定型机电路图

❶ 如何设计电路原理图

电路原理图设计阶段是一个产品设计的开始阶段，也是折腾时间最长的阶段，可以说是和PCB设计、修改时间相当的阶段。通过不断的修改电路原理图，最终确定原理图方案，达到产品的定型。因此，电路原理图可以说是一个电子产品的构架和灵魂.
在原理图设计中，要做到标号统一，通常表现为标号位置统一，显示信息统一。特别的，电阻、电容、电感等元件，每一个类型的元件更要标号统一。
一般来讲，进入SCH设计环境之后，需要经过以下几个步骤才算完成原理图的设计：
1.设置好原理图所用的图纸大小。最好在设计之处就确定好要用多大的图纸。虽然在设计过程中可以更改图纸的大小和属性，但养成良好的习惯会在将来的设计过程中受益。
2.制作元件库中没有的原理图符号。因为很多元件在Protel99中并没有收录，这时就需要用户自己绘制这些元件的原理图符号，并最终将其应用于电路原理图的绘制过程之中。
3.对电路图的元件进行构思。在放置元件之前，需要先大致地估计一下元件的位置和分布，如果忽略了这一步，有时会给后面的工作造成意想不到的困难！
4.元件布局。这是绘制原理图最关键的一步。虽然在简单的电路图中，即使并没有太在意元件布局，最终也可以成功地进行自动或手动布线，但是在设计较为复杂的电路图时，元件布局的合理与否将直接影响原理图的绘制效率以及所绘制出的原理图外观。
5.对原理图内的图件进行电气连接。这里提到的线路可以是导线、接点或者总线及其分支线。当然，在比较大型的系统设计中，原理图的走线并不多，更多的时候是应用网络标号来代替直接的线路连接。这样做既可以保证电路的电气连接，又可以避免使整个原理图看起来杂乱无章。
6.放置注释。这样做可以使电路图更加一目了然，增强了可读性。同时，它也是一个合格的电路设计人员所必须具备的素质之一。

