲滞是成本低减最有效的方法。因此成本低减活动，应起始于发现闲滞，那么用怎样好的方法来找出闲滞呢?而以浪费、不均、过度，也就是3M的形式找出所谓闲滞的替代物，它一般隐藏在人员、仓库、零件、材料、设备之中，很难轻易看出。
成本低减活动必须是全员参与，绝不只是靠几个专职人员来推行的活动。关键是让每个人都能很容易的找出闲滞之处。然而，如何做才能轻易地找出闲滞之处呢？
①就是要将标准作业明确化
如果不明确的制定出标准作业，对于作业者而言，在作业方法异同的状况下，要找出闲滞之处是相当困难的。因此，发现闲滞的第一步，一定要从制定标准作业开始。
②要求作业者一定要遵守标准作业
虽制定了标准作业，而作业者不遵守的话，就如同没有制定标准作业一样。然而，全员都遵守标准作业也是非常困难的事情。若不彻底推行此方法，要求每一个人都很容易发现闲滞之处是不可能的事。
不仅制作了标准作业，而且使每个人都遵守标准作业，我们才会很容易发现隐藏在人员、仓库、零件、材料、设备等等之中的浪费、不均、过度也就是所谓的“闲滞”。例如，A部件是批量生产，在部件达到在库数量100个时，第200个开始生产，同时将完成品放入预先准备的50个装的专用箱内，装2箱即满，4箱为止。若是决定以这种方式为标准，那么比起将完成品一个一个地累积计算的方法，要更容易遵守标准作业。再者，监督者更容易依此方法判断作业者是否遵守标准作业。再近一步讲，若决定将完成品放入第三箱时，预先将看板发出，那么即使不去调查在库量，也可以了解生产的时间和生产的数量。可以再来研讨一下，100个最低库存量是否太高?是否有必要第200个开始生产吗?即使在生产结束时，如果认为只剩2箱的在库量被看成是闲滞的部件，因此本着消除一切闲滞，而将在库减成1箱即可。
创造一个好的标准作业，并且付诸彻底实施的话，必然将问题点自然而然的浮现，也将闲滞的情形显示出来，同时改善的线索也容易掌握。综而言之，为了要做好作业现场的管理，用目视的方法是非常重要的。
①管理现场的特殊方法--目视管理方法；
②目视管理的重要工具--看板。
要评价看板管理的重要因素，就是要充分认识看板是管理作业现场的工具。不能单一评价看板是在库管理或生产、搬运指示的工具。若正确使用看板，可明示现场管理的范围，杜绝浪费，使生产运营系统正常。因此，如何有效地利用看板是非常重要的。
4、看板的职能
看板的第一职能:看板是指示作业的信息，也是自动显示“品名、何时、数量、生产方法、可否搬运”等信息的自动指示装置，看了看板即可明确生产量、时期、方法、顺序或是搬运量、搬运时间、搬运位置、放置场所、搬运工具及容器等。看板也是在“需要的时候，对需要的东西，只搬运需要的量，实现适时化生产的工具。”
“看板”因具有下列三个目标而产生:
①任何时候都在标准作业；
②自动显示适合现场实际状况的指示；
③预防产生生产之外，多余的部件、防止材料的泛滥。
只限于依照看板取用，看板以外多余的物品、材料则不需要。没有看板不能来取用。
看板的第二职能“看板必须与现物共同运动”。如果现物与看板一致，即可达成下列三点目的:
①不会生产过度(制造过剩)；
②控制生产的优先顺序；
③能简单的管理现物。
若依靠这几项职能运用看板，即可实现目视管理的目的，又使管理者可以掌握现场下列各种必须知道的情况。
①标准作业的遵守状况；
②工序能力，工序内在库存状况；
③各工序人员配置的合理性；
④后工序作业的进展状况；
⑤工序内作业的优先顺序；
⑥后工序对部件的需求状况。
作业者有技能程度上的差异，若具备这二项职能，作业者只要看着看板即可遵守标准作业。如果管理者要选择最好的管理替代物，则无疑就是看板了。
9. 丰田看板详细说明怎么写有什么书可以看
精益生产实战应用;作者是杨建宏；黄华；里面介绍的比较详细。我也是仔细读了里面的介绍摸索着做的，现在在公司做的还可以。看板拉动已经用了一年多了。很好用的
10. 简述丰田看板管理过程
转载以下资料供参考
看板管理实现操作流程：1、 当工位发生异常（设备，品质，物料，工程等）时候，作业者按下点拓无线报警按钮；2、相关负责人员（QC，资材，机修等）可以通过点拓移动Bp机可以收到异常工位信息，系统自动记录异常报警时间点，同时电脑屏幕或者LED看板上显示异常工位信息和报警计时开始，并播放语音提醒。3、 相关负责人员响应到达现场时候按下开始处理按钮，系统自动记录响应时间点，屏幕显示工位处理进行中；4、 相关负责人员处理结束后，按下处理结束按钮，系统自动记录处理结束时间点，消除屏幕上相应报警信息。看板管理实现功能：工位安装3个点拓无线报警按钮（报警按钮+开始处理按钮+处理结束按钮）。系统可以采集统计设备异常发生时间，开始处理时间，处理结束时间。进行人员监督考核。目标实现降低相关异常发生率，提高响应速度与执行效率。