㈠ 實木傢具質量控制標准
篇一：實木傢具質量控制標准
實木傢具本身流溢出濃厚的藝術成分，基於藝術評論，不同人有不同 審美眼光與生活品位。不同客戶有不同的追求點，實木傢具產品的質量沒有非常明確的標准。所以,質量控制標準的意義是能夠使「客戶滿意」並「做到恰到好處」，因 為過高的質量標准，特別是對材料、美觀的要求，勢必提高生產成本。然而，客戶的要求總是不斷地增長，產品質量提升必然是無仔伏飢止境的，這又需要質量管理人員的 慎重把握。
傢具工業的特殊性決定質量控制的多樣性、穿插性與復雜性，下面列舉主要質量控制點以便做好質量管理，健全質量控制體系。
1.試產(或稱試跑)
在量產前，為檢驗產品設計的合理性，保證量產的可行與順暢，技術人員按工程圖紙、工藝文件及質量標准按照1:1的比例製作一件或幾件樣品。然後，由品保技術人員檢驗設計結構、工程圖紙、工藝文件、樣板及模板的可行性、准確性。
2.首件確認
首件是量產的第一件合格產品。在每天開機、換模、模具修理、設備維修及物料更換時，作業員按照工程圖紙、工藝要求及 質量標准製作首件。首件檢驗不合格，產品不能量產。首件確認流程分細作(或稱機加工)首件確認、組立(或稱組裝)首件確認、油漆(或稱塗裝)首件確認、包 裝首件確
3.試組
由於在加工過程中零部件肯定存在誤差，試組可檢驗該誤差是否合理。量產時，應抽檢幾套零部件(可能包括人造板類、實 木類、樹脂類、五金類、大理石類、玻璃鏡子類、座墊靠背類)組合在一起。試組必須做到徹底到位，為保證試組徹底，需要加工車間安排相關零部件同步配套生 產。試組分為部件試組和整體試組。部件試組是由零件組裝而成，如梳妝台抽屜的面板、邊板、底板、後板等零件試組成抽屜;整體試組是由部件組裝而成，如梳妝 台的前框、後框、抽屜、面板、側板、門等全部試組成完整的梳妝台。
4.含水率
木材含水率變化較大時，木材內部產生不均勻內應力，木材外觀則發生變形、翹曲、開裂等重大缺陷。一般的，江浙一帶實 木含水率按如下標准控制：實木備料段控制在6%～8%之間，機加工段、組裝段控制在8%～10%之間。三夾板含水率控制在6%～12%之間，多層膠合板、 刨花板、中密度纖維板控制在6%～10%之間。
5.光潔念返度
木製傢具需做油漆裝飾處理以增加產品外觀美觀度。油漆裝飾前，自身表面需砂光打磨以保證油漆效果。
6.對色
油漆線上的產品必須每隔一段時間，一般為2小時，抽檢送至對色房比照客供原始色板M.C.C，以監控油漆的亮度、效果。如有偏差，可及時修改各段的工藝。
7.三檢(自檢、互檢、巡檢)
自檢：經首件檢驗後，在量產時作業員必須要對自己加工的產品進行自主檢驗。作業員必須在作業前了解產品特性、作業指導書、質量標准、自檢方法及重要工序的參數。作業員在自主檢驗如發現質量異常，應及時關機，及時糾正。
互檢：在流水線生產中，下道工序員工對上道流轉零部件抽檢。
巡檢：IPQC在生產中巡迴檢驗時，發現產品質量異常或有不良品產，要求改善或建議停機、停產，及時糾正。
8.最終檢驗
所有進入包裝車間的待包裝產品，必須由FQC進行全檢，對檢驗合格品貼黃色「QC PASS」標簽。
9.入庫後抽驗
在成品倉庫中抽檢一定比率的待售成品，依工藝標准和質量標准對產品進行安全性能、功能結構、外觀尺寸、整體美觀、包裝保護、外箱嘜頭仔細的檢驗。
10.性能測試
為保證原材料、成品的可靠性，必須做測試。
11.試儀的可靠性
定期對測濕儀、游標卡尺、螺旋測微器、溫濕度計檢驗以確保測試結果的可靠性。
篇二：實木傢具質量控制標准
將一個理想的產品設計由圖樣變成實物，是在生產製造過程中實現的。工業產品在生產車間工藝加工全過程(既從投料開始到製成品的整個製造過程)的質量管理，稱為製造過程的質量管理。產品在生產製造過程中，其質量高低要受到操作者、原材料、機器設備、方法、工具、環境等多種因素(「5M1E」，即人、機、料、法、測、環)的影響，只有對這些因素實行有效的控制，才能使產品質量達到的質量標准。因此，生產製造工程質量管理的重點是保證形成一個能穩定生產合格產品的生產系統，變事後的廳和檢驗為事前的控制。