❷ 设计平板硫化机电路图，急！

1140液压硫化机液压原理的设计 随着我国交通运输事业的迅速发展，高速公路不断铺设，这就对对汽车轮胎的均匀性提出了越来越高的要求，因此对硫化机的工作精度要求也随之提高。 目前我国轮胎行业广泛应用的是50年代发展起来的机械式硫化机，由于本身结构的原因，机械式硫化机存在如下问题： 1. 上下热板的平行度、同轴度、机械手卡爪圆度和对下热板内孔的同轴度等精度等级低，特别是重复精度低； 2. 连杆、曲柄齿轮等主要受力件上的运动副，是由铜套组成的滑动轴承，易磨损，对精度影响较大。 3. 上下模受到的合模力不均匀，对双模轮胎定型硫化机而言，两侧的受力，大于两内侧的受力； 4. 合模力是在曲柄销到达下死点瞬间由各受力构件弹性变形量所决定的，而温度变化使受力构件尺寸发生变化，合模力也随之发生变化，因此，生产过程中温度的波动将造成合模力的波动。 由于机械式轮胎硫化机存在的不可克服的弱点，已不能满足由于高速公路的发展，对汽车轮胎质量要求的日益提高。因而世界上主要轮胎公司已逐步采用液压式硫化机代替传统的机械式硫化机，这是因为液压式硫化机结构上具有如下特点： 1. 机体为固定的框架式，结构紧凑，刚性良好。虽然液压式硫化机也是双模腔，但从受力角度看，只是两台单模硫化机连结在一起，在合模力作用下，机架微小变形是以模具中心线对称的； 2. 开合模时，上模部分仅作垂直上下运动，可保持很高的对中精度和重复精度；另一方面，对保持活洛模的精度也较为有利； 3. 上下合模力均匀，不受工作温度影响； 4. 整机重量减轻，仅为机械式硫化机的1/3； 5. 由于取消了全部蜗轮减速器、大小齿轮、曲柄齿轮和连杆等运动部件和易损件，使维护保养工作量减少。 一、液压式轮胎定型硫化机的工作程序 液压硫化机工作时，升降油缸带动上模沿导向柱上升，在机架内形成空腔，装胎装置转进装胎，中心机构的上下环上升，胎胚定位，装胎装置卸胎后退出，升降油缸带动上模沿导向柱下降合模，胎胚定型后合模到位，在模座下面的4个短行程加力油缸作用下，产生要求的合模力。轮胎硫化结束后，加力油缸卸压，升降油缸带动上模上升，轮胎脱出上模，上模上升到位后，中心机构囊筒上升，轮胎脱下模，中心机构的上下环下降，胶囊收入囊筒中，同时，卸胎机构转进，囊筒下降，卸胎机构将轮胎翻转而出，送至后充气冷却。 从各国实践经验看，液压式硫化机在升降驱动装置、活络模装置、加力装置、中心机构、囊筒升降装置上采用液压驱动。可以说除卸胎装置和装胎装置采用气动控制外，其它均采用液压驱动。因此，作为动力源的液压系统设计十分重要。 二、硫化机液压动力源的设计 1140液压式轮胎硫化机硫化胎圈直径范围12”～18”，最大合模力为1360KN。合模力的获得完全来源于油压。一般采用低压力、较快速度、较长行程的油缸控制开合模。合模后，用高压、短行程的油缸使上下模受到合模力。由于负载和速度变化较大，要求相应的液压系统能提供较大范围变化的压力和流量。 液压系统各缸工作时所需流量计算如下： 缸的几何流量Q= 式中： Q-几何流量 l/min A-有效面积 S-缸的行程 m t-运行时间s 已知各缸行程，运动时间及有效面积，依程序图各缸运动顺序，分别计算各时间段流量如下表。 画出流量时间图（图二） 由图二可见系统流量变化较大，在充分考虑了液压系统工作的可靠性、安全性及实用性情况下，采用双联叶片泵作为动力源，能完全满足流量范围变化大的要求，另一方面该泵，具有液压冲击小、压力平稳、噪声小、工作性能较好的优点。 由于采用双联叶片泵，须配有溢流阀-卸荷阀组，以满足不同流量时的要求；同时，在工作过程中，当卸胎装置、装胎装置工作时，所有液压缸均处于不工作状态，如果采取停止泵的运转的方式，会造成泵频繁启动，为避免这一现象，考虑采用电控溢流阀，通过电气控制，使溢流阀平时起安全阀作用，电磁铁带电时处于卸荷状态。 液压源设计成功与否，不仅仅要正确选择液压泵以解决动力源问题，而且需全盘考虑配置，才能达到性能要求。因此在液压站的设计中，泵与电机的联接采用弹性联轴器，确保同轴度与垂直度的同时具有良好的减振性；在泵和电机的安装上采用立式安装，不仅节省安装空间，且油泵浸于油面以下，油泵自吸良好；主油路中液压油的压力由主溢流阀的工作状态控制，为了保证油液的清洁度，设置精密过滤器（10μm），保证比例系统正常工作。 三、硫化机的保压和泄压 硫化机在工作循环中，轮胎硫化需长时间保压（主要是加力缸和中心缸的保压），以确保轮胎质量。保压性能的好坏，直接影响到轮胎硫化的质量，在设计时，拟定了两种保压方式。 1. 用液控单向阀保压。如图三所示。在油缸的进油路上串联一个液控单向阀，利用单向阀锥形阀座的密封性来实现保压。它在200Mpa压力下，10min内压力降不超过2Mpa。 