① MIL—STD—105EⅡ标准的详细内容是什么
MIL-STD-105E抽样计划又称计数值的调整型抽样计划，二次大战期间美军军方采购军需武器装备时，对于供货商均以验收检验、制程检验、产品检验、出货检验等方式进行严格的检验以确保武器装备的品质，但由于产品与种类的急遽增多，且制程日益复杂庞大，先前的监督检验制度无法因应此一趋势，而改用稽查检验方式所开发出来的抽样计划。1?抽样检验之术术语与符号1抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定数量的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的整个作业。2批（LOT）：同条件下生产之产品的集合。3送验批：送来检验的批。4批量（LOT SIZE）：送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表。5样本（SAMPLE）：由批中抽取作业检验对象的产品。6抽样（SAMPLING）：从批中抽取样本的工作。7样本数（SAMPLE SIZE）：样本之个数以n代表。8合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有之最高不良品个数，以Ac或c表示之。9不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所含之最少不良品个数，以Re表示之。10抽样检验计划：规定样本数，合格判定个数以决定送验批为合格或不合格，这种组合称为抽样检验计划。例如n=50、c=2即为-抽样检验计划。11允收品质水准AQL：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL）又称允收水准，为送验批品质满意界限，为批不良率时以Po表示。送验批之品质达到此水准，消费者愿意尽量接受该批。2?缺点（瑕疵DEFFECT）分级法制品上之任一特性与规格，图样与合约上一切规定不符者均称为缺点。通常将其分为下列各级；但亦可采用其它分级法，或将这些等级中再加以细分。2-1严重缺点（CRITICAL DEFECT）：又称危险缺点，系指根据判断或经验，认为此缺点将能使制造者、组配者或使用者有受伤或不安全的可能时，或其最终制品不能执行或达成此制品应有之功能之缺点。2-2主要缺点（MAJOR DEFECT）：系指没有严重缺点外，制品单位的使用性能，不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质而引起客户或使用者之不满意，而会被退货的缺点。2-3次要缺点（MINOR DEFECT）：系指对制品单位的使用性能，也许不致减低，或者虽然与规格不符，但在使用和操作效用上并无影响者。3?允收品质水准：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL，AQL）AQL是消费者认为满意的制程平均时之最高的不良率。通常同一AQL值样本大时比样本小时之允收机率为高。在105D表中AQL的顺序是自0.01至0.10有五级，0.10至1.0有五级，1.0至10.0亦有五级，每级是以5 10的几何级数排列，次一AQL级等于前一AQL的1.6倍。当AQL值在10.0以下时，可用不良率或百件缺点数表示，超过10.0以上时，仅能用百件缺点数表示。样本大小亦系以5 10的几合级数排列。4?检验水准：一般检验水准有I、II、III三级，除非有特别规定，都采用II级检验水准，不过无需太高判别力时，可采用I级水准，需要较高判别力时，则采用III级水准来检验。另一特殊检验水准有S-1、S-2、S-3及S-4四级。采用特殊水准是希望样本数较小，当批量极大时，或检验成本甚高，且允许有较大冒险率时，或破坏性检验，可以采用特殊水准以求抽样计划。5?允收与拒收之判定：5-1单次抽样时，若样本中不良品为d个则：d ≦ Ac允收 注：Ac为允收不良数d ≧ Re拒收 注：Re为拒收不良数（正常或加严检验Rc=Ac+1）5-2双次抽样时，若第一次抽样d1个不良品，第二次抽样有d2个不良品时：第一次抽样不良品有d1个d1 ≦ Ac1 允收d2 ≧ Re1 拒收在第一次抽样Ac1＜d1＜Re1的条件下，再做第二次抽样，有d2个则（d1+ d2）≦ Ac2 允收则（d1+ d2）≧ Re2 拒收（正常或加严检验Re2= Ac2+1）5-3多次抽样时，若di表第i次抽样时之不良品数则：Σdi Aci ≦ 允收 Σdi Re1 ≧ 拒收Aci＜Σdi＜Rei 再抽样（i=1，2???7，且正常或加严检验Re7=Ac7+1）6?AQL制简史：AQL制最初由美军兵工署（Ordnance Department of U.S. Army）所提出。由贝尔电话实验室（Bell Telephone Laboratories）的工程师为主所成立的小组，于1942年发表The Ordnance Tables.经过些许的修正与扩充而发展成The Army Service Forces tables，表中包含有单次及双次抽样计划，应用时，以双次抽样计划为佳。SRG的海军的统计抽样表于1945年由Statistical Research Group of Columbia University所制定，此表与the Army Service Forces tables相似，除了可用多次抽样计划外，尚有些许不同点。综合陆海军个别抽样表而于1949年制定JAN-STD-105表，JAN-STD-105表于1950年由MIL-STD-105A表所替换，此MIL-STD-105A表之形式虽与前述之标准表相似，仍有些修正。