以可靠性為中心的建築維修

『壹』 RCM和TPM之間的區別與聯系

RCM和TPM之間的區別與聯系：

一：RCM與TPM的定義：

RCM是指以可靠性為中心的維修，是歐美通過對設備磨損曲線和設備故障診斷技術進行了進一步的研究後發展出來的一種維修體系。

TPM通常翻譯為全員生產維修。它是40年前由一位美國製造人員提出。由日本的汽車電子元件製造商——Nippondenso在1960』s後期率先引入維修領域。從理論上講，TPM是一種維修程序，起源於「全員質量管理」。

二、RCM與TPM的區別與聯系

聯系：對於企業來講，裝備維修有兩個目標：一是確定物理部件在當前工作環境下的維修需求;二是盡可能經濟有效的完成這些維修作業。RCM通常用於解決第一個目標，TPM則用於解決第二個目標。

RCM主要通過規范化的分析確定裝備的實際維修需求，制定適用且有效的維修工作類型，即提高維修策略的效能。其前提條件是要求工業部門具備基本的裝備運轉條件，而且操作人員的技能水平、養成和訓練要求的標准要高。

TPM起源於製造業，強調人的重要性。TPM過程試圖對企業的組織結構進行重塑以挖掘其自身潛力。TPM的目的是進行更好的維修，而實際上經過TPM規劃後的維修作業及其計劃安排並沒有變，變的是具體操作的人員。

區別：RCM和TPM之間的一個主要區別是RCM用於提高維修策略而TPM則認為單靠維修並不能提高系統可靠性。由於進程需求的不同產生的因素，諸如：缺乏細心的操作人員和缺少操作實踐經驗，落後的基本裝備運行條件和裝備負載的改變等均對裝備可靠性有影響。除非所有工人能積極的、有意識的避免失誤減少損失，否則製造業和礦業就不能經濟有效的實現早期故障診斷和減少故障。

由於RCM與TPM之間存在著一定的互補性，因此如何有效的將兩者有機結合必將成為未來維修技術的研究方向。

『貳』 什麼是以可靠性為中心的維修性

定義：以可靠性為中心的維修工作(Reliability Centered Maintenance, RCM)是基於可靠性分析方法實現維修策略優化的一門技術。其目標是在滿足安全性、環境技術要求和使用工作要求的同時，獲得產品的最小維修資源消耗。通過這項工作，用戶可以找出系統組成中對系統性能影響最大的零部件及其維修工作方式。

區別：應該說RCM屬於可靠性分析（這個可靠性是泛指可靠性工程）的一種方法，常用的可靠性分析方法包括預計、RBD、FMECA、故障樹、事件樹、Markov、壽命周期費用分析、RCM等等；不知道你說的普通可靠性分析是指的哪一個？
1>可能目前電子企業用得較多的是預計，這種分析的目的是在產品設計初期預計產品的故障率、MTBF等可靠性參數指標，從而給設計人員提供參考，設計時重點關注預計結果較差的部件。
但是預計的結果參考價值很有限，所得數值只能告訴你產品的故障率是在這個數量級上面，而且對於機械零部件和企業自產元器件（如果沒有送去做可靠性試驗測數據的話），缺乏足夠的數據，完全無法預計。
2>RBD——可靠性框圖（可靠性建模）也可以計算故障率，但是與預計不同的是可以考慮零部件並聯模型、貯存備份等情況，而預計是把產品看做一個大串聯系統。
3>FMECA——故障模式影響及危害性分析，用於找出產品可能的故障模式和其可能造成的危害，其本質就是填表，幫助設計人員一步步分析產品可能發生的故障有哪些，並分別標注每個故障模式的嚴酷度。
4>故障樹——聊這個之前我想提一下可靠性分析要達到什麼目的：我們做可靠性工作就是要提高產品的可靠性，減少產品發生故障的概率，那麼，這就要有一個過程；哲學里邊有個方法論還是什麼來著，告訴我們認識事物解決問題的過程是「是什麼-為什麼-怎麼做」，可靠性工作也是如此。
前面FMECA解決了故障「是什麼」，那麼故障樹分析就是要分析故障原因，解決「為什麼」的問題，找到引起故障發生的原因，並分析找到其中對產品影響最大的那些故障來源，這樣設計師就可以針對這些重要的、關鍵的故障做改進。
5>事件樹、Markov，一般是配合故障樹使用，進行系統PSA、PRA分析，針對關鍵部件進行Markov分析。
6>壽命周期費用分析（Life Cycle Cost，LCC），主要是考慮錢,是計算整個系統或產品從方案醞釀到使用直至報廢的時間歷程中全部費用的方法。
7>RCM——以可靠性為中心的維修性分析，樓主關心的分析方法，在其定義中可以很清楚地看到，它的目的是制定維修策略，這個策略必須能夠滿足系統的可靠性、安全性要求，而且所消耗的維修資源（人力、時間、備品備件等）最小。