2. 用蓄能器保压。如图四所示。蓄能器与主缸相通，补偿系统漏油，并且在蓄能器出口设单向节流阀，其作用是防止换向阀切换时，蓄能器突然泄压而造成冲击。采用蓄能器保压24小时内，压力降不超过1～2bar。 两种方式在理论上均有可取之处。用液控单向阀保压，简单、易于安装。但随着锥阀磨损或油的污染，液压油的泄漏增加，保压性能将降低，此外，这种方法在保压过程中压力降过大，因此可靠性差。而采用蓄能器保压，既能节约功率，又能保证1140液压硫化机保压15min中内压力基本不降。因而，在1140液压硫化机中采用蓄能器保压。 保压时由于主机的弹性变形、油的压缩和管道的膨胀而贮存了一部分能量，故保压后必须逐渐泄压，泄压过快，将引起液压系统剧烈的冲击、振动和噪声，甚至会使管路和阀门破裂。因此，设计中采用适当的泄压方式十分重要。本机中采用延缓换向阀切换时间来达到逐步泄压目的。即采用带阻尼器中位为Y型的电液换向阀。当保压完毕反向回程时，由于阻尼器的作用，换向阀延迟换向，使换向阀在中位停留时主缸上腔泄压后再换向回程。 四、比例技术在液压硫化机中的应用 硫化机在开合模过程中，油缸行程较大。合模时，要求油缸首先快速合模，在接近定型时，为防止因速度过大，造成惯性前冲，油缸需要减速，即慢进，然后到位停止，并且二次定型后，完全合模时，合模缸速度也较小。此外，硫化完毕，上模开启时，为提高效率，应快速开模，在快到达预定位置时，为防止冲击，需要减速到达死点后锁紧。从以上过程可以看出，开合模油缸在往返行程中，速度和加速度都不同。根据此工况，利用传统式的液压控制阀拟定控制合模缸的液压原理图如图五。 利用传统式的液压控制阀，由于只能对液流进行定值控制，而换向阀只起开关作用，组成的液压系统较复杂，同时，大量液压阀的应用， 也降低了系统的可靠性，且系统的动静态特性都较差。 随着液压技术的发展，60年代末出现了比例技术，由于比例控制具有电液伺服系统优良的动、静态特性的优点，且加工制造简单、价格低廉、工作可靠、维护方便。因而，在设计中，首次将比例技术这一先进技术应用到液压系统中，提高了产品的技术含量。 利用比例技术实现开合模过程的控制，其液压原理图如图六。此处仅使用一个比例方向阀便实现了需七个传统液压阀方能实现的功能。这种控制方式实质就是利用比例方向阀的"连续控制"，除了能达到液流换向的作用外，还通过控制换向阀的阀芯位置来调节阀口开度来控制流量。因此，它兼有流量控制和方向控制的功能，而传统的换向阀仅起开关的作用。 从成本上而言，单个比例阀价格较高，但由于它能取代多个普通液压阀，且动、静态特性良好，而压力损失较普通阀小，有利于降低系统能耗和温度，因此，利用比例阀有较好的性能价格比。 在1140液压式硫化机的设计中，充分考虑了各工况的要求，以最经济、简洁的控制方式来满足机器的各项性能要求，在液压系统的设计中做到了运行平稳、冲击小、可靠性高。为节省安装时间，在液压阀的安装上没有采用常用的板式联接，而是采用集成式联接，该方法将阀串联叠加，如电气上的集成块，一组即可实现某一功能。另一方面，对一些溢流阀、单向阀采用插装阀，此种阀直接与阀块中相应的孔配合而与叠加阀构成完整的液压系统，叠加阀与插装阀的使用，使液压站结构布置紧凑，管路简化，安装方便。 五、结束语 在实际应用中，液压式硫化机替代机械式硫化机已成为无可置疑的发展趋势。在这种形势下，作为国内硫化机主要生产厂家，大力开展液压硫化机的开发工作，势在必行。目前，桂林橡胶机械厂已完成1140液压硫化机的设计工作，并提交用户使用。 1140液压式轮胎定型硫化机由存胎器、装胎装置、机架、中心机构、升降驱动装置、硫化室、调模装置、锁模装置、卸胎装置、后充气、热工管路系统、空气管路系统、液压管路系统、电气仪表控制系统等部分组成。 技术指标如下： 1.硫化室数目 2个 2.硫化室内径 1140mm 3.加热方式 热板式加热 4.中心机构形式 C型 5.最大合模力 1360KN 6.模具高度范围 190~430 mm 7.胎圈直径范围 12〃~18〃 8.最大生胎高度 370 mm 9.最大生胎外径 活络模 740mm 两半模 810 mm 10.最大内压 2.8Mpa 11.最大热板蒸汽压力 1.6 Mpa 12.最大定型蒸汽压力 0.25 Mpa 13.控制气源压力 0.6 Mpa 14.仪表气源 净化的0.6 Mpa 15.电源 三相AC380V±15% 50HZ±2% 单相AC220V±15% 50HZ±2% DC 24V 16.负载 约16KW 17.后充气 胎圈直径 12〃～18〃 胎圈宽度调节范围 102~228 mm 充气轮胎外径 432~863 mm 18.重量 约14T 19.外形极限 长X宽X高 约4000X3560X4770