在经些许的修正而于1958年改为MIL-STD-105B，而于1961年改成MIL-STD-105C表。由1960年到1962年间，由美国、英国及加拿大等三国的军方代表组一委员会称ABC工作小组，共同制定三国所通用之计数值抽样表，此表乃渊源于AQL制，而于1963年发表为MIL-STD-105D表，但为了纪念其国际性，乃定名为ABC-STD-105。二.MIL-STD-105D（或ABC-STD-105）抽样表之使用步骤1.指定送检验批量N。2.决定允收品质水准AQL值。3.决定采用单次、双次或多次抽样方式。4.选定检验水准，除非特别指定，一般均使用II级水准。5.由批量N及检验水准在表（6-1）中查得抽验样本代表。6.视抽样方式及检验严格的程度（开始均选用正常检验），分别使用〝正常〞、〝严格〞或〝减量检验表〞，由代字及AQL值查得抽样计划。7.使用各表之代字与AQL值之相交栏，求得样本数n，允收不良数Ac及拒收不良数Re。范例：A.待检出货产品数量（BATCH SIZE）1000PCS。B.主要缺点（MAJOR DEFECTIVS AQL=1.5）允收标准。C.次要缺点（MINOR DEFECTIVS AQL=4.0）允收标准。D.采用单次（SINGLE SAMPLING PLAN）抽样方式抽样。E.采用II级检验水准（INSPECTION LEVEL II）。F.由A-E之条件，由（6-1）样本代字表查出其代字为〝J〞，再由表（6-2）单次正常检验表查得：?样本大小（亦即要抽验的产品数量）：80PCS?抽验箱数须至少为总箱数的开根号值，例如：总箱数为200箱，抽验箱数至少需15箱。G.主要缺点（MAJOR DEFETIVES）：?而AOL=1.5允收水准，其可接受的不良品数为3PCS=Ac。拒收的不良品数为4PCS=Re。次要缺点（MINOR DEFECTIVES）：?而AQL=4.0允收水准，其可接受的不良品数为7PCS=Ac。拒收的不良品数为8PCS=Re。由上叙的条件及查对的数据，即为你此次对此批货在做抽样检验时所要遵循的标准，届时你即可依实际的不良品数和标准之相符或差异数做为对此批货允收或拒收之判断判定
② 品质管理
品质管理程序文件
品质抽样办法
1.总则
1.1 制定目的
为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。
1.2 适用范围
本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。
1.3 权责单位
（1）品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.作业规定
2.1抽样计划
本公司品质检验之抽样计划采用GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样，一般 检验II级水准及特殊检验S-2水准。
2.2检验原则
（1）本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。
（2）检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。
2.3检验方式转换说明
2．3．1转换核准程序
（1）由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。
（2）由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。
（3）由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。
2．3．2由正常检验转换为加严检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检验。
2．3．3由加严检验转换为正常检验的条件
在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方
2．3．4由正常检验转换为放宽检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取之样本中，无主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。
2．3．5由放宽检验转换为正常检验的条件
在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。
2．4全数检验时机
有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验：
（1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。
（2）有安全上缺陷或隐患之品质问题时。
（3）入库检验及加工过程中不良甚多时。
（4）品质极不稳定的。
（5）其他状况有必要实施全数检验时。
3.附件
[附件]HA01-1《样本代码表》
[附件]HA01-2《抽样表》
进料检验程序
1.总则
1.1制定目的
本公司为管制采购物料、委外加工物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，特制定本规定。
1.2适用范围
凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。
1.3权责单位
（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责规定制定、修改、废止之核准。