關鍵詞：製造、過程、質量、控制、機械、物料、人員等
一 製造過程的質量職能
1.定義
工業產品在生產車間工藝加工全過程的質量管理，稱為製造過程的質量管理
具體地說，就是要建立一個控制狀態下的生產系統，以便能夠穩定地、持續地生產符合設計質量的產品，並能夠保證合格產品的連續性和再現性
產品在生產製造過程中，其質量高低要受到操作者、原材料、機器設備、加工方法、工具和環境等多種因素(5M1E)的影響，只有對這些因素實行有效 控制，才能使產品品質達到質量標准。
2.重點
穩定生產合格產品的生產系統，變事後的檢驗為事前的預 防控制
3.內容
(1) 生產技術准備的質量管理
(2) 基本製造過程的質量管理
產品正式投產後能不能保證達到設計質量標准，這在很大程度是取決於製造部門的技術能力以及生產製造過程的質量管理水平
4.管理思路
4.1 質、量、期三位一體。按質、按量、按期完成計劃是生產製造的首要任務，而完成這一任務的主要依據則是工藝標准、製造質量控制計劃和生產作業計劃，這三者必須事先協調、平衡，不可偏廢。
4.2 按質量職能辦事。企業必須明確各有關部門服務、生產現場的質量職能，各司其職，各負其責。
4.3 點、線、面相結合。對關鍵、特殊工序的重要質量特性和部位設立工序質量控制點，實行重點管理;對重要生產線以控制點為核心，連點成線建立重要生產線的現場質量控制系統;對所有工序均按生產工藝規定運用各種質量控制方法進行全面控制
4.4 預防和把關相結合並以預防為主。防患於未然，做到既管工序因素， 又管理製造結果
5 製造過程的質量職能
是為了實現設計質量標准，保證對設計的符合性質量，加強對影響工序的各種因素(5M1E)的管理與控制，以便高質量、穩定和經濟地生產製造出用戶滿意的產品
主要體現在以下三個方面：
(1) 嚴格貫徹執行製造質量控制計劃。
(2) 保證工序質量處於控制狀態。
(3) 有效地控制生產節拍和確保均衡生產。
6 製造過程的質量職能活動
明確質量責任;合理組織生產;加強崗位培訓;提供設備保障;提供計量保障;保證物資供應;嚴肅工藝紀律;執行「三自一控」(自檢、自分、自作標記，控制自檢正確率);控制關鍵工序;加強在製品管理;加強質量信息管理;組織文明生產;搞好技術文件與資料的管理;嚴格工藝更改控制;加強檢查考核。
二 生產技術准備的質量管理
1.定義
是根據產品設計要求和生產規模，把材料、設備、工裝、能源、測量技術、操作人員、專業技術人員於生產設施等資源系統地、合理地組織起來，明確規定生產製造方法和程序，編制各種工藝技術文件，分析影響質量的因素，採取有效措施，明確生產規定的工藝方法和工藝過程正常進行，使產品的製造質量穩定地符合設計要求和控制標準的全部活動。
當產品設計定型後，生產技術准備工作的質量對確保製造質量、提高工作效率、降低製造成本、增加經濟效益將起到決定性的作用
2.主要內容
2.1 制定製造過程的質量控制計劃。
是指編制工藝技術文件，保證各生產作業按規定的方法和 順 序在受控條件下進行。
制定製造控制過程的質量控制計劃涉及工藝准備的各項職能活動，計 劃的內容視實際需要選擇、確定，通常包括下列主要方面：
●審查、研究產品製造的工藝性。確保生產過程的順利進行
●確定工藝方法、工藝路線、工藝流程和計算機軟體
●選擇與質量特性要求相適應的的設備，配備必要的儀器、儀表
●對採用的新材料、新工藝、新技術、新設備進行試驗、驗證
●設計、製造、驗證專用工裝、儲運工具和輔助設備
●確定產品的主要質量特性，制定工序質量控制計劃。
●培訓操作人員，對特殊工序的操作與驗證人員進行資格培訓、考核與認可
●判斷合理的材料消耗定額與工時定額。
●確定在產品形成適當階段的合適的驗證，對所有特性和要求明確接受標准
●對零部件和產成品放行、交付和交付後的活動實施進行控制