呵呵，今天很閑，瞎扯了很多，都是原創哦，跟很多正在做可靠性工作的軍工單位交流過，絕非轉載，希望能幫到你。

『叄』 精益生產在工程機械的應用

0 引言

隨著工程機械復雜性的提高，其維修成本不斷增加，對維修的依賴性日趨增強，對其可靠性也提出了更高的要求。而當前工程機械維修中普遍存在著維修范圍過大、維修頻次過高、備件庫存過多和維修流程沒有優化等"浪費"現象，針對這些現象，精益思想提出了較好的解決方法。將其應用於工程機械的維修，能夠消除維修過程中的浪費，創造更多的維修價值，提高維修的效率和效益，對工程機械可靠性的持續改進也具有重要的作用。

1 精益思想與精益維修

1．1精益思想

精益思想(1ean thinking)是從精益生產(1ean proction)中提煉出的系統的理論。精益生產起源於日本豐田公司的豐田生產方式(toyot proction system，TPS)。1990年，麻省理工學院沃麥克(Womack)教授等人在《精益生產方式--改變世界的機器》一書中首次提出了"精益生產"概念。1996年，沃麥克等人合著了《精益思想》。該書總結了精益生產所要遵循的原則，進一步系統地闡述了精益生產的思想內涵，將"精益生產"方式提升到一個理論的高度，從而標志著"精益思想"理論的誕生。精益思想的核心是樹立與浪費針鋒相對的精益管理理念，從而消除浪費。它包括5項基本原則：正確地確定價值，識別價值流，讓價值流流動起來，實現用戶拉動，追求盡善盡美。

精益思想提出後，作為一種普遍適用的理論，精益思想跨出了製造業，在各個行業得到了迅速傳播與應用。先後出現了精益建築(lean construction)、精益服務(leanservices)、軍事精益後勤(1lean logistics)和補給(lean sustainment)、精益設計(lean design)、精益軟體開發(lean programming)和精益維修(lean government)的概念。精益思想的應用取得了飛躍性的發展，提高了各行業的效率，節省了資源，已經成為新一輪管理革命的指導思想。

1．2精益維修

精益維修是精益思想在維修行業的生產(維修)實踐中不斷應用、總結而發展形成的。它以精益思想為指導，綜合運用各種維修技術，涉及到企業管理、物流、生產和維修等活動；通過一系列的原則、概念和技術，發現和消除維修過程中的各種"浪費"，創造更多維修的"價值"。

因此，精益維修與傳統的事後維修、預防性維修和以可靠性為中心的維修一樣，是一種維修思想，它綜合了以上幾種維修思想，以現有維修技術為支撐，並突出了消除浪費和創造價值在維修活動中的地位。Richy Smith用圖1所示的金字塔模型闡述了精益維修的執行環境和技術"，主要包括：全員生產維護(TPM)、以可靠性為中心的維修(RCM)、5S過程、Kaizen改進方法、自主維修技術、故障源分析技術(RCA)、備件准時供應、工作指令系統(work order system)、計算機維修管理系統(CMMS)、設備管理系統(enterprise assetmanagement system，EAMS)等思想和技術。精益維修還突出了維修人員在維修活動中的主導作用，將其定位為維修企業最具價值的資產。當前精益維修多應用於工廠等生產設備的維修，而在工程機械維修中尚處於起步階段，亟需在現有工程機械維修思想和技術基礎上，深入分析工程機械維修的特點和存在的問題，在精益思想的指導下，開展工程機械的精益維修實踐和理論研究。

2 工程機械維修思想及存在問題

工程機械是施工企業的主要生產工具，其維修管理工作，直接關繫到企業經營目標的實現。工程機械維修的目標就是要以最經濟合理的壽命周期費用使設備維持良好的性能，保證工程施工的需要，從而促進施工企業提高生產效率和經濟效益。