2.检验规定
2.1抽样计划
依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。
2.2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性
2．2．1一般特性
符合下列条件之一者，属一般特性：
（1）检验工作容易者，如外观特性。
（2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。
（3）品质特性变异大者。
2．2．2特殊特性
符合下列条件之一者，属特殊特性：
（1）检验工作复杂、费时，或费用高者
（2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
（3）品质特性变异小者。
（4）破坏性之试验。
2．3检验水准
（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2．4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示
（3）次要缺陷（MI）
并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示
2．5允收水准（AQL）
2．5．1 AQL定义
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
2．5．2 允收水准
本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.0%。
（3）MI缺陷，AQL=2.5%。
进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成 品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。
2．6检验依据
2．6．1电气零件
依据下列一项或多项
（1）零件规格书
（2）零件确认报告书。
（3）有关检验规范。
（4）国际、国家标准。
（5）比照认可样品。
2．6．2外观、结构及包装材
依据下列一项或多项：
（1）技术图纸。
（2）零件确认报告书。
（3）有关检验规范。
（4）国际、国家标准。
（5）比照认可样品。
3.作业规定
3．1作业程序
（1）供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交料品管单位（IQC）验收。
（2）品管人员依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表
（3）品管人员判定合格（允收）时，须在物料外包装之适当位置贴着接收标签，并加注检验时间及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。
（4）品管人员判定不合格（拒收）之物料，须填写《不合格通知单》，交品管主管审核裁定。
（5）品管主管核准之不合格（拒收）物料，由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并签名。
（6）品管单位判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请：
（A）供应商或采购人员认定判定有误时。
（B）该项物料生产急需使用时。
（C）该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。
（D）其他特殊状况时。
（7）品管部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定
（A）由品管单位重新抽检。
（B）指定某单位执行全数检验予以筛选。
（C）放宽标准特准使用。
（D）经加工后使用。
（E）维持不合格判定。
（8）上款规定之（C）、（D）判定属特采（让步接收）范畴，视同合格产品办理入库，由品管部贴着标示并作后续跟踪。
（9）供应商对判定不合格之物料，须于限期内，配合本公司之需求予以必要之处理后，再次送请品管部重新验收。
（10）进料品管（IQC）应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核依据。
3．2无法检验之物料
本公司无法检验之物料成分以及物料特性，品管部可作如下处理：
（1）由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。
（2）由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。
（3）视同合格物料接收，所导致之任何损失或影响由供应商承担。
3．3其他规定
（1）IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。
（2）IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外，应送采购部了解，必要时呈总 经理或分管副总经理了解。
（3）本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。
4．附件
[附件]HA02-1《进料检验记录》
[附件]HA02-2《不合格通知单》
[附件]HA02-3《进料检验日报表》
制程检验管理程序
1.总则
1.1制定目的
为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。