●研究改進製造過程質量和工序能力的措施和方法
●確定和准備製造過程的質量記錄圖表和質量控制文件與質量檢驗規范等
2.2 驗證工序能力
工序能力是體現工序質量保證的重要參數，是指工序能夠穩定地生 產合格產品的能力，也即工序處於受控狀態下的實際加工能力。
(1)工序能力檢驗的重點
對產品質量有重大影響的、與產品或工序特性有關的作業
(2)工序能力驗證檢驗的內容包括材料、設備以及計算機系統、軟 件、程序、人員
(3)工序能力驗證活動一般有三個層次
●單工序驗證
●零部件單條生產線的驗證
●產品全部生產線的驗證
要保證工序能力穩定地符合產品規范的要求，除了驗證之外，關鍵還在於控制，即進行工序質量控制
2.3 制定工藝文件
工藝文件是產品製造過程中用來指導工人操作的技術文件，是企業安排生產計劃、實施生產調度、勞動組組織、材料工藝、設備管理、質量檢查、工序控制等的重要依據
包括：檢驗規程、工裝圖樣、工時定額表、原材料消耗定額表(還有工序質量控制點明細表、工序質量分析表、作業指導書、檢驗計劃、檢驗指導書;工藝評定書和技藝評定準則;編制和維護計算機軟體)
形式：工藝流程圖、工藝過程卡、工藝卡、操作規程、工藝守則、檢驗卡、工藝路線、
對制定的工藝文件必須貫徹執行，並保持相對的.穩定性，若需修改，必須按規定的程序進行審批，以確保受控工藝文件的質量
2.4 人員准備
操作人員應知道做什麼和怎麼做
● 操作人員的組織與培訓。包括：責任感等方面的企業精神教育，必須掌握的工藝技術知識，產品的技術要求，技術要求和操作工序之間的關系，違反工藝設計規定的操作規程所產生的嚴重後果，預防缺陷和質量控制的方法。
● 操作人員的選擇和准備。
● 特殊工序操作人員的資格認定。
2.5 物資和能源的准備
物資是指原材料、外購配套件、外協加工件等
能源是指企業所需要的水、電、氣、暖等
企業根據工藝設計制定的材料消耗定額和市場預測以及用戶訂貨的數據編制物資供應計劃。根據工藝設計所制定能源消耗定額和年產量來編制需求計劃
2.6 機械裝備准備
機械裝備准備包括提供工藝生產設備和工藝裝備兩方面內容。
企業根據工藝設計要求，工藝加工方法和工藝參數等設計或選擇工藝生產設備，並且要按工藝設計配備足夠的工藝加工所需的刃具、夾具、模具、量具、檢具、輔助工具等工藝裝備
2.7 對加工條件的調理
生產技術准備的質量管理，除了以上所述的各項工作之外，還應注意對加工條件(如輔助材料、公用設施和環境條件)的調理，使之有利於產品質量的提高
三 基本製造過程的質量管理
1.定義
指材料進廠到形成最終產品的整個過程對產品質量的控制
2.職能
根據產品設計和工藝文件的規定以及製造質量控制計劃的要求，對各種影響製造質量的因素實施控制，以確保生產製造出符合設計意圖和規范質量並滿足用戶或消費者要求的產品
3.基本任務
嚴格執行製造過程質量控制計劃，實施製造過程中各個環節的質量保證，以確保各工序處於受控狀態，保證工序質量水平，有效地控制生產節拍，及時處理各種質量問題，建立能夠穩定地生產符合質量水平要求的產品的生產製造系統;嚴格貫徹設計意圖和執行技術標准，均衡地按照規范和圖樣的要求組織生產，使產品達到質量標准
4.主要環節
加強工藝管理，執行工藝規程或作業指導書的規定;加強預防，嚴把質量關，強化過程檢驗;堅持文明生產和均衡生產;應用統計技術，掌握質量動態，開展失效模式及影響分析，減輕已識別的風險;加強不合格品的控制;建立產品標識，實施防誤措施和可追溯性過程的控制(質量可追查性);綜合運用工序質量控制方法，建立健全工序質量控制點;驗證狀態的控制，規定並實施產品防護(包括標識、搬運、包裝、貯存和保護);製作過程的質量經濟分析
製造過程的質量管理的內容主要涉及到：物資管理、設備管理、工序文件更改管理、工序質量控制點的設置、工序控制方法的運用、防誤措施和質量可追查性等
4.1物料管理
是保證企業的生產經營活動順利進行、達到預期目標的物質基礎，包括：