2．1工程機械維修思想

維修思想是維修活動的根本性的理性認識，是對裝備維修實踐客觀規律的集中反映。它是隨著科學技術的發展和人們對維修實踐的不斷認識而逐步深化的。工程機械維修，已從單純恢復原機性能、排除故障的原始的維修思想，發展為養修並重、預防為主、注重可靠性、綜合設計、品質與安全並重的維修。當前在工程機械維修中具有代表性的維修思想主要包括事後維修、預防性維修和以可靠性為中心的維修：

a)事後維修指工程機械在使用中發生了故障才進行修理，是一種比較原始的被動維修思想。

b)預防維修指從預防的觀點出發，在故障出現之前進行預防性的維護與修理，是一種主動性維修。其實質是通過採取各種預防性措施，將故障消滅在萌芽狀態，從而改變了事後維修缺乏計劃性的被動局面。根據預防措施的不同，預防性維修又可分為定期維修和狀態維修。其中定期維修是工程機械維修至今一直採用的主要維修管理模式。狀態維修最早出現於西方的航空部門，隨後在其他機械行業得以發展，在工程機械維修中有一定應用。

c)以可靠性為中心的維修指在預防性維修思想的基礎上，依據可靠性理論，廣泛採用先進的測試技術和診斷手段，對工程機械進行系統監控，以可靠性分析為依據進行的維修。

除以上三種具有代表性的維修思想外，還有改善維修、全系統全壽命維修和綠色維修等維修思想。它們在工程機械維修中應用有限，理論研究重於實際應用。

2．2工程機械維修中存在的問題

工程機械維修主要以上述幾種維修思想為指導，這些維修思想各有優點，也存在一些問題。表1所示為幾種維修優缺點的比較。事後維修、預防性維修、以可靠性為中心維修的思想各有長短，都有一定的適用范圍，機械地規定某個維修單位或某種機型只能採用某一種維修方式，不符合工程機械維修實際情況，也難以收到良好的維修效果。當前，發達國家的工程機械維修主要是以狀態監測為基礎，可靠性維修為中心，以多種維修方式相結合，針對實際情況採取不同的維修方式。而我國在工程機械維修管理中大多仍採用定期維修保養為主，其他維修方式為輔的維修管理手段。

上述維修思想在工程機械應用中存在著一些普遍的問題：

a)著重於維修中的技術問題，忽視了維修的整體內涵，維修管理研究不足；

b)沒有關注維修中的浪費現象或者重視不夠，普遍存在著維修范圍過大、維修頻次過高、材料或零件庫存過多和維修流程沒有優化等"浪費"現象；

c)局限於維修活動本身，而沒有用集成的思想來看待工程機械生命周期過程中其他環節對維修的影響；

d)一般為恢復性修理，只能使故障機械接近原機的性能，沒有包含技術進步的因素，無法實現機械可靠性的持續改善。

針對以上問題，以精益思想為指導，運用各種精益工具與其他維修思想和技術，可以減少直至消除維修中的浪費現象，持續改善維修過程，提高機械的可靠性。

3．1工程機械精益維修

工程機械精益維修的實施過程是在精益思想指導下的不斷改進的過程。其實質是運用精益思想來管理、控制和實施維修活動。工程機械精益維修的實施可從以下三方面來加以描述。

a)正確定義價值：依據精益思想的正確的確定價值基本原則，實施工程機械精益維修的首要任務是定義維修的價值。傳統的維修思想多是以維修企業為中心的價值觀或價值觀不明確，而精益維修是以客戶的觀點來確定維修的價值，明確客戶對工程機械維修的實際需求，並實現客戶需求的最大滿足。

b)精益維修過程：過程是把一系列活動組織起來形成一個整體的活動。只有經過全面集成優化並最後確定的維修過程才能實現工程機械的精益維修。維修過程在工程機械全壽命過程中是一個重要的輔助過程，但至今仍處於相對次要的地位，因此優化程度也比較低。精益維修過程(圖2)把各種維修活動和各個階段的邏輯流程組織起來，其支持環境包括管理技術、工具和制度以及維修人員等。所有維修活動和措施必須按計劃在預算范圍內實施，並進行不斷改進，使維修工作越來越有效，效率越來越高。當前幾乎大部分工程機械維修管理都傾向於短期工作，而不重視中期或長期工作。精益維修的實施需要通過一個多年的規劃和適當的預算來達到所確定的價值目標，通過一系列重要指標來驗證其推進情況。這些重要指標涵蓋了有關維修的各個方面，包括維修品質、維修效益、資源消耗、可用性和可靠性等指標。