❸ 急：布料定型机工作原理及操作应用

定型机是用于工业制造定型用的机器。

初开车，落布工配合挡车工穿车、布上铗（针），初开车车速要慢，待落布工调好幅宽后，方可正常车速（不要忘记开循环风机）。挡车应时刻观察布面是否纬斜（弯），做出适当调整，落布处落布工发现仍有纬斜（弯），应及时通知挡车，再做修正。

若下机落布潮，落布工及时通知挡车，降速或做其他调整，落布工若发现有中裂或破边，应立即采取措施（适当调窄），同时通知挡车工做相应处理（适当关闭蒸汽，少开烘房前几组循环风机）。

(3)定型机电路图扩展阅读：

注意事项：

1、温度是影响热定型质量最主要的因素。因为织物经过热定型后，原来存在的皱痕被消除的程度，表面平整性的提高，织物的尺寸热稳定性和其他服用性能，都与热定型温度的高低有着密切的关系。

2、热定型过程中织物所受到的张力对定型质量，包括织物的尺寸热稳定性、强力和断裂延伸度都有一定的影响。

3、经向尺寸热稳定性随着定型时经向超喂增大而提高，而纬向尺寸热稳定性则随着门幅拉伸程度的增大而降低。

4、定型后织物的平均单纱强力比未定型的略有提高，纬向的变化比经向明显。定型后织物的断裂延伸度，纬向随着伸幅程度增大而降低，而经向则随着超喂的增大而变大。

❹ 定型机：燃烧器的13种常见故障及排除方法，再也不怕着火了！

针对这些存在的故障问题，定型师傅要提高认识，掌握好排除方法，提高设备的使用安全性能及设备的使用寿命。特别是面对火灾高发的定型机，一定要常敲安全警钟，保养维修设备及排除方案非常重要。