第一，在投產前確保所有的材料、外購零部件均應符合相應的規范 和質量標准。
第二，在生產過程中，注意物資(材料、毛坯、半成品、成品、工具工裝等)的合理堆放(擺放)、隔離、搬運儲存期和妥善保管，嚴防磕、碰、劃、傷、銹、變質、混料等影響物資質量的現象發生，以保持各種物資的適用性
第三，在物資流轉過程中(整個生產製造過程的物流運動)，應明確和保持各種物資的識別標記(如打號、印記等)，以確保其能夠被及時、快捷、順利識別，並保持各種物資質量狀況的可追溯性
4.2機械設備管理
設備質量的好壞直接影響產品的質量，加強設備管理，保持設備加工精度的穩定性，對於提高產品質量有著直接的意義
生產製造過程中設備管理的主要工作有：
第一，在使用前對所有的生產設備(包括機器、夾具、工裝、工具樣板、模具、計量器具等)嚴格檢驗其准確度和精密度，並特別注意工序控制中使用的計算機及其軟體的維護
第二，根據生產的產品特點和工藝要求，合理配備設備和安排生產任務及設備負荷，並為設備創造良好的工作條件和配備具備一定熟練程度的操作者，建立健全使用與保養設備的規章制度，保證設備的正確使用
第三，建立設備檔案資料，做好設備編號登記和各種狀態計錄，加強設備的日常管理。
第四，為了有效地對設備進行預防性保養，應擬定設備的預防性保養計劃，並認真組織計劃的實施，以確保設備具有和保持持續而穩定的工作能力。
第五，為了保持設備的良好狀態，首先要依靠生產員工正確使用和認真維護保養，及時消除隱患，使設備完好率保持在90%以上;其次要有專門的設備檢修隊伍來為生產服務
4.3工藝文件的更改管理
現場生產用到的工藝文件，難免有所更改，特別是多品種小批量生產的企業，改動的頻次更高。為了有的放矢地組織更改，避免出現混亂，工藝更改的管理應注意：
●明確規定工藝的責任和許可權，以及審批程序，必要時還需經用戶同意
●需要對設計的文件進行更改時，應按規定的程序及時修改工藝，包括相應的設備、工具、材料等
●對工藝的更改，要保證更改內容和形式的准確性、准時性、統一性和一致性
●在每次工藝更改後，應對產品進行評價，用以驗證更改後的產品質量是否達到預期效果
●由於工藝更改而引起的工序與產品特性之間的變化，應寫進有關技術文件，及時通知有關部門和人員
4.4工序質量控制點的設置
工序質量控制點是指在質量活動中需要重點進行控制的對象或實體
就產品而言，它可以是硬體產品的關鍵部位或零件，也可以是軟體產品的環節或程序，還可以是流程性材料的重要工藝過程;在服務過程中，他可以是關鍵部門、關鍵人員和關鍵因素
工序質量控制點的設制應考慮以下因素：
●對產品的適用性(性能、精度、壽命、可靠性、安全性等)有重要影響的關鍵質量特性、關鍵部位，應設置工序質量控制點
●對在工藝上有嚴格要求，對下道工序有重要影響的關鍵質量特性、部位，應設置工序質量控制點
●對質量不穩定、出現不合格品較多的項目，應設置工序質量控制點
●對緊缺物資或可能對生產安排有重要影響的關鍵項目，應設置工序質量控制點
★工序質量控制點的多少、長短期、撤銷、設置步驟等問題
工序質量控制設置的步驟：
第一，結合有關的質量體系文件，按照質量環明確關鍵環節和部位，然後在程序文件和操作者指導書中明確需要特殊控制的質量體系和主導因素。
第二，由設計、工藝和技術等部門分別確定本部門所負責的工序質量控制點，然後編制工序質量控制點明細表，並經批准後納入質量體系文件中。
第三，編制工序質量控制點流程圖，在明確關鍵環節和工序質量控制點的基礎上，要把不同的工序質量控制點根據不同的流程階段分別編制出工序質量控制點流程圖，並以此為依據在生產現場設置質量控制點和質量控制點流程圖
第四，編制工序質量控制點作業指導書，根據不同的工序質量控制點的特殊質量控制要求，編制出工藝操作卡或自檢表與操作指導書
第五，編制工序質量控制點管理辦法。
第六，正是驗收工序質量控制點。
以上做法和編制的文件都要與質量體系文件相結合，並經過批准正式納入質量體系中有效運轉