c)精益維修的持續改進：工程機械精益維修與其他精益活動一樣是-個持續改進的過程，需要按照適當的路線來加以實現、保持和改進，主要包括技術、經濟和組織等方面的內容。持續改進路線如圖3所示，它由指標循環、組織循環、改進循環和持續改進循環四個循環組成，經過4個循環的不斷改進，從而確保精益維修的實現、保持和改進。

3．2工程機械精益維修工程

維修工程是運用各種工程及管理技術來保證產品進行有效而經濟的維修的一門學科。工程機械精益維修工程即將精益思想應用於工程機械維修工程，持續提高工程機械可靠性、維修性，全面消除浪費，實現工程機械的全面"精益"。

精益思想的最新發展強調了整個價值鏈的集成效應和對產品整個生命周期的作用，並認為只有全過程和全方位的精益才能發揮出全部效用。如果個別部門、個別環節實行精益，就可能導致"孤島式的成功"。要實現工程機械的全面精益，要求價值鏈中所有的重要成員都必須精益。因此，必須研究開展工程機械精益維修工程，精益工程機械壽命周期中的各個環節，消除從價值鏈中維修的上游環節傳遞下來的浪費。從故障的產生根源來看，要徹底消除故障，提高可靠性，也需要返回到上游環節，消除故障的產生根源。圖4所示為工程機械故障的產生根源及其傳遞過程。這些故障根源從精益思想來看不產生價值，屬於浪費的范疇。傳統的維修思想局限予維修活動本身，只針對故障的修理，使機械接近原有可靠性，沒有集成地看待工程機械壽命周期過程中其他環節對維修的影響，因此不能消除故障的根源，無法實現機械可靠性的持續改善。而精益維修工程要求對全壽命周期過程進行全面的精益，消除浪費、錯誤和缺陷，進行持續的反饋和改進，最終實現超高可靠性的工程機械。

工程機械精益維修工程從機械全壽命過程研究維修問題，與精益設計、精益製造和精益管理等相結合，可以實現工程機械壽命周期內的全面精益，終極目標是要徹底消除故障根源和各種浪費，持續改進提高工程機械的固有可靠性，實現一定成本內超高可靠性的工程機械，這必將成為下一代工程機械追求的目標。

4 結語

作為新一輪管理革命的指導思想，精益思想的應用取得了飛躍性的發展，提高了各行業的效率。將其應用於工程機械維修，就是要開展工程機械精益維修和精益維修工程，從而全面消除浪費、錯誤和缺陷，提高維修效率和效益。同時達到工程機械的整體精益，持續提高工程機械可靠性，實現一定成本內超高可靠性的工程機械。

『肆』 什麼是RCM

以可靠性為中心的維修（RCM）是目前國際上通用的、用以確定資產預防性維修需求、優化維修制度的一種系統工程方法。

它的基本思路是：對系統進行功能與故障分析，明確系統內各故障的後果；用規范化的邏輯決斷方法，確定出各故障後果的預防性對策；通過現場故障數據統計、專家評估、定量化建模等手段在保證安全性和完好性的前提下，以維修停機損失最小為目標優化系統的維修策略。

(4)以可靠性為中心的建築維修擴展閱讀：

澳大利亞RCM認證流程

1、第三方的實驗室評估產品，確定執行的測試標准；

2、測試如出現不符合項，實驗室會對產品進行整改以符合並達到澳洲標准要求；

3、測試通過，出具測試報告；

4、提交測試報告至澳洲發證機構進行文件審核；

5、澳洲審核通過，核發RCM證書；

6、客戶可自行或者交由實驗室完成澳洲網站注冊工作；

『伍』 以可靠性為中心的維修法與視情維修制

以可靠性為中心的維修是現代維修理論的核心。系統工程的觀點認為，專維修對象的研製、設計、制屬造、使用都是與維修有關的環節，各個環節都圍繞著可靠性這個中心進行工作，因此維修對象的可靠性在循環往復中得到不斷的改進和提高。