关于定型机燃气燃烧器常见故障及排除方法

故障现象 排除措施

1、接通电源，按启动、电机不转

(1)气压不满足条件 -调整气压至规定值

(2)电磁阀不严，接头处漏气-检查锁定 ，清理或修理电磁阀管道接头

(3)温控器开路 -检查温控器是否闭合

(4)条件回路至少有一个不成立 -检查水位、压力、温度是否超限

2、启动后前吹扫正常，但点不着火

(1)燃烧器未接地 -电路中接入地线

(2)电磁阀不工作（主阀、点火阀）-换新

(3)气压不稳定 -调整气压至规定值

(4)风量太大 -减小配风，减小风门开度

3、点不着火，气压正常，电有不打火

(1)点火变压器烧坏 -换新

(2)高压线损坏或脱落 -重新安装或换新

(3)间隙过大或过小，点火棒位置相对尺寸-重新调整

(4)电极破裂或与地短路

(5)重新安装或换新

(6)间距不合适 -重新调整

4、点着后5ˋS后熄火

(1)气压不足，压降太大，供气流量偏小 ，调整气压，清理滤网，增加到燃烧器需要流量

(2)风量太小，燃烧不充分，烟色较浓 ，重新调整风燃比

(3)风量太大，出现白气 ，重新调整风燃比

5、冒白烟

(1)风量太大 -调小风门

(2)空气湿度太大 -适当减小风量，提高进风温度

(3)排烟温度较低 -采取措施，提高排烟温度

6、烟囱滴水

(1)环境温度较低 -做好烟囱保温

(2)小火燃烧过程较多-重新设定温控的设定值

(3)燃气含氢量高-过氧量大生成水 ，减小配风量

(4)烟囱较长 -降低烟囱高度

(5)排烟温度较低 -提高炉温

7、燃烧器马达不转

(1)没有电压 -接上电路

(2)马达失灵 -修理或更换

(3)控制电路中断 -寻找断开点，接触或断开调节器或监控器

(4)燃气输送中断 -打开球阀，清理过滤器

(5)接触器不动作 -手动复位检验

(6)热继电器损坏 -更换热继电器

8、燃烧器马达运转，但大约20秒后停机

(1)空气压力开关失灵 -更换

(2)压力开关受污，管道阻塞 -清洁

(3)电磁阀不密封（只对带有密封检验装置的设备而言） -排除不密封的情况

9、燃烧器马达运转，但在10秒后在预吹扫状态中停机

(1)压力开关触点没有接在运转位置（空气压力太小） -正确调节压力开关，如果需要，进行更换

(2)鼓风机受污，热继动作-清洁

(3)燃烧器马达旋转方向错误 -电源换相

10、燃烧器马达运转，电压加在点火变压器上，没有点火，稍后故障停机

(1)点火电极距离太大 -调节电极间距

(2)被污染 -清洗

(3)点火电极或电路接地 -排除接地，更换受损电极或电缆

(4)点火变压器失灵 -更换点火变压器

11、马达运转，点火正常，但稍后故障停机

(1)电磁阀没有打开，因为电磁阀线圈损坏或电缆断裂 -更换电磁阀或排除电路不通的故障

(2)接地线路断开 -重新检查接地是否完好

12、在带有密封性检验装置的设备中，燃烧器马达运转，点火正常，但稍后停机（无故障显示）

(1)电磁阀不密封 -排除不密封的情况

(2)供气不足 -提高供气流量

(3)过滤器堵塞 -清洗或更换

13、燃烧器马达运转，火焰形成正常，但随后故障停机

(1)电离电流不稳，太低 -改变电离电极与火焰盘的位置，并检查连接线路

(2)燃气空气混合调节不匀 -重新调整燃气空气混合

(3)点火火花影响到电离电流 -点火变压器初级线圈更换相线与中线

❺ C620车床电器控制电路图

普通车床的主要作用及结构

作用：普通车床是一种应用极为广泛的金属切削机床，它主要用来车削外圆、内圆、端面、螺纹和定型表面，并可用钻头、铰刀、镗刀进行加工。

结构：普通车床主要由床身、主轴变速箱、进给箱、溜板箱、溜板与刀架、尾架、光杠、丝杠等部分组成。

C620－1型普通车床的电气控制原理图如下：

1、电气控制原理图的构成及作用

电气控制原理图可分为主电路、控制电路及照明电路。主电路中的M1为主轴电动机，拖动主轴旋转；M2为冷却电动机，输出冷却液。因它们的容量均小于10kW，可采用全压启动。控制电路是由按钮、热继电器和接触器线圈组成，通过按钮SB1和SB2来控制主电路的两台电机。照明电路由变压器和照明灯组成，主要是照明用。
2、电气控制线路分析

1）、主电路分析主电路中有两台电动机，电动机M1、M2采用SQ1作电路开关，接触器KM的主触点来控制M1的启动和停止。转换开关SQ2控制M2的启动和停止。

2）、控制电路分析 控制电路采用380V交流电源供电，只要按动按钮SB2，KM线圈便得失，其自锁触点闭合自锁，它的主触点闭合，此时M1启动。M1启动后，合上SQ2，冷却电动机立即启动。按下按钮SB2两台电动机停止。

3）、辅助电路分析 照明电路采用36V安全电压，由变压器TC供给，QS3控制照明电路。

4）、保护环节分析 熔断器FU1和FU2分别对M和控制电路进行短路保护，因向车床供电的电源开关要装熔断器，所以M1未用熔断器进行短路保护。热继电器FR1和FR2分别对电动机M1和M2进行过载保护，其触点串联在KM线圈回路中，M1、M2的任一台电动机过载，热继电器的常闭触点打开，KM都将失电而使两台电动机停止。