4.5工序控制方法的運用
工序控制就是要判斷加工過程是否符合各種規定的標准，以及判斷生產製造過程是否穩定。如果發現偏差，就要分析原因，及時採取措施，以保證穩定生產合格品。這就是保證製造質量的最有效措施。
由於工序能力受到許多因素的影響，而且各種工序的主導因素也不相同，因此不可能對各種工序都採用同一種模式來進行控制，而應該根據各種工序的主導因素，通過工序標准化，使設備、材料、方法、人員、和環境等因素的變化量控制在某一范圍內，並採取相應的工序控制方法來對這些因素進行控制，可以有效地控制工序質量。
4.6產品製造的防誤措施
經驗表明，產品的質量事故，往往不只限於技術方面的原因，人為的因素也常常占很大的比例。這種人為的差錯可以通過採用機械化、自動化等方式，或採用一些相應的裝置，使誤操作或疏忽造成的人為差錯不發生或使差錯降低至最低限度。
常見的防誤措施主要有以下幾種：
第一，保險措施。①進行連鎖程序設計。②設置報警或截斷裝置。③設置解除報警信號。④設置確保安全的裝置
第二，感官的擴大。①安裝提示物和定位裝置。②適當增加照明強度。③實行遙控觀察。④利用多種識別代號和信號
第三，多重把關。 ①要經過多重檢驗。 ②要進過多重批准。
第四，倒數檢查程序。
4.7 製造過程中的質量可追查性
可追查性又稱可追溯性，是指根據記載的標志，追蹤實體的歷史、應用情況和所處場所的能力。生產製造過程中的質量可追查性是指具有鑒別產品及其由來的能力。具體來說，它就是指在製造質量形成的過程中，運用科學的管理手段，准確掌握各個因素對質量的影響，明確每個部門、每個班組以及每個人員的質量責任，做到質量情況有據可查，最終保證產品質量。
使製造過程的質量可追查性的好處在於：
●可以加強對質量波動的觀察、控制，保證只有質量合格的材料和零件才能進入最終產品，只有合格的產品才能出廠。
●便於進行質量分析，查明缺陷的起因和責任者，進一步改進質量，並使維修和補救費用最少。
●可以在精確無誤的基礎上回收質量可疑的產品，不用大量回收或全部回收，避免造成製造企業和用戶的重大經濟損失
● 通過提供各種明顯標志，避免產生混淆
製造過程質量可追查性的方法：
第一，批次管理法。對重大、精密產品應加強批次管理，保證零件、部件、組件批次標志清楚、記錄齊全，達到質量信息可追查性。質量產品往往價值很高，使用中出現質量危險大。
第二，日期管理法。對於連續生產、價值較低的產品，一般採用日期編號作為可追查的標志。
第三，連續編號管理法。在消費品和工業產品製造中廣泛採用連續編號來區別單位產品的生產、製造和裝備情況
4.8標准執行的追查
搞好標准化，加強標准執行過程和執行結果的追查，即以標准為線索進行追查，可以明確質量責任，提高企業的經濟效益。
對標准執行的情況進行追查的方式，有以下幾種：
第一，在製造過程各環節要建立和保存原始記錄，准確掌握產品的材料來源、工藝因素、加工數據和檢驗數據，與標准對照，堅持是否符合標准。
第二，建立工藝紀律檢查制度，每月數次隨機檢查，並建立工藝紀律檢查記錄，如實記錄每次檢查情況。
第三，充分發揮工段長、班組長、質量檢驗人員對標准執行情況的監督作用。
4.9文明生產的管理
企業的文明生產水平代表了企業經營管理的基本素質，良好的生產秩序和整潔的工作場所，是保證產品質量的必要條件，是消除質量隱患的重要途徑。
企業文明生產是製造過程質量管理的重要內容，國內外成功企業總結其經驗，都在堅持文明生產方面取得共識。
日本企業界提出整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)、素養或身美(Shitsuke)的「5S」 活動，就是文明生產的一種表現，其主要目的是在於保證質量、降低消耗、增加效益。
4.10現場生產的管理
現場生產的管理，又稱現場管理，就是對全部生產過程的經濟活動，進行組織、監督調節工作，檢查加工件是否按照計劃和規定進行生產，如發現不符合計劃和規定要求之處，要及時採取措施予以糾正。