1.2适用范围
本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。
1.3权现单位
（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.管制规定
2.1管制责任
2．2．1工艺部
生技部对制程品质负有下列管制责任：
（1）制定合理的工艺流程、作业标准书。
（2）提供完整的技术资料、文件。
（3）维护、保养设备与工装，确保正常动作。
（4）不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
（5）会同品管部处理品质异常问题。
2．1．2生产部
制造部对制程品质负有下列管制责任：
（1）作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。
（2）下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
（3）本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
（4）制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2．1．3品管部
品管部对制程品质有下列管制责任：
（1）派员（PQC）依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。
（2）记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。
（3）及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。
2．1．4. PQC工作程序
制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control ），其工作程序规定如下：
（1）PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。
（2）制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料：
（A）制造命令。
（B）产品用料明细表（BOM）
（C）检验用技术图纸。
（D）检验规范、检验标准。
（E）工艺流程、作业标准
（F）品质历史档案。
（G）其他相关文件。
（3）制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作
（A）工艺流程查核。
（B）使用物料、工艺夹具查核。
（C）使用计量仪器点检
（D）作业人员品质标准指导。
（E）首件产品检查。
（4）制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下
（A）8：00。
（B）10：00
（C）13：00。
（D）15：00。
（E）18：00（加班时）。
或依一定的批量（定量）进行检验。
（5）PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。
（6）PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专（兼）职修护人员进行处理，分析原因，并拟出对策。
（7）重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《制程异常通知书》，经其主管审核后，通知相关单位处理。
（8）重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线（机）处理，制止其继续制造不良。
（9）PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。
2．3制程不良把握
2．3．1不良区分
依不良品产生之来源区分如下：
（1）作业不良
（A）作业失误。
（B）管理不当。
（C）设备问题。
（D）其他因作业原因所致之不良。
（2）物料原不良
（A）采购物料中原有不良混入。
（B）上工程之加工不良混入。
（C）其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
（3）设计不良
因设计不良导致作业中出现之不良。
2．3．2不良率计算方式
（1）制程不良率
制程不良率 = （制程不良数 / 生产总数） ×100%
（2）物料不良率
物料不良率 =（物料不良数 / 物料投入总数 ）×100%
物料原不良率 =（物料原不良数 / 物料投入总数）×100%
物料作业不良率 = （物料作业不良数 / 物料投入总数）×100%
（3）抽检不良率（巡检过程）
抽检不良率 = （抽检不良数 /总抽检数）×100%
3．附件
[附件]HA03-1《制程巡检记录表》
[附件]HA03-2《全检站检验日报表》
[附件]HA03-3《制程异常通知书》
终检程序
1.总则
1.1制定目的
本公司为加强产品品质管制，确保各工程间品质稳定，特制定本规定。
1.2适用范围
本公司产品加工过程中，各工程完工后之制品或成品需入库时，适用本规定。
1.3权责单位
（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.检验规定
2．1抽样计划
依据（GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。