以可靠性為中心的維修方法也是對傳統的以預防為主的維修方法的繼承和發展，人們對維修的認識由原來的工作—磨損—故障—危及安全演變為採取積極有效的措施，控制機械設備可靠性下降的因素，以保持恢復機械設備的固有可靠性。

通過對機械設備各環節中可靠性諸因素的分析，科學地確定維修工作項目，優選維修方式，確定合理的維修周期，只做必須做的維修工作，既使機械設備的可靠性得到恢復，又節省維修時間和費用。

『陸』 中國工程機械維修業未來發展動向

中國工程機械維修業未來發展動向是怎樣的呢，下面中達咨詢招投標老師為你解答以供參考。
一、維修理念的變革
1、事後維修思想20世紀初期，工程機械維修一般都是在發生故障以後才進行的，即事後維修。它的最大優點是充分地利用了零部件或系統部件的壽命，但事後維修是非計劃性維修，浪費了較多的剩餘修理，同時還存在一定的缺陷和不足。
2、以預防為主的維修思想20世紀50年代，人們對設備的磨損機理認識有了更進一步的深入：機件工作-產生磨損-發生故障-影響使用並危及安全。為使每個機件都達到使用可靠和安全，維修工作就必須在故障發生之前進行，從而形成了以預防為主的維修思想。這種維修思想包含了主動預防的思想內容，其實質是通過採取各種預防性措施，將故障消滅在萌芽狀態，改變了事後維修缺寬租乏計劃性的被動局面。但這種維修思想也存在一定的局限性，主要表現在三個方面：一是維修工作以直接經驗作粗沖為指導，只能提出一般性的維修原則，缺乏針對性；二是只著重解決維修中的具體技術問題，忽視了維修的整體內涵，缺乏對維修管理的研究。由於事先很難預料大量的隨機性的故障，盡管做了許多的預防性維修工作，也很難獲得預期效果；三是刻板地實行定時定程維修的離位分解檢測維修，不可避免地使維修工作出現頻繁分解拆卸的現象，導致維修工作針對性差、工作量大、耗時多、費用高，而且還會因拆裝可能埋下一些新的故障隱患，大大降低了機械設備的可靠性。
3、以可靠性為中心的維修思想近二三十年來，在預防為主維修思想的基礎上，運用現代管理科學，廣泛採用先進的測試技術和診斷手段，逐步形成了以可靠性為中心的維修思想。這種維修思想是以對維修對象的系統監控為手段，用大量的原位檢測代替離位檢測，將單一的定時定程維修改變以可靠性數據分析為依據的維修。它使維修工作具有較強的針對性，使主客觀更加一致，增強了科學性，減少了盲動性。其基本要點如下：
①、維修工作以可靠性理論為基礎。大到維修時機、維修方法、維修周期的選擇和維修工作量計算、維修范圍的界定，小到一個機件修復後的可靠性系數、一個項目的診斷檢查的標准，都要以保證和提高設備的整體可靠性為依據。
②、工程機械的可靠性是由設計、製造和使用三個方面因素綜合決定的，因此，要提高其可靠性必須從這三個方面入手。可靠性維修可以保持和恢復機械的性能，並且可以為設計、製造和使用單位提高設備的整體可靠性提供極有價值的數據信息。
③、可靠性指標是評價維修質量最科學、最有效的依據和標准。
綜上所述，以可靠性為中心的維修思想，遵循了設備發生故障的規律，增強了維修的針對性、靈活性，提高了維修的效率和效益，使維修工作達到了最終目的，實現了總體要求。
二、維修業的現狀
在國外，工業化發達國家都比較重視維修業發展，設有專職的維修管理機構，維修企業形式多樣，維修市場已趨於成熟，民間維修團體也有40多年歷史，經常舉辦維修設備展覽和維修理論、維修工藝大型學術會議，有力地促進了維修業的發展。70年代初，我國工程機械維修研究和應用才進入較快的發展時期，建立了科研機構、學術團體、推廣應用維修新設備、新工藝，取得了一定成效。目前，我國工程岩巧殲機械維修業還不夠規范，主要表現在：一是工程機械維修業的宏觀管理缺乏統一的歸口部門。目前，工程機械維修業受到國家部委和工商行政管理部門等幾個部門的管理，權力分散、責任不清，難以在政策上上協調統一，使我國的維修業人管理陷入「真空地帶」。