生產傢具的企業或車間，應該重點抓好以下幾項管理工作：
第一，建立崗位經濟責任制
● 經濟責任制是以提高經濟效益為目的，責任、權力、利益緊密結合的生產經營管理制度
第二，做好質量基礎工作
●整頓和健全原始記錄
●做好廢次品的統計分析工作
● 建立產品質量檔案
● 定期召開質量動態分析會
第三，嚴格執行工藝規程，不斷提高產品的質量。
● 任何生產製造過程，其質量管理的核心問題，都是如何採取有效措施，使
生產過程經常處於穩定受控狀態，以保證和提高產品質量的問題
● 提高加工工藝的質量，不斷改進和革新工藝。
● 改變不重視工藝的現狀
第四，建立工序質量控制，加強對半成品的檢驗。
全面質量管理的重要原則是以預防為主，在產品的生產過程中進行工序把關，及時發現質量差錯和問題，防範於未然，確保產品的質量。
加強工序質量控制和半成品檢驗，應從以下方面入手：
●確定關鍵工序，建立控制點
●制定半成品標准
●設立班組兼職的檢驗員
第五.掌握質量信息，開展信息反饋。
質量信息是指反映產品質量和產、供、銷各環節工作質量情況的基本數據、原始記錄，以及產品使用過程中反映出來的各種情報資料。把質量信息如實地反映出來，並及時傳送給有關部門或人員的過程叫質量信息反饋。
● 企業應建立內外質量信息反饋管理網
● 質量信息反饋的工作步驟：收集信息→分析情況→查找原因→列出重點→採取對策，
第六，充分發揮質量管理(QC)小組的作用
● QC小組的形式
a 以行政班組為基礎
b 由企業領導、管理幹部、技術人員和工人組成的QC攻關小組
● QC成果發表會
可以激勵員工和交流經驗並且接受監督
● QC成果的評定和獎勵
a 選題理由
b 基本做法
c 主要效果
d 今後打算
㈡ oqc工作職責是什麼
一、OQC工作職責：
1、根據作業指導書、檢驗規范、樣板進行成品及出貨檢驗負對成品進倉品質及出貨產品品質負責。
2、負責將檢驗結果如實記錄，並做好日、周、月報表記錄。
3、產品成品進倉後，需監督倉儲條件，化學反應及有效庫存期限的控制，提前做好預防工作，對庫存品的品質鑒定負責。
4、有權對製程中的不良現象進行稽核，要求相關部門提出有效的糾正預防措施。
5、對客訴品、客退品進行確認，並督促相關部門提出有效的改善對策，並跟蹤效果，直至得到客戶認可。
6、監督維護OQC檢驗現場的6S【6S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六個項目，因均以「S」開頭，簡稱6S。】情況。
7、承辦上級領導交辦的工作任務。
二、OQC
OQC是英文（Outgoing Quality Control）的縮寫，意思：出貨品質稽核、出貨品質檢驗、出貨品質管制。
1、供應廠商在產品出貨時，必須按照供求雙方合約或訂單議定的標准，實施出貨檢驗。
2、OQC即是產品出貨前的品質檢驗/品質稽核及管制，主要針對出貨品的包裝狀態、防撞材料、產品識別/ 安全標示、配件(Accessory Kits)、使用手冊、保證書、附加軟體光碟、產品性能檢測報告、外箱標簽等，做一全面性的查核確認，以確保客戶收貨時和約定內容符合一致，以完全達標的方式出貨。
3、經由OQC後所發現之不合格品的處理，視不合格狀況的不同，而可能回到製程前段或是半成品階段進行重工或修理，之後再通過OQC檢測一次，若產品發生無法重工或修理的品質缺失，就會被直接報廢，算入生產耗損的成本項目內；或被降級(降低品級，Down Grade)處理，銷售給品質要求較低的客戶。
4、有些廠商的（出貨品管），會對准備出貨的產品再進行一次品質管制的抽檢活動，則此一階段的品檢著重是（抽樣檢查），而跟FQC階段的（全部檢查）有所不同。當然，對高單價或高品級的產品，在OQC階段對產品的整體狀況(主體產品本身、配件、使用手冊與保證書、標示標簽、包裝等)再次進行全檢(100% 全數檢驗)亦有其必要性。