2．2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性。
符合下列条件之一者，属一般特性
（1）检验工作容易者，如外观特性。
（2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。
（3）品质特性变异大者。
2．2．2特殊特性
符合下列条件之一者，属特殊特性：
（1）检验工作复杂、费时，或费用高者。
（2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
（3）品质特性变异小者。
（4）破坏性之试验。
2．3检验水准
（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2．4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
2．5允收水准（AQL）
本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.0%。
（3）MI缺陷，AQL=2.5%。
2．6检验依据
依据下列一项或多项：
（1）技术文件。
（2）有关检验规范。
（3）国际、国家标准。
（4）行业标准或协会标准（如TUV、UL、CCEE等）。
（5）客户要求。
（6）品质历史档案。
（7）比照样品。
（8）其他技术、品质文件。
3.作业规定
3．1生产批送验
（1）制造单位在制造加工中，每累积一定数量之制品（半成品、成品）时，应将其作为一个交验批（如一栈板）送品管部FQC检验。
（2）品管部FQC（Final Quality Control）人员，依据抽样规定进行抽样检验，并填写《入库检验记录》。
3．2接收入库
（1）FQC判定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包装之标签上加盖“合格”章，并签名。
（2）制造单位物料人员填写《入库单》经品管人员签名后，将合格物料送往相应之仓库办理入库手续。
3．3拒收重流
（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，填写《不合格通知单》呈品管主管审核。
（2）经品管主管审核为不合格之制品，由FQC在其外包装之标签上加盖“不合格”章或“拒收”章，并签名。
（3）《不合格通知单》一联用FQC保存，作为复检依据，一联转制造单位，安排制品重流（或称重检）。
（4）不合格制品由制造单位根据不合格原因安排重流作业，进行挑选、加工、返修作业。
（5）重流完成后，制造单位重新交验该批制品，FQC进行复检。
（6）重新送验时，制造单位应将重流数量、重流发现之不良数量、改善对策等填入《不合格通知单》，并将该单随物料送检。
3．4特采入库
（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，制造或生管单位因下列情形可申请特采：
（A）缺陷轻微对品质特性防碍极小。
（B）下工程或出货急需该批制品。
（C）经下工程简单挑选或修复后可使用。
（D）其他特殊状况。
（2）经品管部经理复核，可以维持不合格判定或改判特采（让步接收）。
（3）特采后，制品依合格品流程入库，但由FQC在标签上注明特采及特采原因。
（4）特采物料之后续处理方式：
（A）让步接受予以使用。
（B）经挑选后使用。
（C）经加工修复后使用。
4.附件
[附件]HA04-1《入库检验记录表》
[附件]HA04-2《最终检验日报表》
③ 请问国家规定沙发尺寸的误差值多少
中华人民共和国轻工业行业标准QB/T1952.1_99 软体家具沙发(1999-07-12 发布 2000-01-01实施) 国家轻工业局 发布 7 试验方法 7.1 主要尺寸 产品的主要尺寸检验应检查图样标注的设计尺寸是否符合6.1的规定7.2尺寸极限偏差 7.2.1 应采用每米误差±0.6mm的3m钢卷尺，测量出产品实物的尺寸后，与图样标注的设计尺寸比较，其差值则为极限偏差。 7.2.2 座、背外形对称度，是分别测量出座面、背面的两个对角线长度尺寸，然后分别求出其对角线之差值。 7.2.3 围边厚度差，是分别测量出相对于沙发对称轴两边对应围边的厚度，然后求出对应围边的厚度之差值。 7.2.4 扶手对称度，是以两只扶手正视面为一个四边形之两对边，测量出该四边形之两个对角线长度尺寸，然后求出对角线差值，则为扶手对称度差值。 7.2.5 座前高，是将直径100mm圆形垫块置于沙发座面中心线上，使垫块的侧边与沙发前沿平齐，对于弧形前沿使垫块置于沙发座面前沿刚好不会掉下之处，通过垫块垂直向下施加75N力（含垫块自重），测出垫块表面与水平地面的距离再减去垫块厚度即为座前高（见图2） 7.3 木材含水率 采用木材测湿仪，精度±2%，在样品离地面100mm以上部位任选3个部件，每个部件测量三个点，求出每个部件的算术平均值，读数精确至1%，取最大平均值，为木材含水率的测定值。 7.4 泡沫塑料 7.4.1 表观（体积）密度测定应按GB6343规定进行。试样规格：50mm? 50mm? 50mm（若试样厚度小于50mm，则应以实际厚度为准）。 7.4.2 拉伸强度按GB6344进行测定。有效标距50mm。 7.4.3 压缩永久变形按GB6669中方法A进行测定。试样厚度25mm，压缩75%。 7.5 沙发皮革面料理化性能 7.5.1 厚度按GB4689.4进行测定，在沙发上使用皮革的各部位剪取40mm? 40mm试样5块，分别测出其厚度再求出算术平均值，即为厚度测定值。 7.5.2 撕裂强度按GB4689.6进行测定，取样部位不论。 