二是缺乏保護維修業正常發展的法律法規，致使維修業發展無法可依，無章可循。
三是工程機械維修企業性質相對單一，基本上局限於集體、私營性質的中、小型維修企業，融資意識談薄。四是維修業競爭、評價、監督和激勵機制還沒有建立，標准、制度不夠完善，維修質量評價無據可依。
三、維修體制的改革設想維修體制的改革，影響著維修業的正常運行和健康發展，要使工程機械的維修業與製造業協調發展，就必須構建適宜的維修體制。第一，要盡快成立責權統一的管理部門，負責工程機械維修業的宏觀調控和規劃其整體發展。第二，要加大行業的立法和執法力度，制定系統、完備的法規制度和標准，使維修業有法可依、有據可憑，加快從行政命令型向依法管理型發展的步伐。第三，積極營造工程機械維修業多元化發展的外部環境。制訂扶持維修業發展的財政稅收優惠政策，合理引進外資，加大合並和重組力度，改變維修企業性質相對單一的現狀。
靈活多樣的管理形式，逐步形成合資、獨資、集體和私營多家並存競爭和相為補充的局面。第四，促使工程機械維修業從專業分立向資源共享方向發展。現代化的設備集機械、電子、液壓、計算機、感測技術於一體，對維修提出了更高的要求。只能完成單一專業和工種的維修企業將面臨嚴峻的挑戰，同時，重復性投資將造成資源的巨大浪費，擁有少量維修資源的企業，只有實現資源共享，優勢互補，才能適應發展的趨勢。第五，將傳統的定點維修方式轉變為定點維修與機動維修相結合的方式，組建專業化的巡迴維修隊伍，配備高性能的機動維修設備，實現現場維修服務。
四、維修業的發展方向
1、以狀態監測和故障診斷的技術為主隨著科學技術的發展，特別是微電子、計算機、信息技術的迅速發展，光電機械一體化技術在工程機械上的應用將日益廣泛。目前，狀態監測和故障診斷的技術已有了較大的發展。實踐表明，工程機械性能越先進，結構就越復雜，其維修活動就越依賴於狀態監測和故障診斷的技術。事後維修、預防維修，以可靠性為中心維修的思想，各有長短，都有一定的適用范圍，機械地規定某個維修單位或某種機型只能採用某一種維修方式，即不符合實際，又難以奏效。當前，發達國家的工程機械維修主要是，以狀態監測為基礎，可靠性維修為中心，以多種維修方式相結合，針對不同情況採取不同方式的視情維修。今後，隨著狀態監測和故障診斷技術的廣泛應用，先進的工程機械將裝備機電一體化的在線自動監測和故障診斷等儀器設備，以可靠性為中心的維修思想將成為工程機械維修管理的主導思想。
2、建立智能網路維修服務系統建立智能網路維修服務系統將成為21世紀工程機械維修業的重點發展方向。在瑞士，工程機械維修服務網已遍布全國，各地區均有配件中心倉庫，業務人員僅用兩三分種就可以掌握維修站點和某種配件在全國的分布情況。運用網路技術，還可以超越國家、地區和時空界限，將工程機械的科研機構、技術咨詢、生產廠、維修廠、配件站和使用單位聯系起來，實現遠程、快速、優質和全方位的服務。生產廠以此作為售後服務的主要手段，通過與工程機械配套的數據採集系統、運輸管理系統、維修服務系統，直接或間接地從施工現場獲得信息，按最佳效率時就有權取的措施完成售後服務。
3、發展改善性修理和復合修復工藝傳統的恢復性修理，只能使有故障的機械通過維修後其使用性能接近原機的性能，沒有包含技術進步的因素。而改善性修理是採用新裝置、新材料和新技術修理舊機，使修復後的舊機大顯神通到或接近新機的性能。今後，隨著電液技術、CAD技術和材料工程技術在工程機械上的廣泛應用，具有集成化、智能化的新型工程機械的更新周期將進一步縮短，恢復性修理將更多地被改善性修理所取代。另外，採用兩種或兩種以上的修復工藝來修復零件或設備的復合修理方法，如：焊接 膠粘、多種表面修復技術等。它們能綜合各法之長、彌補各法之短，具有最佳的經濟效益，將成為修理工藝重點研究和發展的方向。
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