7.5.3 断裂伸长率按GB4689.5进行测定，取样部位不论。 7.5.4 颜色磨擦牢度按QB/T1327进行测定，取样部位为试件的座、背面。 7.5.5 涂层粘着牢度按GB/T4698.20进行测定，取样部位为试件的座、背面。 7.6 耐久性 产品的耐久性试验按附录A（标准的附录）进行测定。 7.7 漆膜涂层、电镀层理化性能 7.7.1 木制件表面漆膜理化性能按GB4893.4, GB4893.6，GB4893.7,GB4893.8,GB4893.9进行测定。 7.7.2 金属件表面烘漆、喷塑理化性能按GB/T3325中5.12.1进行测定。 7.8 面料缝口脱开程度 面料缝口脱开程度按附录B（标准的附录）进行测定。 7.9 产品底脚着地不平度 平板规格应不小于2200mm? 1200mm，高度不限，平面度不大于0.5mm，将试样放置于平板上，采用塞尺测量底脚的底面与平板表面之间的间距。 7.10 木骨架刚度 将木骨架沙发的一个前落地点抬起到规定的分级指标高度，然后用塞规0.5mm的塞片检查另一个前落地点与地的缝隙，若能塞入则可判定本检验项目的分级指标合格。 7.11 产品外观和感官 产品外观和感官检验应在自然光或近似自然光（如40W日光灯）下，视距为700mm～1000mm，由3人共同进行，以多数相同的结论为评定依据。 8 检验规则 8.1 型式检验 型式检验是对产品质量进行全面考核的检验，即按技术要求和9.1 逐项进行检验。 8.1.1 有下列情况之一时，应进行型式检验。 a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c)正常生产时，应每一年进行一次的型式检验； d)产品长期停产后，恢复生产时； e)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； f)国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。 8.1.2 型式检验应采用抽样检验，在一个检验周期内的产品中随机抽取。以件为单位的产品抽样数为4件，2件封存，2件送检；以套为单位的产品抽样数为2套，1套封存，1套送检（若成套产品中有多件相同的单位，则送2件，其余的也封存）。 木制件表面漆膜理化性能试验样板，应在与送检样品相同材料、相同工艺条件下制作，样板规格：250mm? 200mm,厚度3mm～5mm，3块；直径为100mm，3mm～5mm，中心孔直径8 .5mm ，3块。必要时也可在送检样品上直接取样。 金属件表面烘漆和喷塑理化性能试验样板应符合表12要求。电镀层理化性能试验样板，应在送检样品上直接取样。表12 试验内容 材料 样板数量（块） 样板厚度mm 样板大小mm 漆膜硬度 玻璃板(光平面) 3 3～5 100? 100 冲击强度 马口铁板 3 0.20～0.30 100? 50 耐腐蚀 普通低碳薄钢板 3 0.80～1.50 150? 70 附着力 马口铁板 3 0.20～0.30 100? 50 光泽度 玻璃板 3 2～3 90? 20 8.1.3 检验程序 在送检样品中任选1件进行外观和感官检验后，并在该件样品上取样，进行面料和泡沫塑料以及理化性能等的各项试验，另1件样品单独进行耐久性试验。 8.1.4 检验项目单项判定 检验项目分为分级项目和一般项目；检验不合格项目分为A类不合格、B类不合格和C类不合格，详见附录C（标准的附录） 8.1.5 单位产品质量综合判定 a)优等品(即A级产品)一般项目均应合格.分级项目中允许有1项B级,耐久性项目必须是A级. b)一等品(即B级产品)分级项目中允许有1项C级,耐久性项目必须是B级.一般项目中允许存在2项C类不合格,但不允许有A类和B类不合格. c)合格品(即C级产品)分级项目均应达到C级.一般项目中允许存在1项B类不合格和1项C类不合格,或3项C类不合格,但不允许有A类不合格.达不到合格品要求的,为不合格品. d)成套产品应按其中实物质量水平最低的1件产品,作为该套产品的实物质量水平判定结论. 8.1.6 型式检验判定 产品按8.1.3程序检验后,所有应检项目按8.1.5判定的结论即为型式检验的结论. 8.1.7 复验规则 产品经型式检验不合格的,可进行一次复验,复验样品应从封存样品中进行,复验项目应对型式检验不合格的项目阶段和因度件损坏而未能检验的项目进行。复验结果应按8.1.5中C）进行判定，并在检验报告中注明"复验合格或不合格"的结论。 8.1.8 优等品和一等品等级的确认 优等品和一等品等级的确认，须由国家级质量检验中心，行业专职检验机构或受国家、行业委托的检验机构出具的实物质量水平的检验证明；合格品由企业检验判定。 8.2 出厂检验 出厂检验是产品出厂必须进行的检验，其检验应在本周期型式检验合格的基础上由生产企业进行。 8.2.1 出厂检验应对出厂的产品进行全数检验。 8.2.2 出厂检验项目应根据产品类别，对照技术要求6.1.1～6.3.6及6.6和9.1逐项进行检验。 8.2.3 出厂检验综合判定应按8.1.5中c),d)进行判定。对已获优等品或一等品确认的产品，出厂检验应按确定的等级要求进行综合判定，若达到该等级要求的判定为该等级，否则应判为不合格品。
任何产品都有误差，其误差规定一般都是MM为单位，都差了40MM，可定为不合格产品,楼主你自己找找“中华人民共和国轻工业行业标准QB/T1952.1_99 软体家具沙发(1999-07-12 发布 2000-01-01实施) ”这个文件，有误差标准。
④ 实木家具检验标准
楼主，这是我以前的一份餐桌的资料，仅供你参考！
一、备料、成型
1．面板：
1） 规格：
⑤ MIL-STD-105D与MIL-STD-105E的区别
1.1.3统计抽样检验的发展历程
1949年，美国国防部JAN-STD-105
1950年，美国国防部MIL-STD-105A
1957年，美国国防部颁布了计量抽样标准，MIL-STD-414
1958年， MIL-STD-105A被MIL-STD-105B取代
1961年，美国军用标准MIL-STD-105C取代MIL-STD-105B
美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发表《一种抽
样方法》。
1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》，针对计数
产品。
休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。
1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准
1960~1962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修订105C的基础上研制出一个适合三这个国家军品和民品抽样检验标准。
在这三个国家给予不同的代号：
美国：MIL-STD-105D
加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（军）
英国：BS-9001（民）、GEF-131-A（军）
1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会）采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会）命名为ISO2859。
我国已发布了23项统计抽样检验国家标准，主要有GB/T2828（计数型）和GB/T6378（计量型）等。
GB/T2828：1981年发布
GB/T6378：1986年发布
⑥ 家具的等级分为哪些呢
1、按家具风格上可以分为：现代家具、后现代家具、欧式古典家具、美式家具、中式古典家具，新古典家
具，新装饰家具、韩式田园家具、地中海家具。
2、按所用材料将家具分为：玉石家具、实木家具、板式家具、软体家具、藤编家具、竹编家具、金属家具、
钢木家具，及其他材料组合如玻璃、大理石、陶瓷、无机矿物、纤维织物、树脂等。
3、按功能家具分为：办公家具、户外家具、客厅家具、卧室家具、书房家具、儿童家具、餐厅家具、卫浴家
具、厨卫家具（设备）和辅助家具等几类。
4、家具按结构分类：整装家具、拆装家具、折叠家具、组合家具、连壁家具、悬吊家具。
5、家具按造型的效果进行分类，普通家具、艺术家具。
6、按家具产品的档次分类可分为：高档、中高档、中档、中低档、低档。
⑦ 实木家具质量检验标准
家具质量检验和评定标准
（1）木家具质量检验及质量评定。
根据QB／T1951．1－94《木家具质量检验及质量评定》的规定，家具“单件产品检验结果若不存在A类不合格项目，其他不合格项目：B类不合格项目不超过2项，或者B类不合格项目不超过1项和C类不合格项目不超过2项，或者C类不合格项目不超过4项时，则评定该型号产品为合格品，否则即为不合格品。” 并且还规定“成套产品中的每一件产品应按上述规定条评定。当每一件产品均为合格品时，评定该型号成套产品为合格品，否则即为不合格品”。按照标准木制家具只有合格品和不合格品之分，根本没有规定等级品的要求。所谓木制家具质量等级标“一等品、正品、优等品、特等品”都是没有依据的。
（2）软件家具质量检验及质量评定
根据QB／T1952．1－94《软体家具-沙发质量检验及分等综合评定》标准规定，沙发和弹簧软床垫质量等级分为：优等品（即A级产品），一等品（即B级产品），合格品（即C级产品）。该标准还规定：优等品是指检验内容中的基本项目和一般项目均应合格；分级项目中允许有1项B级，耐久性项目必须是A级。一等品是指检验内容中基本项目均应合格；分级项目中允许有1项C级，耐久性项目必须是B级，一般项目中允许存在2项C类不合格。合格品是指检验内容中的基本项目均应合格，分级项目均应达到C级以上；一般项目中允许存在1项B类不合格和1项C类不合格，或3项C类不合格。“优等品和一等品等级的确认，须由国家级检验中心，行业专职检验机构或受国家、行业委托的检验机构出具的实物质量水平的检验证明；合格品由企业检验判定“。这是标
准规定的。
所以没有检验证明的产品，而标有“优等品、一等品”或标“A极品”均属假冒质量等级的产品。因此，消费者应选购有检验机构出具的实物质量水平的检验证明的家具。.
⑧ 怎样使用MIL-STD-105D抽样计划表
太乱了,用代码代进去,进行抽样及判定！
⑨ 中国家具国家检测标准有哪些
第一种是来通过国家环源保总局“中国环境标志”（十环）认证的产品。
该认证以ISO14024和北欧白天鹅标志为标准，是目前国内最高级别的环保产品认证，其 认证对象主要是行业内前30%强的企业，认证内容包括环境体系和产品环保两个方面，获取该认证的企业其产品可以说已经达到最高级别的环保标准。
在环境标志国际互认的大趋势下，已于日本、韩国、澳大利亚分别签署了环境标志互认协议，并且正在与欧盟、美国洽谈互认事项。这表明中国环境标志作为“绿色通行证”已 经在国际贸易中开始发挥他的重要作用。
第二种是通过中国质量认证中心“CQC质量环保产品”认证的产品。
该认证主要包括质量和环保两个方面，其环保方面的认证标准以ISO14024部分条款为标准。
第三种是中诚标志认证（CTC），它是在国家家具检测站华南站基础上建立起来，除认证外还可以进行检测。